Доклад по околна среда /гдос/ за изпълнение на дейностите през 2012г., за които е предоставено Комплексно разрешително №200-Н1/2009 г
Изтегляне 1.39 Mb.
|
- Навигация на страницата:
- Основание за изготвяне на Годишен доклад по околна среда/ГДОС/
- Дария Ангелова - Гл. Еколог, тел: 02/915 80 10, e-mail:dangelova@kai.bg
“ХАН ОМУРТАГ”АДГОДИШЕН ДОКЛАД ПО ОКОЛНА СРЕДА /ГДОС/ за изпълнение на дейностите през 2012г., за които е предоставено Комплексно разрешително № 200-Н1/2009 г. Шумен, март 2013 година Съдържание 1.УВОД
1.1.Наименование на инсталацията 1.1.2.Адрес по местонахождение на инсталацията 1.1.3.Регистрационен номер на разрешителното 1.1.4.Дата на подписване на КР 1.1.5.Дата на влизане в сила на КР 1.1.6.Оператор на инсталацията 1.1.7.Адрес,тел.номер,факс,е-mail на собственика/оператора 1.1.8.Лице за контакти.. 1.1.9.Адрес, тел. номер, факс, е-mail на лицето за контакти
1.1.11.Производствен капацитет на инсталацията 1.1.12.Организационна структура на фирмата, отнасяща се до управлението на околната среда 1.1.13.РИОСВ на чиято територия е разположена инсталацията 1.1.14.Басейнова дирекция, на чиято територия е разположена инсталацията
2.1.Структура и отговорности 2.2.Обучение 2.3.Обмен на информация 2.4.Документиране 2.5.Управление на документи 2.6.Оперативно управление 2.7.Оценка на съответствие, проверка и коригиращи действия 2.8.Предотвратяване и контрол на аварийни ситуации 2.9.Записи 2.10. Докладване 2.11.Актуализация на СУОС 3.ИЗПОЛЗВАНЕ НА РЕСУРСИ 3.1. Използване на вода 3.2.Използване на енергия 3.3.Използване на суровини, спомагателни материали и горива 3.4.Съхранение на суровини, спомагателни материали, горива и продукти
4.1.Доклад по Европейския регистър на емисиите на вредни вещества/ЕРЕВВ/ и PRTR 4.2.Емисии на вредни вещества в атмосферния въздух 4.3.Емисии на вредни и опасни вещества в отпадъчните води 4.3.1.Емисии на вреди и опасни вещества в производствените отпадъчни води 4.3.2.Емисии на вреди и опасни вещества в охлаждащите отпадъчни води 4.3.3.Емисии на вреди и опасни вещества в битово-фекалните отпадъчни води 4.3.4.Емисии на вреди и опасни вещества в дъждовните отпадъчни води 4.4.Управление на отпадъците 4.5.Шум
4.6.Опазване на почвата и подземните води от замърсяване. 5.ПРЕКРАТЯВАНЕ РАБОТАТА НА ИНСТАЛАЦИЯТА ИЛИ ЧАСТИ ОТ ТЯХ 6.СВЪРЗАНИ С ОКОЛНАТА СРЕДА, АВАРИИ, ОПЛАКВАНИЯ И ВЪЗРАЖЕНИЯ 6.1. Аварии 2.2.Оплаквания или възражения, свързани с дейността на инсталациите, за които е издадено КР 7. ДЕКЛАРАЦИЯ Основание за изготвяне на Годишен доклад по околна среда/ГДОС/ “Хан Омуртаг “АД притежава Комплексно разрешително/КР/ №200-Н1/2009г. Настоящият Годишен доклад по околна среда /ГДОС/ е изготвен на основание чл.125, т.5 от ЗООС и Условие 5.10.2. от цитираното КР, в което притежателят на разрешителното се задължава да изготвя, публикува и представя ежегодно в РИОСВ- Шумен. Годишният доклад за изпълнение на дейностите, за които е предоставено комплексно разрешително се представя в срок до 31 март на съответната година, следваща годината, за която се отнася. Настоящият доклад е изготвен съгласно Методика за реда и начина за контрол на Комплексното разрешително и Образец на Годишен доклад за изпълнение на дейностите, за които е предоставено Комплексно разрешително утвърдена със Заповед №РД - 806/31.10.2006 г. на Министъра на ОСВ. Формата му дава възможност необходимата информация лесно да бъде прехвърлена в база данни, с помощта на които България да изпълни поетите ангажименти съгласно Директивата на КПКЗ, Решението за Европейски регистър на емисиите на вредни вещества /EPER/ и Протокола на Икономическата Комисия за Европа/ИКЕ/ на ООН за регистри на емисии и трансфер на замърсяванията /PRTR/. Освен това включва резултатите от собствения мониторинг през 2012г. и обобщена информация по условията в КР, подлежащи на годишно докладване. Последователността на информацията, представена в Годишния доклад е в съответствие с цитирания по-горе Образец на годишен доклад - запазена е също номерацията на разделите и таблиците. 1.УВОД 1.1.Наименование на инсталацията: “Хан Омуртаг” АД 1.2.Адрес по местонахождение на инсталацията. гр. Шумен, “Варненско шосе” 1.3.Регистрационен номер на КР. 200-Н1/2009 1.4.Дата на подписване на КР: 17.11.2009г. 1.5.Дата на влизане в сила на КР: 01.01.2010г. 1.6.Оператор на инсталацията: ”Хан Омуртаг“АД 1.7.Адрес, тел. номер, факс, е-mail на собственика/оператора гр. София, ул. ”Славянска” № 13 1.8.Лице за контакти: Дария Ангелова - Гл. Еколог, тел: 02/915 80 10, e-mail:dangelova@kai.bg Мария Стоянова Николова, длъжност – Еколог 1.9.Адрес, тел. номер, факс, е-mail на лицето за контакти: гр. Шумен, ”Варненско шосе”, тел./факс: 054 / 830 169; e-mail: nikolova@group.kai.bg 1.10. Кратко описание на всяка от дейностите/процесите, извършвани в инсталацията. Инсталация за изработване на керамични продукти- облицовъчни подови и стенни керамични плочки. Производството на керамични плочки е поредица от последователни етапи, които могат да бъдат обобщени по следния начин:
