Доклад за оценка на въздействието върху околната среда на Инвестиционно предложение "Реконструкция и модернизация на инсталация за производство на клинкер и цимент в завода на Девня Цимент ад"


II. Информация за контакт с инвеститора



страница3/27
Дата10.04.2018
Размер4.42 Mb.
#65777
ТипДоклад
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   27

II. Информация за контакт с инвеститора

Инвеститор: „Девня Цимент” АД, регистрирано по ф.д. № 4997/1993 г. по описа на Окръжен Съд - Варна

Седалище и адрес на управление на Дружеството: гр. Девня, Промишлена зона

Ръководител на обекта: Антонио Романо – Изпълнителен Директор

Лице за контакти:


  1. Антонио Таркуинио – „Ръководител Снабдяване и Инвеститорски Контрол”, тел. 0519 92407; email: a.tarquinio@devnyacement.bg

  2. Пламен Димиев - Еколог, тел. 0519 97647; 0885778122; email: p.dimiev@devnyacement.bg

  3. Илия Илиев – Инженер „Гражданско строителство – Ръководител Проекти”, тел. 0519 97390; 0886642333; email: il.iliev@devnyacement.bg

4. Силвия Камбосева – Младши Юрисконсулт, тел. 0519 97295; 0885757424; email: s.kamboseva@devnyacement.bg

III. Характеристика на инвестиционното предложение и предмета на оценка; необходими площи




III.1. Цели и необходимост за реализация на инвестиционното предложение

III.1.1. Цели на инвестиционното предложение


Предвижда се реконструкция и модернизация на съществуващата инсталация, промяна на капацитетите, технологията на производство, местоположението на новите съоръжения и извеждане от експлоатация на съществуващи мощности.

Главната цел на Дружеството е постигане на по-добро равновесие между икономическото развитие, опазването на околната среда и социалната отговорност. В съответствие с принципите и ценностите на устойчивото развитие „Девня Цимент” АД ще развива своите дейности в следните ключови области:



  • икономическо и социално развитие;

  • прилагане на сертифицирана Система за управление на качеството съгласно стандарт ISO 9001:2000 и сертифицирана система за управление на околната среда съгласно стандарт ISO 14001:2004;

  • намаляване на вредните емисии в околната среда;

  • оптимизиране на дейностите по рециклиране на собствени отпадъци и на отпадъци от други производства;

  • икономия на енергия;

  • икономия на невъзобновими природни ресурси;

  • намаляване на вредните въздействия върху околната среда;

  • развитие на човешките ресурси;

  • социални дейности.

За разглежданото инвестиционно предложение „Девня Цимент” АД има сертификат за І клас инвестиция (Текст. приложение 4).

III.1.2. Необходимост от реализация на инвестиционното предложение


Понастоящем Дружеството произвежда портланд циментов клинкер по “мокър способ”, който не е конкурентен по отношение на консумация на горива и електроенергия и не съответства на повечето съвременни повишени екологични изисквания. Наличните съоръжения, складова база, оборудване и сграден фонд са физически остарели и към момента Дружеството влага големи инвестиции за подобряване на тяхното състояние. Поради икономически и екологични причини инвеститорът предвижда реконструкция на съществуващите производствени мощности и съоръжения чрез въвеждане на “сух способ” за производство на клинкер, включващ най-модерни съвременни техники и технологии. В процес на разработване и утвърждаване е инвестиционен проект и реализация на разглежданото инвестиционно предложение.

III.2. Описание на основните технологични процеси (по данни от идеен проект), капацитет, вид на произвежданата продукция


Използваните технологии за производство на цимент се разделят на три основни способа: мокър, сух и полусух/полумокър. Основните технологични процеси и при трите способа са по принцип еднакви (Фиг. ІІІ.2–1). Различават се според начина на получаване на суровото брашно и съответно типа на използваната пещ:

  • при мокрия способ смилането на суровините се осъществява с добавяне на вода в мелницата, полученият шлам се подава непосредствено в пещта за изпичане или се обезводнява или сгъстява предварително.

