Км = (2100 . 636,6)/(20 . 120960) = 0.5526

К_м = (2100 . 636,6)/(20 . 120960) = 0.5526

Серийният тип на производство се характеризира с производството на изделията в серии, а на заготовките, детайлите и възлите – в партиди, като сериите и партидите се повтарят периодично в производството. Номенклатурата на произвежданите изделия е сравнитело широка, но за разлика от единичния тип на произвоство, тя се характеризира с голяма стабилност.

Серийният тип на производство се разделя на дребносерийно, средносерийно и едросерийно производство, като едросерийното производство се доближава до масовото. Изделията от призвежданата номенклатура се групират в групи с коструктивно и техноологично сходство, което предполага съответна степен на специализация на машините и приспособленията, а също и на работниците.

Формата на организация на производството при едросерийния тип производство е поточна. В пространството се характеризира с предметно – линейно разположение на технологично разнродни машини – поточни линии. Поради малката номенклатура и големи обеми за дълги периоди от време, тук се използват специализирани и специални машини и съоръжения с висока степен на автоматизация. Във времето тук се използва паралелно съчетаване на операциите с поединично и на транспортни партиди движение на полуфабрикатите. Производственият процес е силно деферинциран на малки и прости за изпълнение операции, които са синхронизирани с такта или ритъма на поточната линия. Поради това производственият процес е непрекъснат и е най-къс в сравнение с тези при груповата и предметна форми на организация.

Технологията на монтажа на печатни платки е съобразена с вида на използваните компоненти (резистори, диоди, кондензатори, транзистори, интегрални схеми и т.н.), предназначението на изделията, в които се влагат и условията на работа. Технологичната последователност е строго регламентирана и не подлежи на промяна. Тя се изразява в:

• 
  освежаване изводите на електроелемента – всички окислени изводи на електроелементите се зачистват механично от окисите, флюсират се и се калайдисват чрез потапяне във вана с разтопен припой. Операцията се извършва ръчно, като частично е механизиран процесът на зачистване чрез използването на нестандартни приспособления;
  
• 
  профилиране на електроелементите - всички компоненти, в зависимост от конкретните изисквания на чертежа, се профилират на определен размер, позволяващ поставянето на елемента. За резистори, диоди и кондензатори операцията се извършва ръчно на специални приспособления. За интегрални схеми с планарни изводи (корпус 401.14) профилирането е на пневматични преси, при което изводите се отрязват на определен размер;
  
• 
  обезмасляване – всички зони върху платката, където предстои залепване на елементите, се обезмасляват със спирт. Операцията се извършва ръчно;
  
• 
  лепене – всички интегрални схеми с планарни изводи се залепват към платката посредством лепило на епоксидна основа. Операцията се извършва ръчно;
  
• 
  сушене – залепените елементи се поставят в термокамера при температура +60⁰ С за полимеризиране на лепилото;
  
• 
  спояване – спояват се изводите на залепените интегрални схеми. Операцията се извършва ръчно с използването на с терморегулируеми поялници тип “Велер”;
  
• 
  монтаж – състои се във вземането на електроелемент, позициониране върху платката, огъване по посока на тоководещите дири, отрязване на излишъка от изводите, флюсиране и спояване. Операцията се извършва ръчно с използването на ръчен монтажен инструмент (клещи, секачи, пинсети) и поялници “ Велер “;
  
• 
  измиване – монтираните платки се измиват със спирт с цел отстраняване на флюса, използван при спояването;
  
• 
  настройка – монтираните платки се настройват на специално оборудвани работни места с цел установяване на изходните им параметри в зададените от конструктивната документация граници;
  
• 
  лакиране – покриване на платките с водозащитен лак на епоксидна основа. Операцията се извършва в специално оборудван цех с пневматичен пистолет или чрез потапяне в лак с последващо центрофугиране;
  
• 
  настройка - след лакиране платките се проверяват за съответствие с техническата документация;
  
• 
  консервиране, опаковане в полиетиленови пликове и предаване в междинен склад.
  

Налице е предметна форма на организация, която се характеризира със следните параметри:

• 
  предметна специализация, при която се произвеждат конструктивно и технологично сходни изделия;
  
• 
  специализирани работни места, разположението на които е предметно линейно спрямо технологичната последователност на операциите;
  
• 
  периодична повторяемост на операциите;
  
• 
  липса на синхронизация, поради това, че не е икономически целесъобразна;
  
• 
  прилага се паралелно – последователно съчетаване на операциите и движението на полуфабрикатите се извършва единично и на транспортни партиди;
  
• 
  междуоперационното преместване не е регламентирано.
  