Керамичният процес започва с подбор на суровините, необходими за състава на масата. Това основно са глини, каолин, фелдшпат, пясък и карбонати. Тъй като се използват природни суровини, необходимо е предварително хомогенизиране, за да се гарантират необходимите характеристики на продукта. В цех “Масоподготовка” подаваната глина се обработва до нужната консистенция, която се постига чрез навлажняване и смилане на суровините. След първото смесване на компонентите на масата, сместта обикновено се подлага на влажно смилане(при което размера на частиците не надвишава 200 микрона) и разпрашаване. Понастоящем влажното смилане и последващото разпрашаване са най-широко прилаганите методи при производството на керамични плочки чрез еднократно изпичане, което се дължи на техническите подобрения, които осигуряват. При влажното смилане суровините се подават в топкови мелници. Част от водата, съдържаща се получената суспензия (шликер) се отстранява чрез разпрашаване, за да се получи маса с необходимата влага. Разпрашаването е най-широко използваният влагоотнемащ метод в производството на керамични плочки. При него фините капчици от впръсканата суспензия влиза в контакт с горещ въздух, получавайки се прах с ниско съдържание на влага. Съдържанието на влага в шликера обикновено варира до 0,45 кг вода/кг сухо вещество. Процесът на разпрашаване намалява съдържанието на влага до 0,05-0,07 кг вода/кг сухо вещество. Разпрашаването се извършва по следния начин:
Сухото пресоване (при 5-7% съдържание на влага) с хидравлични преси е най-популярният метод за формоване на плочките. Формоването става чрез механично компресиране на прес-праха в матрица и е един от разходно най-ефективните формовъчни методи за получаване на керамични изделия с правоъгълна форма.
При сушенето се отстранява влагата чрез загряване с топъл въздух. След формоването, суровата плочка се изсушава, за да се намали съдържанието на влага до подходящо ниско ниво за последващите етапи на глазиране и изпичане. В сушилните, които обикновено се използват в керамичната промишленост, топлината се предава основно чрез насочване на горещи газове към повърхността на плочката и по-слабо чрез излъчване от тези газове и от стените на сушилнята към повърхността на плочката. Суровите плочки се изсушават в хоризонтални сушилни. След формоването, суровите плочки се поставят в сушилнята, където се подлагат на въздействието на горещ газ.
Изпичането е един от най-важните етапи в производството на плочки, тъй като повечето характеристики на плочките зависят от него. Това са механична якост, постоянност на размерите, химическа устойчивост, възможност за почистване, огнеустойчивост и др. През този процес под въздействието на висока температура протичат физични и химични процеси, при които изделията придобиват свойствата необходими при употребата им. Процесът на изпичане се подразделя на 4 зони:
Глазирането включва нанасяне на един или повече слоя глазура с обща дебелина 75-500 микрона върху повърхността на плочките по различни методи. Глазирането се прави за да осигури на изпечените продукти редица технически и естетически свойства, като непромокаемост, възможност за почистване, лъскавина, цветност, структура на повърхността, както и химическа и механична устойчивост. Глазурата, така както и керамичната маса, е направена от редица неорганични суровини. Основният компонент на глазурата е кварца, както и други елементи, действащи като спояващи (основи, бор, цинк и др.), за създаване на непрозрачност (цирконий, титан и др.) и като оцветители (желязо, хром, кобалт, манган и др). Има голямо разнообразие от глазури в зависимост от типа на продукта, температурата на изпичане и желания ефект и характеристики на готовия продукт.
|