Доклад за Оценка на въздействието върху околната среда (овос) на инвестиционно предложение за


Отделение за изработка на технологичен инструмент за непрекъснато леене на алуминий (заготвително отделение)



страница3/11
Дата16.08.2017
Размер1.63 Mb.
#27949
ТипДоклад
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

Отделение за изработка на технологичен инструмент за непрекъснато леене на алуминий (заготвително отделение).

Изработват се дюзи за непрекъснато леене на алуминиева лента; улийни системи и филтри за рафиниране на металната стопилка при леене на алуминиева лента и алуминиеви кръгли плътни блокове.

В отделението се изработват три основни елемента от различни материали:

- Захранващ накрайник (дюза) от керамични секции за дюзи – керамичните секции се доставят на стандартна дължина (материала се състои от керамични фибри, кола и силика гел на фирмата Pyrotek). За нуждите на леярското производство секциите се разкрояват на работен размер. Операцията се извършва на банцинг. Всяка дюза се изработва от две секции. Едната се поставя върху метална носеща плоскост. Горната повърхност се облепя с керамична хартия (на фирмата Pyrotek) с дебелина 0.5 mm. На определени разстояния се залепват разпределителните елементи. Обмазват се, заедно с върха на секцията с борен нитрид. На втората секция от вътрешната страна се залепва керамична хартия и върха се обмазва с борен нитрид. Втората секция се поставя върху първата. Над така монтираната дюза се поставя втора метална плоскост, снабдена с отвори в единия край. През отворите на двете плоскости с дрелка се разпробива керамичната дюза, поставят се болтове и се стягат. Готовата дюза се поставя в пещ за сушене.

- Изработка на улейни системи – материала за изработка на улейните системи е калциеви силикатни плочи № 17 на фирмата Pyrotek. Те се доставят на стандартен размер. За нуждите на леярското производство плочите се разкрояват на работен размер. Разкрояването се извършва на банцинг. С готовите елементи се облицоват каркасите на улеите или се монтират работните кутии. Между металния каркас и силикатната плоча се монтира за допълнителна изолация предварително разкроен на точен размер материал от обемно втвърдени плочи KVC. Разкрояването се извършва на банцинг.

- Изработване на филтри – за рафиниране на металната стопилка при леене на лента и кръгли блокове се използват керамични филтри. Те се доставят на компактни плочи. За леярското производство се разкрояват на точен размер на банцинг. Разкроените филтърни плочи се монтират в кутии изработени от калциеви силикатни плочи № 17 на фирмата Pyrotek. Уплътняват се с огнеупорна вата – 2 mm. Така приготвения филтър се използва за пречистване н стопилката при леене на кръгли блокове. За пречистване на стопилката при леене на лента с използва само разкроен на точен размер филтър, който се поставя в “легло” в улейната система.

Всяка от използваните в отделението машина е снабдена с автономна аспирация, свързана в общ ръкавен филтър намиращ се извън отделението.


Промени предвидени в ИП за Леярно производство

1. Модернизация на І-ва линия за непрекъснато леене на рулони, включваща автоматизация на линията, увеличаване на работното пространство на топилната пещ и миксера, повишаване на мощността на горивната система и изграждане на регенеративна система за изгаряне на топливото

Реконструкцията е насочена към реализация на по-съществени промени на пламъчно отражателната топилна пещ включена в І-ва линия за непрекъснато леене. Местоположението на модернизираната пещ не се променя – тя ще функционира на територията на цех Леярен на мястото на което е изграден съществуващия агрегат.

По време на експлоатацията на инсталацията ще се използват същите природни ресурси, както и на сега действащата линия – електрическа енергия, природен газ, вода, течен азот.

Реализацията на инвестиционното предложение няма да доведе до промяна в технологията на производство и експлоатация на съществуващите в момента в „АЛКОМЕТ” АД пет линии за непрекъснато леене.