• 
  електромонтьори – 20;
  
• 
  настройчици – 4;
  
• 
  технолози – 2;
  
• 
  сменен майстор – 1;
  
• 
  заготовчик – 1.
  

Дейността на участъка се ръководи от началник цех. Настройчиците и електромонтьорите са със средно техническо образование, технолозите - с висше техническо образование.

В участъка, както бе посочено в анализа на производствения процес, преобладава ръчният труд, крупни машини и съоръжения няма. Работи се предимно с нестандартни приспособления, изработени конкретно за изпълнение на специфични конструктивни изисквания.

Основното оборудване , което се използва е:

• 
  терморегулируем поялник тип “ Велер ” – 20 броя;
  
• 
  калаена ваничка – 2 броя;
  
• 
  комплект приспособления за профилиране на електроелементите;
  
• 
  настолни пневматични преси – 2 броя;
  
• 
  ултразвукова вана за измиване на платки ( нестандартна ) – 2 броя;
  
• 
  контролноизмервателна апаратура:
  

▪ стандартна:

- генератор Г3-110 – 4 броя;

- волтметър В7-26 – 4 броя;

- осцилограф С1-114 – 4 броя;

- осцилограф С1-86 – 2 броя;

- честотомер 43-54 – 4 броя;

- генератор “ Родешварц “ – 2 броя;

- волтметър В3-33 – 2 броя.

Използвани материали

Материалите, използвани при монтажа на печатни платки, са строго регламентирани в конструктивната документация. Основно се работи с:

• 
  комплектация - резистори, кондензатори, полупроводникови прибори ( диоди, транзистори и други ), интегрални схеми, дросели, бобини, съединителни елементи ( жакове, куплунзи и други );
  
• 
  крепеж - винтове, гайки, шайби ( подложни и пружинни );
  
• 
  проводници – монтажни, бобинажни;
  
• 
  изолационни тръби ( PVC и тефлон );
  
• 
  химикали – спирт, колофон, лепила на епоксидна основа;
  
• 
  припой.
  

Използват се специализирани работни места, разположени предметно линейно спрямо технологичната последователност на производствения процес. Установено е оптималното им разположение.

Платката е с размери 940 х 1280 мм, двустранно фолирана, посребрена, с метализирани отвори. Производствената програма е 250 броя.

Технологичният цикъл включва следните операции:

1. Подготовка на електроелементите

1.1. Освежаване на изводите на електроелементите:

- кондензатори – 17 броя;

- резистори – 87 броя;

- диоди – 9 броя;

- транзистори – 12 броя;

- дросели – 3 броя;

Общ брой изводи – 268.

Време за освежаване на един извод – t_ед = 8 сек.

t_ед1.1 = 268.8 = 2144 сек. = 35,74 мин.

t_общо1.1 = t_ед1.1 . 250 = 2144 . 250 = 536000 сек. = 8933,33мин. = 148,89 ч.

Общ брой електроелементи – 166.

Време за профилиране на един елемент - t_ед1.2 =5 сек.

t_ед1.2 = 166. t_ед = 166 . 5 = 830 сек. = 13,83 мин.

t_общо1.2 = t_ед1.2 . 250 = 830 . 250 = 207500 сек. = 3458,33 мин. = 57,64 ч.

За първата операция се получава

t_ед.1 = t_ед1.2 + t_ед1.1 = 35,74 + 13,83 = 49,57 мин.

t_общо1 = t_общо1.1 + t_общо1.2 = 8933,33мин.+3458,33 мин.=12391,66 мин.= 206,53 часа

• 
  нанасяне на лепилен слой – 2 сек.;
  
• 
  поставяне на изолационна подложка – 3 сек.;
  
• 
  нанасяне на втори лепилен слой върху подложката – 2 сек.;
  
• 
  поставяне и позициониране на интегралната схема – 8 сек.
  