  • при сухия способ суровините се изсушават преди смилането.

  • при полусухия способ суровините се приготвят в полусухо състояние.

Съществуващото производство в „Девня Цимент” АД се осъществява по мокър способ в шест пещни линии.

Инвестиционното предложение включва изграждане на две нови инсталации за производство на клинкер по сух способ (пещна линия №7 за нормален клинкер и пещна линия №8 за специални марки клинкер) с което се извършва промяна на технологията на производство на клинкер, на капацитетите, местоположението на новите съоръжения и изваждане от експлоатация на част от съществуващите мощности (пещни линии №1, №2, №3, №4). В Таблица ІІІ.2-1 е направено сравнение на произвежданата продукция при различна комбинация на работата на пещите.

Таблица ІІІ.2-1

Сравнителна таблица за очакваното производство на клинкер и цимент при различни комбинации на работа на пещите

Произвеждана продукция

2-6 пещ

7 пещ

7-8 пещ

5, 6, 7, 8 пещ

Клинкер за година, тона

1 500 000

2 240 000

2 740 000

3 540 000

Цимент за година, тона

1 306 560

2 288 160

2 228 160

2 228 160



ІІІ.2.1. Технологична схема, предвидена в инвестиционното предложение


Технологичната схема включва накратко следните дейности и съоръжения:

  • Доставка на варовик в количество 4 555 000 t/y със съществуващия лентов транспортьор в силоз – тип закрита шатра с капацитет 70 000 t за линия №7, силоз – тип закрита шатра с капацитет 25 000 t за линия №8 и съществуващ склад за суровини за линия №5 и линия №6, напълно автоматизирано хомогенизиране и извличане на суровината без генериране на неорганизирани прахови емисии;

  • Доставка на мергел в количество 800 000 t/y с автотранспорт от кариерата и съхраняването му в съществуващ склад за суровини;



Фиг. ІІІ.2-1. Принципна схема на основните технологични процеси при производството на клинкер и цимент




  • Доставка на пясък в количество 450 000 t/y с автотранспорт от кариерата и съхраняването му в съществуващ склад за суровини.

  • Подготовка на суровинната шихта в силозна система за дозиране на суровинната смес преди подаване за смилане.

  • Реконструкция на съществуваща суровинна мелница №4 в мелница за пясък.

  • Вертикална суровинна мелница за линия №7 с капацитет 560 t/h (4 900 000 t/y) и вертикална суровинна мелница за линия №8 с капацитет 120 t/h (1 051 200 t/y).

  • Хомогенизация и корекция на суровинното брашно преди подаване за изпичане във вертикални силози.

  • Изпичане на суровинното брашно до получаване на клинкер. Предвиждат се две пещни линии за клинкер: линия №7 с капацитет 7000 t/d (2 240 000 t/y.) за масови марки клинкер; и линия №8 с капацитет 1500 t/d (500 000 t/y.) за специални марки клинкер;

  • Готовият клинкер постъпва съответно в складове за клинкер - затворен тип стоманобетонни силози с дънно източване, за специалните марки с капацитет 40 000 t и два силоза с по 133 000 t за масови марки цимент;

  • Смилането на цимента се осъществява посредством съществуващи циментови мелници (4 бр. хоризонтални топкови мелници), както и нова вертикална циментова мелница с капацитет 180 t/h и съответните подавателни съоръжения към нея;

  • Изграждане на нови силози за цимент.

  • Предвидена възможност за автоматизирано насипно товарене на клинкер;

  • Твърдите горива (въглища, петрококс) се смилат в специално предназначена за целта съществуваща вертикална мелница „Loeshe” до технологично определена прахова консистенция и посредством пневмотранспорт се подава в горелките на пещите.

  • Изграждане на закрит склад за твърди горива след закриване и демонтиране на пещни линии №1, №2, №3, №4.

  • Реконструкция на пещни линии №5 и №6, след въвеждане в експлоатация на пещни линии №7 и №8.

Производството на клинкер в пещни линии №7 и №8 ще се осъществява по сух метод - сухо раздробяване и смилане на суровините, изпичане на суровинното брашно в циментови пещи, работещи по сух способ, производство на цимент, складиране и експедиция.

Предвидените пещи са с предварително затопляне на суровото брашно в топлообменна кула PRS, 5 стадия с двоен поток до 750-850°С и предкалцинатор DDS при 900 – 1100°С (Фиг. ІІІ.2-2).



Фиг. III.2-2. Схема на инсталация за производство на клинкер по сух метод, съдържаща топлообменник с циклони (PRS) и предкалцинатор


Процесът на сушене продължава само няколко секунди (25-35”) вследствие на много ефективния и бърз топлообмен между намиращия се в суспендирано състояние материал и топлите газове от ротационната пещ. Газовете излизат от пещта с температура 1200 – 2000°С, преминават през преходна камера с температура 1100 – 1200°С, в предкалцинатора – с 900 – 1100°С и излизат от него с температура 800 – 900°С. В основата на кулата (предкалцинатора) се изгражда допълнителна горелка, предвидена за изгаряне на твърдо гориво, като по този начин се постига по-добро регулиране на температурните режими спрямо изискванията на технологичния процес. Остатъчната топлина се използва при смилане/изсушаване на суровините при работеща суровинна мелница. При неработеща суровинна мелница преминава през охладителна кула. В последствие газовият поток преминава през ръкавен филтър и се изпуска организирано в атмосферата през комин с проектна температура около 100°С.

Полученият клинкер постъпва в скарен охладител, където се осъществява рязко охлаждане на клинкера за получаване на необходимата степен на минерализация (Фиг. ІІІ.2-3). Част от затопления въздух (т.н. вторичен въздух), благодарение на подналягането в главата на пещта участва при горивния процес на основната горелка. Високата му температура е предпоставка за по-ниска пикова температура на пламъка и респективно намаляване на NOx емисиите и подобрява топлинния баланс на пещния агрегат. Така нареченият третичен въздух се подава към предкалцинатора на пещта, където изпълнява функция, подобна на вторичния въздух в главата на пещта.


Фиг. ІІІ.2-3. Схема на скарен охладител


Според идейния проект на инвестиционното предложение се предвиждат следните нови основни източници на емисии:

Линия №7 – газовите потоци и съответно отделянето на емисии (NОx – азотни оксиди, SO2 – серен диоксид и прах) се изпускат през основен комин – една емисионна точка. При изгаряне на отпадъци, като алтернативно гориво освен по-горе посочените емисии се очакват и незначителни емисии от HF, HCl, диоксини, фурани, общ органичен въглерод, бензен и тежки метали.
Линия №8

  • Основен комин на пещта – газовите потоци и съответно отделянето на емисии (NОx – азотни оксиди, SO2 – серен диоксид и прах) от процеса на изпичане;

  • Комин след клинкерохладителя - газов поток и съответно отделянето на емисии (CO – въглерод оксид и прах), обособен като отделен емисионен източник поради спецификата на процеса на охлаждане при производството на специални марки клинкер.

Нова циментова мелница - газов поток и съответно отделянето на емисии (прах), обособен като отделен емисионен източник

Мелница за пясък - газов поток и съответно отделянето на емисии (прах), обособен като отделен емисионен източник


Линии №5 и №6 – без промяна.
Други второстепенни източници на прах са:

  • Обезпрашаващи инсталации на транспортни съоръжения;

  • Обезпрашаващи инсталации при процеса на пакетиране на цимент;

  • Обезпрашаващи съоръжения на силозни и складови съоръжения.

В Таблица ІІІ.2-2 са посочени предвидените нови съоръжения, отнесени като основни източници на емисии, техния брой и вид на замърсяващото вещество.

Таблица ІІІ.2-2

Предвидени нови съоръжения, основни източници на емисии

Инсталация

x

SO2

прах

СО

Линия №7










Линия №8












Клинкер охладител линия №8











Нова циментова мелница (Циментова мелница №5)












Нова мелница за пясък












Инсталация за складиране на клинкер (2 силоза за нормален клинкер и 1 силоз за специален клинкер)












Нови силози за цимент











В Таблица ІІІ.2-3 са посочени вече съществуващи съоръжения, отнесени като основни източници на емисии, техния брой и вид на замърсяващото вещество.

Таблица ІІІ.2-3

Съществуващи съоръжения, основни източници на емисии

Инсталация

x

SO2

прах

Линия №5







Линия №6







Клинкер охладител линия № 5,6









Въглищна мелница









Циментови мелници (№1, №2, №3, №4)









Силози за цимент (18 бр.)









Инсталация за пакетиране на цимент (2 бр. пакетиращи машини)








С прилагането на посочената нова инсталация за производство на клинкер и цимент могат да се постигнат представените в Таблица ІІІ.2-4 ефекти.


Таблица ІІІ.2-4

Ефективност при използване на проектните решения


Проектни решения

Ефект

Технологичен процес, основан на сух метод на производство на клинкер

Ротационна пещ с топлообменна кула, където се осъществява предварително загряване и предкалциниране

Използване на топлината от охлаждането на клинкера


Намалено специфично потребление на термична енергия и специфичните емисии на СО2

Горелки с намалено генериране на NOx

Горене на няколко стадия с предкалциниране

Използване на инсталация SNCR за редуциране


Намалена концентрация на емисии NOx

Технология за производство на клинкер по сух способ, включваща ротационна пещ с топлообменна кула, изходящите газове от която се използват за изсушаване на суровинното брашно.

Намалена концентрация на емисии SО2

Използване на пречиствателни съоръжения с висок КПД (ръкавни филтри, електрофилтър след клинкерохладителя на линия №8)

Ниска концентрация на прах

Монтиране на шумозащитни съоръжения

Ниско ниво на акустично влияние върху околната среда

Технологичен процес, основан на сух метод на производство на клинкер

Намаляване консумацията на вода за производствени нужди

Производството на клинкер по сух способ отговаря на изискванията на Най добри налични техники (НДНТ) към настоящия момент и се препоръчва в BREF документите като най-ефективен в сравнение с другите известни технологии за производство на клинкер (мокър и полусух/полумокър способ). На Фиг. ІІІ.2-4 е показано графично практическото използване на различните методи за производство на клинкер в световен мащаб и ясно се очертават трендовете на ефективност между тях.





Фиг. ІІІ.2-4. Производство на клинкер в млн. тона при различните способи


Термичната ефективност се благоприятства също и от предвидените специфични инсталационни решения, а именно: (а) използване на 5 стадия за предварително загряване в циклони и камера за предварително калциниране (предкалцинация), и (б) вторично използване на топлина от етапа на охлаждане на клинкера – която да се използва в други етапи на процеса.

По отношение на емисиите на вредни вещества, изпускани в атмосферния въздух от процеса, са предвидени следните проектни решения.




  1. Използването на горелки LOW NOx в новите пещи допринася за редуцирането на NOx.

Разширените възможности за контрол на пламъка и температурата спрямо изискванията на технологичния процес позволява и по-голям контрол върху емисиите на вредни вещества, изпускани в атмосферния въздух. Използването на сух метод с предкалцинатор и топлообменна кула позволява горивен процес с няколко стадия (основна горелка в главата на ротационната пещ и горелка в предкалцинатора е решение, което благоприятства контрола на температурният режим и последваща намалена склонност на процеса към генерирането на NOx.

Допълнително се предвижда използването на инсталация SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) – Фиг. ІІІ.2-5, за да се гарантира редуцирането на NOx, съгласно реакциите:

4NO    4NH3  + O2 --> 4 N2 + 6H2O
2NO2 + 4NH3 + O2 --> 3N2  + 6H2O


Фиг. ІІІ.2-5. Принципна схема на инсталация SNCR
Инсталацията, посредством небулизацията на воден разтвор на урея или воден разтвор на амоняк (<25%), води до реакция (не каталитична), която редуцира NОx, присъстващи в газа от пещта, като генерира азот. В инвестиционното предложение са залегнали и двата агента като вариантни решения. За сега се проучва кой от тях е по-ефикасен, достъпен, икономически изгоден и безопасен. В Текст. приложение 5 са представени информационни листове по безопасност на воден разтвор на амоняк (Търговско наименование Радуктан 25) и на урея (с търговско наименование Редуктан 33-40-45-50).


  1. Използването на сух метод за производство на клинкер с предкалцинатор допринася за редуцирането на SO2. В процесите, извършващи се в топлообменната кула, се получава адсорбиране на SO2 в материала. Отчитайки и факта, че количества серни оксиди се съдържат и в използваните суровини, се очаква достигане на емисия на серни оксиди < 400 mg/норм. куб. м.




  1. Праховите емисии се редуцират посредством инсталиране на ръкавен филтър на основния изходящ газов поток на линия №7. При линия № 8, поради спецификата на процеса за производство на специални марки клинкер ще бъдат инсталирани ръкавен филтър на основния изходящ газов поток и електрофилтър след клинкерохладителя.

По отношение на емисиите на прах Таблица ІІІ.2-5 представя, в съкратен вид, решенията, предвидени в проекта, и имащи за цел да осигурят подходящо редуциране на праховите емисии по протежение на целия производствен процес. В таблицата се посочват някои добри проектни и управленски практики за дейности, които могат да доведат до редуцирането на праховите емисии.

Таблица ІІІ.2-5

Предвидени в проекта решения за намаляване на праховите емисии

Етапи на процеса

Предвидени решения

Редуциране на праховите емисии (в етапите на преработване, складиране и транспорт)

 Системи за задържане на прах чрез ръкавни филтри

(инсталирани също и в зоните за товарене и разтоварване от склад и по протежение на системите за транспорт)



Складиране на материалите (прахови)

 Избягване на складиране на открито (предотвратяване на наличието на неорганизирани източници на емисии от прах)

 Системи за автоматично товарене и разтоварване

(инсталирани в складовете за складиране на варовика, с цел постигане на по-добър контрол)


Логистика на материалите (вход /изход)

 Полагане на настилка върху зоните за движение на камионите (с цел намаляване на запрашаването, предизвикано от движението на превозните средства)

Логистика на материалите (вътрешна)

 Системи за транспорт, затворени и поддържани под налягане чрез система от ръкавни филтри (с цел „отделяне” на праха в самите системи)

С ефективното редуциране на праха и неговото обратно въвеждане в производствения процес се повишава рентабилността на материалите.




ІІІ.2.2. Обхват на проекта (предполагаеми срокове за реализация)


  • Закрити складове за варовик тип закрита шатра с капацитет 70 000 t за линия №7( 2009 г.), силоз – тип закрита шатра с капацитет 25 000 t за линия №8 (2010 г.)

  • Силози за прехомогенизация на суровината

  • Суровинна мелница /вертикална/ - 560 t/h ( 2009 г.)

  • Суровинна мелница /вертикална/ - 120 t/h ( 2012 г.)

  • Мелница за пясък - ( 2009 г.)

  • Пещна линия № 7 (нормален клинкер; топлообменна кула 5 стадия, двоен поток, предкалцинатор) – 7000 t/d (2007 – края на 2009 г.)

  • Пещна линия № 8 (специален клинкер, топлообменна кула 5 стадия, двоен поток, предкалцинатор) – 1500 t/d (2012 г.)

  • Циментова мелница с транспортни и разтоварни съоръжения към нея – 180 t/h ( 2008 г.)

  • Силоз за съхранение на клинкер (стоманобетонен, затворен) – 2 бр х 130 000 t ( 2007 г.)

  • Силоз за съхранение на клинкер (стоманобетонен, затворен за клинкер специални марки) – 35 000 t ( 2008 г.)

  • Нова централна командна зала ( 2007 г.)

  • Нов кало-маслоуловител за производствено-дъждовни води;

  • Транспортни и спомагателни съоръжения

  • Инфраструктура и комуникации. Вероятно изместване на част от пътя Девня – Суворово извън площадката на Девня Цимент; частична реконструкция на канализационни колектори и на водопровод, реконструкция на електрозахранване, главна подстанция, локални електроинсталации и др. Посочените дейности са в процес на проучване на необходимостта и целесъобразността от изпълнението им;

  • Временно позициониране на бетонов възел, обслужващ нуждите на строителните дейности.