При реконструкцията на топилната пещ ще бъдат променени конструктивно следните параметри:


  • увеличаване на работното пространство на топилната пещ от 20 t на 25 t метал;

  • подмяна на наличните огнеупорни тухли с най-съвременните материали - огнеупорни бетони. Предимства при експлоатация на съоръженията:

- подобрява термичната изолация на пеща и миксера, водеща до намаляване разхода на природен газ и увеличаване енергоефективността;

- увеличеният обем на пеща и миксера създава условия за по-добро топене (подблато-стопен метал), водещо до намаляване окислението на метала, респ. намаляване количеството на образуваната шлака.



  • увеличаване на вместимостта на миксера от 10 t на 15 t метал;

  • увеличаване мощността на горивната система на пещта от 2 MW на 3.2 MW, с производителност 4.5 t/h;

  • замяна на съществуващата горивна система на пещта, с енергоспестяваща регенеративна система за изгаряне.

Най-съществената промяна е свързана с въвеждането в експлоатация на регенеративната система за изгаряне на природен газ.

При този режим на организация на горенето вдухваният въздух може предварително да се нагрее до около 150 °С под действителната температура на процеса, докато при цикъла на изпускане на горивните газове, температурата им е под 200 °С. Това повишава значително топлинната ефективност на процеса на топене. Относително ниската температура на изходящите газове ще облекчи режима на работа филтърните системи;

Въвеждането на регенеративна система може да се реализира без необходимост от съществени изменения на съществуващата инфраструктура. Всяка горелка работи със свой собствен регенератор. При работен режим на първа горелка, 90% от димните газове преминават през регенератора, куплуван с горелка 2. При подобна схема, по-голямата част от топлината на горещите газове се акумулира и „съхранява”. Около 10 % от димните газове напускат пещта по конвенционалния начин. и се използват за контролиране на налягането в пещта. (Обемът на димните газове е приблизително 10 % по-висок от обема на горивния въздух и нещо повече, топлинният капацитет е по-висок.) Само с 90% обратно издърпване на димните газове, потоците на димните газове и горивният въздух през регенераторите са в баланс.

На втория етап на горивния цикъл, горелка 2 се запалва, а горелка 1 се спира. Входът на регенераторната камера, прикрепена към горелка 1, се отваря, позволявайки на горещите газове да излязат през керамичната среда. Цикличното превключване от една към друга горелка е строго балансирано в съответствие с енергийните потребности, а така също и с размера и капацитета на регенераторната камера.

При системите с регенеративни горелки, температурите на отработените газове не превишава 300 °С, докато общият обем на отработения газ е само около 30 % от този, генериран при системите със студен въздух. Освен икономията на гориво, има пряка връзка и с емисиите на СО2. Намаляването на количеството на горивото с 30 % едновременно води до намаляване на количеството на СO2 в отработените газове със същия процент.

При използване на регенеративна система към топилна пламъчно отражателна пещ за алуминий и усъвършенствани горелки, значително се понижава разхода на енергия, поради облекчен топлинен баланс на агрегата (висока температура на предварително подгретия въздух). Емисията на СО2 се понижава значително в резултат на по-ниския разход на гориво, въпреки че при по-високите температури се наблюдава тенденция на увеличаване на генерирането на NOх. Използването на горелки със специален дизайн и оптималното им разположение, води до редуциране на емисиите от NОх под 200 mg/Nm3.

Модернизацията на І-ва линия за леене, освен изменения на газовата пещ, включва и следните подобрения:


  • монтиране на PLC – управление на процеса на леене;

  • частично подобряване на хидравличното управление;

  • лазерен контрол нивото на метала в главната леярска кутия;

  • монтиране на нова дегазираща кутия

Всичко това подобрява единствено контрола и качеството на отлятата лента, без да оказва влияние върху околната среда.