Време за залепване на една интегрална схема – 15 сек.

t_ед2 = 19 . 15 = 285 сек. = 4,75 мин.

t_общо2 = t_ед2 . 250 = 285 . 250 = 71250 сек. = 1187,5 мин. = 19,79 часа

3. 
   Спояване
   

Общ брой интегрални схеми – 19 броя

Общ брой спойки – 19 . 14 = 266

Време за една спойка – t_оп = 4 сек.

t_ед3 = 266 . t_оп = 266 . 4 = 1064 сек. = 17,73 мин.

t_общо3 = 250 . t_ед3 = 250 . 1064 = 266000 сек. = 4433,33 мин. = 73,88 часа

3. 
   Монтаж на електроелементи
   

• 
  вземане, позициониране и поставяне на електроелемента;
  
• 
  огъване на изводите по посока на дирите;
  
• 
  отрязване на изводите;
  
• 
  флюсиране мястото на спояване;
  
• 
  спояване.
  

Общ брой на електроелементите -116 броя.

Време за монтаж на един елемент – t_оп =35 сек.

t_ед4.1 = 116 . t_оп = 116 . 35 = 4060 сек. = 67,67 мин. = 1,13 часа

t_общо4.1 = 250 . t_ед4.1 = 250 . 4060 = 1015000 сек.=16916,66 мин.=281,94 ч.

4.2. Монтаж на електроелементи с три извода.

Общ брой на електроелементите -12 броя.

Време за монтаж на един елемент – t_оп = 40 сек.

t_ед4.2 = 12 . t_оп = 12 . 40 = 480 сек. = 8 мин.

t_общо4.3 = 250 . t_ед4.2 = 250 . 480 = 120 000 сек. = 2000 мин. = 33,33 часа

4.3 Монтаж на електроелементи с десет извода.

Общ брой на електроелементите - 3 броя.

Време за монтаж на един елемент – t_оп = 70 сек.

t_ед4.3 = 3 . t_оп = 3 . 70 = 210 сек. = 3,5 мин.

t_общо4.3 = 250 . t_ед4.3 = 250 . 210 = 52500 сек. = 875 мин = 14,58 часа

Като общо време за четвъртата операция се получава:

t_ед.4 = t_ед4.1 + t_ед4.2 + t_ед4.3 = 4750сек = 79,17 мин. = 1,32 часа.

t_общо4 = t_общо4.1 + t_общо4.2 + t_общо4.3 = 1187500 сек.=19791,67 мин.=329,86 ч.

3. 
   Измиване
   

Средно време за изпълнение на операцията - t_ед.5 = 3 : 10 = 0,3 мин.

t_общо5 = t_ед.5 *. 250 = 0.3 . 250 = 75 мин = 1,25 часа

3. 
   Оживяване и настройка
   

Нормирано време за изпълнение на операцията

t_ед.6 = 2,05 часа

t_общо6 = 250 . t_ед.6 = 512,5 часа

3. 
   Подготовка за лакиране
   

• 
  измиване със спирт в ултразвукова вана – t_оп = 0,3 мин.;
  
• 
  защита на определени части на платката от попадане на лак.
  

t_ед.7 = 1,8 мин.

t_общо7 = 250 . t_ед.7 = 450 мин. = 7,5 часа

Лакиране

Операцията се извършва с цел установяването на съответствието на платката с техническите изисквания, заложени в конструктивните документи. Извършва се на работното място на настройчика.

Нормирано време за изпълнение на операцията – t_оп = 60 мин.

t_ед.9 = 60 мин.

t_общо9 = 250 . t_ед.9 = 15000 мин. = 250 часа

Общо за продължителността на технологичния процес получаваме:

t_ед = t_едi = 336,32 мин. = 5,605 часа

t_цикъл = t_ед . 1,12 = 5,605 . 1,12 = 6,28 часа, където:

1,12 – коефициент за заключително-подготвителни операции;

t_цикъл – сумарно нормирано единично време за монтаж на определена платка.

За изпълнение на поставената производствена програма е нужно време:

Т = T_общо . 1,12

Т = 1401,31 . 1,12 = 1569,47 часа

Каталог: files -> files
files -> Р е п у б л и к а б ъ л г а р и я
files -> Дебелината на армираната изравнителна циментова замазка /позиция 3/ е 4 см
files -> „Европейско законодателство и практики в помощ на добри управленски решения, която се състоя на 24 септември 2009 г в София
files -> В сила oт 16. 03. 2011 Разяснение на нап здравни Вноски при Неплатен Отпуск ззо
files -> В сила oт 23. 05. 2008 Указание нои прилагане на ксо и нпос ксо
files -> 1. По пътя към паметник „1300 години България
files -> Георги Димитров – Kreston BulMar
files -> В сила oт 13. 05. 2005 Писмо мтсп обезщетение Неизползван Отпуск кт

Изтегляне 495.28 Kb.

Сподели с приятели: