Изваряване на моделите и изсушаване на черупките

1.Вана за изваряване на моделите – 2 броя

2.Вана за промиване на изварените черупки

3.Кошница

4. Сушилен шкаф

5.Установка за обрязване на леяковата чаша

3.6.1. Така почистени обмазаните и изсушени моделни блокове се нареждат в кошници, потопяват се във ваната с гореща вода с помощта на телфер, където се задържат до пълното стопяване на моделната смес. Температурата на водата трябва да бъде 80°-90° С, но не по-висока от 95°С, защото при по-висока температура ваната започва да ври, при което пясък и парчета от керамиката, намиращи се на дъното попадат в изварените черупки и ги замърсяват . Освен това при висока температура якостта на черупковата форма намалява.

3.6.1. Зареждането на черупките за изваряване става най-рано 6 - 8 часа след нанасяне на последния слой обмазка !

3.6.1. След изваждане на кошницата с изварените черупки от ваната за изваряване, тя се потопява във ваната за промиване с гореща вода при температура 80 - 90ºC, където престоява около 10 минути . Кошницата се изважда и с помощта на гумени ръкавици черупките една по една се отцеждат от водата и се нареждат в количка за транспортиране до рафтовете за сушене на въздух или в сушилото за ускорено подсушаване. Черупковите форми се сортират по видове и марки материали, от които ще се отливат.

3.6.1. В края на всяка работна седмица се извършва основно почистване на ваните за изваряване, а при намаляване обема на работа – на две седмици, като редовно се водят записи за датата на последното почистване.

3.6.1. Черупките са готови за зареждане в тунела за прокаляване след 24 часово сушене на въздух или 6 часово сушене в сушилото при температура 30°-50°С.

Оборудване и инструменти.

- колички за транспортиране на формите;

- напречен път с устройство за преместване на количките;

- механизъм за преместване на количките;

- електрошкаф управление;

- пулт за управление;

- клещи;

- тел;

І зона 380 - 400ºC

ІІ зона 730 - 750ºC

ІІІ зона 930 - 950ºC

ІV зона 1030 - 1050ºC

Регулирането на температурата в отделните зони се извършва с помощта на терморегулатор и термоелектронен датчик.

Температурата в отделните зони се регистрира с регистрационно устройство с точков запис.

Вкарването и предвижването на количките в пещта се осъществява от пневмоцилиндър.

Времето за прокаляване на формите е 6 часа. Интервалът на вкарване и изваждане на две колички е 48 мин.

След прокаляване, черупковите форми заедно с количката се прекарват до мястото на заливане с метал.

Не се допуска изстиване на прокалените форми под 980ºC.

Времето за изваждане и заливане на една количка е не повече от 3 – 4 мин.

Не се допуска намаляване времето на прокаляване, заливане с метал и притикване на количките.

В специална тетрадка се записват: датата , смяната,

номера на вагона, вида и броя на формите, вида на стоманата, от която са отлети, часа на вкарване и изваждане, броя на избилите форми.
3.7.1. Контрол на процеса прокаляване
- ОТК извършва периодически проверки на всички параметри, осигуряващи правилното протичане на процеса.

- резултатите от проверката се записват в тетрадка;

марки, сухи, чисти, с известен химически състав, по размери удобни за зареждане в тигела на пещта. Леяците от собствено производство, които се използват трябва да са чисти от огнеупорно покритие.

Фероманганът, феросилицият и ферохромът да се

прокалят в пещ при температура 600ºC в продължение на 1 –2 часа.

Фероманганът и феросилицият за разкисляване се раздробяват обезателно на късчета с едрина 2 – 20 мм.

В шихтата не се допускат:

- стоманени отпадъци с високо съдържание на сяра и

фосфор, с по-високо съдържание на хром, силиций от посочените в Таблица 3.1. и отпадъци, замърсени с масло и други нечистотии.

- отпадъци от цветни метали – бронз, месинг и други.

- отпадъци от специални стомани, съдържащи никел,

ванадий, волфрам и др.

- влажни феросплави

следното:

- проверява се изправността на охлаждащата система на пещта и надеждното закрепване на гумените изделия;

- проверява се изправността на механизма за наклоняване на пещта, а също така и изправността на електротелфера ;

- преди да се зареди пещта е необходимо: пещта да бъде почистена от шлака и метал, да се провери състоянието на футеровката за отсъствие на пукнатини, отломъци и други дефекти, да се провери изправността на закрепването на изолацията на индуктора на пещта, да се почисти улеят за изтичане на стоманата от шлака и метал от предно отливане;
Допустимото изгаряне на елементите в % при топене, съгласно таблица 3.1.

Елементи	С	Mn	Cr	Si
Изгаряне в %	5 – 15	30 – 50	5 – 10	-

таблица 3.1.

- при водене на плавка в кисела среда Si не изгаря, а се увеличава, процентът на изгарянето се уточнява след няколко плавки на една и съща шихта;

2. В процеса на топене повърхността на течния метал трябва да бъде покрита с шлака, за да се предпази метала от окисление и увеличаване загубата на полезните елементи в него. Шлаката трябва да бъде течна с малка гъстота. При образуване на гъста шлака, тя се отстранява от пещта и се слага натрошено стъкло за образуване на нова такава.

3. По време на топенето трябва да се следи за непрекъснато подаване на нови порции шихта и да не се допуска прегряване на метала над допустимата за съответната марка стомана температура на топене, посочена в маршрутната карта за съответния вид детайли, които ще се леят.

4. Обира се шлаката и се взема проба за експрес - анализ на въглерод. Чрез въвеждане на натрошено стъкло в течната вана се образува нова шлака.

5. Ако въглерода от експрес – анализа е под необходимото съдържание, в шихтата се въвежда разчетено количество графитови електроди за коригиране на състава. При удовлетворителен резултат от експрес - анализа за въглерод, се пристъпва към разкисляване на метала.
3.8.6. Разкисляване на метала:
1. Металът се нагрява до температура 1560°-1580°С.

2. Замерването на температурата на метала става с уред тип MARK 3 METERSTIK / с потопявам термодвойка /

3. Добавя се разчетеното количество фероманган, а след 2 – 3 мин. се добавя феросилиция. Разкислявянето с фероманган и феросилиций да се извършва под шлаково покритие.

4. Обира се шлаката и стоманата се разкислява с алуминий в количество 0,1 % от разтопения метал. При това 1/2 от алуминия се поставя в тигела, а останалото количество се поставя в потата преди наливането на метала в нея.

5. Феросплавите преди въвеждане в течния метал задължително трябва да бъдат подгряти до температура не по-малка от 600ºC.

6. Нагрява се стоманата до температура, отразена в технологията за отливане на детайла и се пристъпва към снемане на шлаката и заливане на формите.

7. Допуска се прегряване на детайла не повече от 30ºC.

8. Феросплавите за разкисляване трябва да са с едрина от 2 - 20mm.

2. Замерва се температурата на метала с уреда и при достигане на необходимата такава , се пристъпва към заливане на формите.

3. Потата за разливане на метала трябва да бъде подгрята до температура 800ºC. Тя се счита за такава, ако има малиновочервен цвят.

4. Подгрятата пота се заклинва неподвижно в носача, като се захваща и поставя в него с помощта на леярски клещи, като предварително се проверява нейната набивка. Пота с пукнатини по набивката и непочистена от метал не се използва!

5. С помощта на носача потата се поставя под индукционната пещ. Шлаката се обира от металната вана.

6. Потата се напълва с метал, след което се снема шлаката от него и се пристъпва към разливане на черупковите форми.

7. Температурата на метала при разливане трябва да отговаря на посочената в маршрутната карта за съответния детайл.

8. По време на заливане на формите потата трябва да бъде на достатъчно късо разстояние до наливниковата чаша.

9. Заливането се извършва с плътна струя - не се допуска прекъсване на струята!

10. По средата на разливане на метала се залива в балванка проба за проверка на химическия състав.

11. След отливане на сплавта, балванката се номерира с номера на плавката и след края на смяната се отнася в лабораторията за пълен химически анализ.
3.8.8. Контрол на химическият състав
1. Проверката за съответствие на химическият състав на отливките съгласно изискванията се извършва за всяка плавка. Пробите се вземат по средата на разливане на плавката.

2. Допуска се използването на стружки за определяне на химическия състав, взети от пробите за механично изпитване или от отливката.

3. Химическият анализ се извършва съгласно БДС / на квантометър от балванка или със стружки по химически методи /.

4. При получаване на стомана от една марка в пещ с вместимост до 300 кг за трета група детайли се допуска проверка на химическия състав на метала от една плавка на смяна. Получените резултати от химическия анализ се отнася за всички отливки, произведени през смяната.

2. Вкарването и придвижването на вагоните се осъществява от пневмоцилиндър.

3. На изхода на тунела се извършва разтоварване на вагоните с отлетите блокове , почистване на пясъчното легло и придвижването им за ново зареждане с черупкови форми.

4. Не се допуска хвърляне на отливките, за да не се получи изкривяване и подбиване ръбовете на отлетите детайли.

Отделянето на керамиката от леяка се осъществява чрез вибрация, създадена от бойния механизъм в следната последователност:

1. Леякът се поставя вертикално /с леяковата чаша надолу/ върху подложка в установката и се притиска между основата и бойника чрез спускане лоста на пневмоцилиндъра.

2. Затваря се вратата на установката и вибриращия механизъм се включва автоматично за време 30 – 60 сек.

3. Отваря се вратата и ако леякът е почистен добре, се поставя в металния палет, като летите блокове се сортират в палета по видове и марки стомани.

4. Ако керамичното покритие не е паднало достатъчно добре, леярския блок се стръсква няколкократно до пълното му очистване.

5. Не се допуска смесване на блоковете от различни плавки, ако химическият анализ не е готов.