Не се предвижда промяна в капацитета на пещта (макар че се увеличава работното пространство на топилната пещ), респ. на І-ва линия, спрямо този регламентиран в КР № 341-Н0/2008 г. – 12 000 t/y, тъй като съгласно технологията на производство, количеството на произведената продукция на линията за леене не зависи от обема на пещта и количеството стопен метал, а се определя от пропускателната способност на технологичния инструмент (леярски валци и дюзи), където не се правят никакви промени и топенето и леенето запазва капацитета регламентиран в КР № 341-Н0/2008 г. от 12 000 t/y. Технологичните параметри (скорост на леене и геометрични размери на лентата), се запазват без промяна, след планираната модернизация.


2. Изграждане на нова VI-та линия за непрекъснато леене включваща пещ, миксер и супер кастер, снабдени с автоматизирана система за управление и контрол, енергоспестяваща регенеративна система за изгаряне на топливото и филтруващи съоръжения за пречистване на горивните газове.

Дружеството предвижда увеличаване на леярното производство и производствения капацитет с нова VI-та линия за непрекъснато леене включваща пещ, миксер и два модула за леене с капацитет 16 000 t/y, всеки един от тях. В тази връзка разрешени за експлоатация с условията на КР № 341-Н0/2008 г. са І-ва наклоняема топилна пещ (32 тонна, работеща) и ІІ-ра наклоняема топилна пещ (32 тонна). Като дружеството предвижда за в бъдеще да изгради и въведе в експлоатация и ІІ-рата наклоняема пещ (32 тона).

Така след изграждане на новата VI-та линия за непрекъснато леене капацитета на “Инсталацията за производство на алуминиеви заготовки чрез топене и леене (рулони и пръти)” ще се увеличи от 114 000 t/y на 146 000 t/y.
Новата VI-та линия за непрекъснато леене включва следните основни съоръжения:


  • газова топилна пещ с капацитет 32 t метал регенеративна горивна система, топлинна мощност 3.2 MW и производителност 4.5 t/h;

  • газов миксер с вместимост 20 t метал и топлинна мощност 2 MW;

  • супер кастер (два броя) за леене на лента с максимална ширина 1 750 mm, минимална дебелина от 3 до 5 mm, максимална дебелина 8 mm (в зависимост от марката на сплавта) и максимална скорост на леене 3 m/min. След 32 тонната пещ ще бъдат изградени два модула за леене, всеки от тях с годишен капацитет от 16 000 тона.

Проектният годишен капацитет на новата VI-та линия за непрекъснато леене е 32 000 t/y готова продукция.

При експлоатацията на топилната пещ ще бъде включена регенеративна система за изгаряне на природен газ. Конструкцията на системата, както и тази на горелките, са аналогични на тези които се предвиждат за включване в топилната пещ на I-ва линия за непрекъснато леене, след реконструкцията й.

Като конструктивно решение, тази промяна ще доведе до икономия на гориво (природен газ) поради пълноценно използване на топлинния капацитет на изходящите димни газове, при налична циркулация межде двете регенеративни системи към отделните горелки.

В процеса на проектиране и експлоатация на регенеративните системи се използват програми за изчисляване на потоците и преноса на топлина.

След уточняване на геометрията на пещта и броя и размера на горелките, се прави схема на потока на горещите газове вработното пространство на агрегата .Въз основа на законите за преноса на топлина (радиация, конвекция и кондукция) се определяя топлинната изотерма. Тези резултати се използват за определяне на оптималната позиция на горелките. При наличие на тази информация може да се изчисли и визуилизира потока и концентрацията на съставните части на димните газове. В резултат на това, геометрията на горелките може да се модифицира, с цел намаляване до минимум на замърсителите в димните газове или дори елиминиране на тези елементи.

На Фигура ІІ.1-1 е представена схема на топилна пещ за алуминий с регенеративна система.

В Таблица ІІ.1-2 са представени данни от сравнителен анализ на различни системи горелки по отношение на потреблението на енергия за топилна пещ с цитираните характеристики:



Фигура № ІІ.1-1. Схема на топилна пещ регенеративна система


Таблица ІІ.1-2

Капацитет на пеща: 20 t Разходи за:

Скорост на топене: 4.5 t - електроенергия: 0.05 €/kWh

Производствени часове за година: 8 200 - природен газ: 0.27 €/Nm3

Произведена продукция: 12 000 t









Студен въздух

Регенеративна система

Инсталирана топлинна мощност

kW

4 000

3 200

Средна консумация на газ

Nm3/t

105

60

Обща консумация на газ за годината

Nm3

3 360 хил

1 920 хил.