  • Изграждане на закрит склад за твърдо гориво (2012 г.)

  • Изграждане на нови силози за цимент (2007 – 2008 г.)


ІІІ.2.3. Обхват на инвестицията


Предвижда се:

  • модернизация и реконструкция на съществуващата инсталация, с цел да се отговори на растежа на пазара и увеличаване на производствения капацитет;

  • прилагане на “Най-добрите налични техники” (ВАТ) с цел да се удовлетворят изискванията на стандартите за околна среда, качество на продукцията, безопасност и всички европейски стандарти, касаещи производствената линия;

  • намаляване себестойността на продукцията чрез намаляване на консумацията на горива и ел. енергия на тон продукция в новия тип процес (главно вносни въглища, петкокс и електроенергия);

  • възможност за използване на “алтернативни горива” – благодарение на предимствата на новия производствен метод по отношение на въздействието върху околната среда, възможностите за оползотворяване на различни видове отпадъци в инсталацията, подпомагайки задълженията на България към ЕС в тази област;

Инвестицията включва изграждане на следните две линии основни съоръжения:



Пещна линия № 7:

Стойност на инвестицията – 185 млн. Евро;

Период – 2007 – край на 2009 година.

Пещна линия № 8:

Стойност на инвестицията – (подлежи на изчисляване);

Период – 2008 – 2012 година.

ІІІ.2.4. Предимства за околната среда


  • Реализирането на новите линии за производство на клинкер се очаква да намали значително влиянието на инсталацията върху компонентите на околната среда;

  • Спирането на някои стари съоръжения позволява допълнително намаляване на акустичното влияние върху околната среда посредством монтиране на шумозаглушители;

  • Придържането към най-добрите налични техники осигурява по-ефективна дейност и контрол на всички влияния върху производствения цикъл и околната среда;

  • Съответствие със специфичните емисионни норми за нови инсталации и пълно съответствие с изискванията на националното и европейското екологично законодателство.

  • Намаляване на количеството производствена вода посредством промяна на производствения способ.



ІІІ.2.5. Строителна дейност


По време на реконструкцията ще бъдат изведени от експлоатация следните съоръжения:

  • пещи за циментов клинкер № 1,2,3,4 – общ капацитет – 102 t/h = 2448 t/d (2010-2012 г.);

  • 4 бр. котли КМ -12 – 29.6 MW (2007-2008 г.);

  • площадка за гаражи на камиони и прилежащи сгради (2007-2008 г.);

  • Складова база и прилежащи обслужващи сгради (2007-2008 г.).

Генералният план на площадката е даден в Гр. Приложение 1.

Предвидената реконструкция ще бъде осъществена по етапи и периоди, както следва:



  • I етап: събаряне на складове, старата естакада (2007 г.), съгласно ситуационен план, представен в Гр. приложение 2;

  • II етап: изграждане върху освободения през I етап терен на пещна линия № 7 (2007 – край на 2009 г.) и на пещна линия № 8 (2008 – 2012 г.), съгласно ситуационен план, представен в Гр. приложение 3;

  • III етап – събаряне на пещи 1,2,3 и 4 (2010 – 2012 г.), съгласно ситуационен план, представен в Гр. приложение 4;

  • IV етап – изграждане върху освободения през III етап терен на закрит склад за твърди горива (2012 г.), съгласно ситуационен план, представен в Гр. приложение 5.

В Таблица ІІІ.2-6 е представена обобщена количествена сметка по отношение на строителните работи по линия 7 и линия 8.

Таблица ІІІ.2-6



Обобщена количествена сметка по отношение на строителните работи

Линия №7

Проект

Пред-инвестиционни проучвания( ТИД, ПУП, ИГД, Консултации, ОВОС, КПКЗ и т.н.)