6. Леяците да не се хвърлят, а да се нареждат внимателно така, че да не се получават побитости и изкривявания на отлетите детайли в блока.

Оборудване: оксиженов апарат, палети.

Отливките се поставят на работната маса в един ред по хоризонтално разположение на питателите.

Отрязването на питателя от детайла се извършва близо до контура на детайла, без да се наранява самия той.

След изрязване на детайлите от леяка, същите се поставят в палети.
Абразивно отрязване на детайлите.
Оборудване: абразивно- отрезна машина, абразивни дискове, стиска, палети.

При поставяне на нов диск, същият се проверява предварително за дефекти, поставя се на машината и се центрова.

Отливките с леяка се поставят в стиската и се стягат.

Отрязването на питателя от детайла се извършва близо до контура на детайла, без да се наранява самия той.

След изрязване на детайлите от леяка, същите се поставят в палети. Леяците се сортират по марка стомана в палети.
3.12. Зачистване остатъка от питателя / шмиргел /
Зачистването на остатъка от питателя се извършва на шмиргелова установка с помощта на шмиргелов диск.

При поставяне на нов шмиргелов диск, същия се проверява за отсъствие на пукнатини. При наличие на такива, диска се бракува.

Шмиргелът се поставя в шмиргеловата установка и се пуска да се върти на празен ход 2– 5минути.

Питателят се почиства до контура или се оставя с остатък в предела на допуска, указан на чертежа за отливката.

Отливките се разделят по видове и се зареждат в дробометната машина. Отливки с тегло до 0,200кг се зареждат в дробометна машина OWT 120, а по-големите -в дробометна машина

OWT 400.

Преди включване в режим на работа на машината, в бункера се насипва необходимото минимално количество дробинки. Отливките се изсипват от коша за зареждане в барабана на OWT, спуска се вратата и машината се включва за почистване.

2. Материали: отливки, стоманени дробинки – 0,4 – 1,2mm, кварцов пясък К63

3. На пясъкоструй се почистват отливки с повишени изисквания към грапавост на повърхнините и отливки с отвори, които не могат да се почистят в дробометните машини.

4. Отливките се разделят по видове, а времето за почистване зависи от сложността им.

5. С кварцов пясък се почистват отливки от хром-никелова стомана, от месинг и алуминий. В пясъка не трябва да има стоманени дробинки.

6. Със стоманени дробинки се почистват отливки от стомана и с по-големи отвори.

Кашоните се запечатват и отстрани се залепва етикет, на който са отбелязани:

а) наименование на детайла

б) брой детайли в кашон

в) тегло - нето

г) тегло - бруто

Дървените сандъци се заковават с гвоздеи и отстрани се поставя етикет със същите горепосочени данни.

Сандъците се пломбират от ОТК.

При износ на продукция, същата се опакова в кашони с етикети, които се нареждат на европалет, опаковат се с найлон и се чембероват.
3.15. Транспортиране и съхранение

Транспортирането на отливките се извършва с всякакъв вид транспорт.

Съхраняването се извършва в закрити сухи складови помещения.

Условията за транспортиране и съхранение трябва да гарантират запазването им от корозия и механични повреди.

Конструираната матрица за шприцоване на восъчния модел отговаря на изискванията на клиента относно точността на размерите и формата на детайла „мост”. Приготвянето на моделната смес е съгласно глава 3 точка 3.1. Особеностите в матрицата са вставките които служат за получаването на прави ъгли. Всичко останало е стандартно. От изследванията, които бяха направени във връзка с грапавостта се установи, че тя е Ra 5.

1. Тодоров, Р. П. - Прецизно леене - държавно издателство „Техника”, София, 1985г.

2. Колев, Л. Ц. - Технология на машиностроителните материали (Второ издание) - държавно издателство „Техника”, 1987г.

3. Шаркова, Ст. - Технология на леярското производство - Габрово, 1994г.

4. Ангелов, Г. С. - Леене на металите. държавно издателство „Техника”, София, 1973г.

5. Василев, Б. М. Индукционно топене на металите. „Техника”, София, 1982г.

6. Гал дин, Н. М. - Летейное производство, 1981г.

7. Иванов, Б. В. , И. В. Юрченко - Летейное производство, 1980г.

8. Иванов, П. Почистване на отливките. „Техника” , София, 1963г.

9. Соколов, А. А. , В. И. Ларинов - Топене и леене на стомана. „Техника” , София, 1986г. - превел от руски език инж. Петър Д. Добрев

10. Карванбашиев, С. Ст. , П. Хр. Бояджиев - Методи на точно леене. „Техника”, София, 1964г.

11. Калев, Л. - Технология на металите. „Техника”, София, 1964г.

12. Балевски, А. Металознание. Техника, София, 1972г.

13.Брадваров, А. К. К. М. Миховски, П. Д. Иванов. Форморовъчни материали и смеси. „Техника”, София, 1960г.

14. Балевски, А. Металознание и технология на металите. „Техника”, София, 1955г.

15. Калев, Л. Въведение в технология на леярството. „Техника”, София, 1959г.