Разходи на газ за година



907 200

518 400

Ел. мощност на вентилатора за димни газове

kW

15

52

Потребление на електроенергия за година

kWh

123 000

426 400

Разходи на електроенергия за година



6 150

21 320

Общи енергийни разходи за година



913 350

539 720







Икономия на енергия за година

Възвръщане на инвестиции, години

Превръщане на система със студен въздух в регенеративна система



373 630

1.3

Емисии на СО2

т/година

6 600

3 800

Използването на горелки със специален дизайн, заедно с оптималното разположение на тези устройства, може да доведе до редуциране на емисиите от NОх до под 200 mg/Nm3 по отношение на специфичното съдържание на кислород в сухия димен газ.

Реализацията на инвестиционното предложение (новата VI-та линия) няма да доведе до промяна в технологията на производство и експлоатация на съществуващите в момента в „АЛКОМЕТ” АД пет лини за непрекъснато леене.

Линията ще се изгради на свободна площадка на територията на цех Леярен, непосредствено до I-ва пещ.

Модула за непрекъснато валцоване след миксера на новата VI-та линия няма да се отличава от тези работещи в останалите пет линии за непрекъснато разливане


  • Улейната система;

  • Леярска кутия;

  • Дюза и водоохлаждаеми валци – кристализатори;

  • Намоталка за рулони.

От миксера през специален отвор метала изтича контролирано чрез ниво-сигнал улейна система. Улейната система се състои от стоманен каркас, облицован с огнеупорни калциеви силикатни плочи. В улейната система се подава модификатор ALTIB – жица и през дегазираща кутия и филтър, метала (сплавта) постъпва в главната леярска кутия. През огнеупорен захранващ накрайник (дюза) течния метал с температура 685- 692°С преминава между два водоохлаждаеми валци – кристализатори (вода с налягане Р=4 atm и t° = 45°). Дюзата е изработена от керамични огнеупорни елементи на фирма “Pyrotek” със специален профил и е монтирана върху маса между валците-кристализатори. Там течният метал кристализира във вид на лента с размери от 6.35 mm до 9 mm дебелина и от 980 mm до 1600 mm широчина. Скоростта на леене на лентата е в диапазон 700-1150 mm/min в зависимост от вида на сплавта и размера на лентата. За предотвратяване залепването на лентата по валците-кристализатори, същите се обмазват чрез спрей-система с графитна смазка „Necote 35” разредена с вода. По система от опорни и направляващи ролки лентата се навива на намоталка във вид на рулон.

При експлоатация на новата линия ще се използват същите природни и суровинни ресурси, както при сега действащите линии – електроенергия, природен газ, вода, течен азот и аргон, метален алуминий и др.


Действащо производство в цех Пресов

Пресоване на изделия

Пресов цех е оборудван с три броя хоризонтални хидравлични преси, пещи за отгряване, отделение за елоксация и отделение за електростатично прахово боядисване на профили и листа. Съгласно КР № 341-Н0/2008 г. в цеха функционират инсталации и дейности, които не попадат в обхвата на Приложение 4 на ЗООС:

1.1. Линия за производство на профили, тръби и пръти към 2000 тонна преса – 1 брой;

1.2. Линия за производство на профили, тръби и пръти към 1300 тонна преса – 1 брой;

1.3. Линия за производство на профили, тръби и пръти към 1700 тонна преса – 1 брой;

1.4. Отделение за премахва не на Al от технологичен инструмент;

1.5. 2 броя газови пещи за изкуствено стареене на профили №1 и №2;

1.6. 3 броя електросъпротивителни пещи за изкуствено стареене на профили;

1.7. Линия за четкосване;

1.8. Отделение за предварителна химична обработка на профилите преди боядисване;

1.9. Линия за електростатично прахово боядисване на профили, листа и други:


  • Пещ за сушене – 1 бр.