 

Български фирми

Идеен проект

 

CTG

Работно проектиране

 

Български фирми










Обобщена кол. сметка по видове работи

Изкопни работи

49’362 m3

Български фирми

Обратен насип

19’587 m3

Български фирми

Подложен бетон

3’065 m3

Български фирми

Бетон за фундаменти

20’515 m3

Български фирми

Конструктивен бетон

13’407 m3

Български фирми

Кофраж за фундаменти

12’041 m2

Български фирми

Кофраж конструции

51’390 m2

Български фирми

Армировка

3’289 ton

Български фирми

Механично оборудване

9’544 ton

Доставчици от ЕС

Стоманена конструкция

12’320 ton

Български фирми

Зидарии(пещни и циклонни)

5’201 ton

Доставчици от ЕС










Обобщена кол. сметка РЧ по части

Строителна част (стоманобетон)

1’023’583 h

Български фирми

Механична част

434’200 h

Български фирми

Строителна част (стоманени конструкции) изработка

560’000 h

Български фирми

Строителна част (стоманени конструкции) монтаж

311’284 h

Български фирми

Зидарии

122’784 h

Български фирми

Ел. част

77’115 h

Български фирми

Автоматизация

79’200 h

Български фирми


Линия №8

Проект

Пред-инвестиционни проучвания( ТИД, ПУП, ИГД, Консултации, ОВОС, КПКЗ и т.н.)

 

Български фирми

Идеен проект

 

CTG

Работно проектиране

 

Български фирми










Обобщена кол. сметка по видове работи

Изкопни работи

37’022 m3

Български фирми

Обратен насип

14’690 m3

Български фирми

Подложен бетон

2’299 m3

Български фирми

Бетон за фундаменти

15’386 m3

Български фирми

Конструктивен бетон

10’055 m3

Български фирми

Кофраж за фундаменти

9’031 m3

Български фирми

Кофраж конструции

38’543 m3

Български фирми

Армировка

2’467 ton

Български фирми

Механично оборудване

7’158 ton

Доставчици от ЕС

Стоманена конструкция

9’240 ton

Български фирми

Зидарии(пещни и циклонни)

3’901 ton

Доставчици от ЕС










Обобщена кол. сметка РЧ по части

Строителна част (стоманобетон)

767’687 h

Български фирми

Механична част

325’650 h

Български фирми

Строителна част (стоманени конструкции) изработка

420’000 h

Български фирми

Строителна част (стоманени конструкции)

233’463 h

Български фирми

Зидарии

92’088 h

Български фирми

Ел. част

57’836 h

Български фирми

Автоматизация

59’400 h

Български фирми


Общ обем на дейностите:

Проект

Пред-инвестиционни проучвания( ТИД, ПУП, ИГД, Консултации, ОВОС, КПКЗ и т.н.)

 

Български фирми

Идеен проект

 

CTG

Работно проектиране

 

Български фирми










Обобщена кол. сметка по видове работи

Изкопни работи

86’384 m3

Български фирми

Обратен насип

34’277 m3

Български фирми

Подложен бетон

5’364 m3

Български фирми

Бетон за фундаменти

35’901 m3

Български фирми

Конструктивен бетон

23’462 m3

Български фирми

Кофраж за фундаменти

21’072 m3

Български фирми

Кофраж конструции

89’933 m3

Български фирми

Армировка

5’756 ton

Български фирми

Механично оборудване

16’702 ton

Доставчици от ЕС

Стоманена конструкция

21’560 ton

Български фирми

Зидарии(пещни и циклонни)

9’102 ton

Доставчици от ЕС










Обобщена кол. сметка РЧ по части

Строителна част (стоманобетон)

1’791’270 h

Български фирми

Механична част

759’850 h

Български фирми

Строителна част (стоманени конструкции) изработка

980’000 h

Български фирми

Строителна част (стоманени конструкции)

544’747 h

Български фирми

Зидарии

214’872 h

Български фирми

Ел. част

134’951 h

Български фирми

Автоматизация

138’600 h

Български фирми




Каталог: ovos


Сподели с приятели:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   27




©obuch.info 2024
отнасят до администрацията

    Начална страница