1.10. Два броя генератори за горещ въздух № 1 и № 2 – сушене на профили;

1.11. Машина за опаковане на профили.

В обобщен вид оборудването и съответните капацитети на инсталациите в цех Пресов са представени в Таблица ІІ.1-3.
Дейности не попадащи в обхвата на Приложение № 4 на ЗООС (Директива 96/61/ЕС) в цех Пресов

Таблица ІІ.1-3





Наименование на

инсталацията

Описание на

дейността

Проектен

капацитет

т/годишно

1

Линия за производство на профили, тръби и пръти към 2000 т. преса

Пресоване на алуминиеви профили, тръби и пръти; изправяне и рязане

9 600

2

Линия за производство на профили, тръби и пръти към 1300 т. преса

Пресоване на алуминиеви профили, тръби и пръти; изправяне и рязане

5 400

3

Линия за производство на профили, тръби и пръти към 1700 т. преса

Пресоване на алуминиеви профили, тръби и пръти; изправяне и рязане

7 800

4

Отделение за

премахване на Al от тех инструмент



Премахване на Al от технологичен

инструмент



28 600

бр. матрици



5

Линия за четкосване

Премахване на

повърхностни дефекти на профилите преди боядисване



4 320

6

Отделение за предварителна хим. обработка на профилите преди боядисване

Подготовка на повърхността на профилите за последва- що прахово боядисване

4 320

7

Линия за електро-

статитично прахово боядисване на профили, листа и други



Електростатично

прахово боядисване на профили, листа и други.



4 320

8

Генератори за горещ

въздух – 2 бр.



Сушене на профили

2 х 1 500 m3/h

9

Пещ за стареене на профили № 1 (газова)

Изкуствено стареене на профили, тръби и пръти

10 800

10

Пещ за стареене на профили № 2 (газова)

Изкуствено стареене на профили, тръби и пръти

10 800

11

Електросъпротивителни пещи за изкуствено стареене /три броя/

Изкуствено стареене на профили, тръби и пръти

6 500

12

Машина за опаковане на профили

Опаковане на профили

24 000

13

Пещ за сушене






В Пресов цех на хидравличните преси се произвеждат профили, тръби и пръти. За заготовка се използват плътни кръгли блокове от непрекъснатото леене в Леярен цех. Производството се осъществява на преси с усилие 1300 тона, 1700 тона и 2000 тона. Процесът на производство включва: нагряване на заготовките в газово-рекуперативна пещ за бързо нагряване. Нагретия блок се придвижва от транспортьора на нагревателя към предварително нагретия в електрорекуперативна пещ технологичен инструмент (матрица). Пресоването се извършва по правия метод на изтичане без смазка на контейнера. Използват се едноканални и многоканални матрици с предкамери. След матрицата изделията се поемат от теглещо устройство и се придвижват по извеждаща маса, където се охлаждат и подлагат на изправяне в студено състояние. След завършване на процеса изправяне изделието се освобождава от челюстите и се подава към лентовия транспортьор, където профилите се събират, подреждат и пренасят към циркуляра за нарязване. Нарязаните на необходимата дължина изделия се подреждат в метални палети.

След приключване на пресоването използвания технологичен инструмент постъпва в отделение за отстраняване на отложения повърхностен слой алуминий. Разтварянето на алуминия, полепнал по инструмента става с горещ разтвор на натриева основа. Следва измиване чрез 3-4 кратно потапяне и изплакване с течаща вода и сушене при стайна температура.

В зависимост от изискванията изделията се опаковат без допълнителна обработка или се отгряват (два броя газови и три броя електросъпротивителни пещи). Друга част се насочва към линиите за елоксация или линията за боядисване.


Каталог: ovos


Сподели с приятели:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11




©obuch.info 2024
отнасят до администрацията

    Начална страница