Доклад за Оценка на въздействието върху околната среда (овос) на инвестиционно предложение за



страница4/11
Дата16.08.2017
Размер1.63 Mb.
#27949
ТипДоклад
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

Елоксация

В този участък е монтирана автоматична линия за анодно оксидиране на профили от алуминий и алуминиеви сплави. Анодното оксидиране се прилага за защита от корозия, електроизолация, повишаване на износоустойчивостта на изделията, а също така им придава разнообразен и декоративен вид. Линията за елоксация е в обхвата на Приложение 4 (т. 2.6) на ЗООС и е включена в КР № 341-НО/2008.

Блок – схема на технологичния процес на елоксация е представена на Фигура ІІ.1-2.

Към Инсталацията за елоксация (т. 2.6 от Приложение 4 на ЗООС), с обем на ваните 417.1 m3 (КР № 341-Н0/2008 г.) е монтирано следното оборудване:



Оборудване

Параметри

  • вана за обезмасляване;

  • вана за алкално байцване;

  • вана за неутрализация;

  • вана за анодно оксидиране;

  • вана за адсорбционно оцветяване;

  • вана за електрохимично оцветяване;

  • вана за уплътняване (фиксиране);

  • хладилно-амонячна станция;

  • парен котел – 2 тона пара/час.

29.1 m3

2 броя по 29.1 m3

25 m3

3 броя по 31 m3

25 m3
2 броя по 35.4 m3
4 броя по 29 m3

Номинална топлинна мощност 2.2 MW


Елоксираните изделия могат да бъдат оцветени в златисто чрез химично (адсорбционно) действие и в бронзов, кафяв и черен цвят чрез електрохимично действие.

Линията за елоксация работи автоматично по зададена програма, с производителност 700 kg (280 m2) профили на час (годишния капацитет е 3000 t (1200000 m2) за 4300 часа, при средна дебелина на филма 17 mm, разпределени както следва:


  • безцветно елоксиране – 60 %;

  • електрохимично оцветяване – 30 %;

  • химично оцветяване – 10 %.

Всяка вана е съоръжена с вентил за изпразване, водозахранваща тръба над ръба на ваната със спирателен кран, комплект стандартни съоръжения като поемащи вилки, носачи за тръбите, капкоуловители между ваните и други необходими елементи.

Ваните за анодиране имат токоизправители с характеристика 1400 А при 25 V, алуминиеви катоди с площ 7000 dm2.

Технологичния ред на операциите е следния:


  • обезмасляване;

  • промиване;

  • алкално байцване;

  • неутрализация;

  • анодно оксидиране;

  • химично (адсорбцианно) оцветяване;

  • уплътняване (фиксиране);

  • сушене – в специални сушилни камери.

Линията за елоксация е тактов тип и е програмирана на всеки 15 min от позицията за зареждане да тръгва подвеска с профили за обработка, като преминава през следните процеси:

Фигура ІІ.1-2. Блок – схема на елоксация



Обезмасляване:

Извършва се по метода на потапянето във вана с вместимост 29.1 m3. Това е процес на премахване на органичните и минерални мазнини от повърхността на алуминиевите профили чрез потапяне на профилите в горещ разтвор на P3ALMECO 29 представляващ алкално несиликатно средство, съдържащо борати, фосфати и нейоногенни тензиди – бял прах с много добра разтворимост и рН на 1 % 10.3. Концентрацията на продукта във ваната е 30-50 g/l. Температурата във ваната е 30-70°С. Корекцията на разтвора се извършва два пъти седмично (при нормално натоварване на линията) по данни от химичната лаборатория. Ваната е снабдена с бордова аспирация.



Промиване:

Промиването е междинен процес, при който от повърхността на профилите се отстраняват веществата от предходните операции. Промиването става със свежа вода във вана с обем 25 m3 без аспирация.



Алкално байцване:

Байцването е процес на премахване на окисите от повърхността на профилите с помощта на горещ разтвор на NaOH (натриева основа) и добавки към алкалния разтвор за придаване на матов ефект и предотвратяване на отлаганията по стените на ваната и нагревните повърхности.Концентрацията на NaOH е 40-50 g/l, като нейната пределна стойност зависи от разтворения Al и може да достигне 80 g/l. Оптималната температура на процеса е 55-65°С, а времето за байцване е 10-25 min. Използваната добавка за байцващия разтвор е Betzadditiv BK 698 на фирма “CHEMAL”, която представлява 20-25 % от съдържанието на NaOH в разтвора.

На линията за елоксация са разположени две вани за байцване всяка с обем 29.1 m3 – едната за байцване на профили за анодиране, а другата за байцване и сваляне на анодното покритие от анодните щанги. Ваните са снабдени с бордови аспирации за отвеждане на алкалните аерозоли. В основата на аспирационната система е разположен филтър от изкуствено влакно, а в горната част на тръбопровода се поръсва с вода за улавяне на преминалите алкални аерозоли.
Каскадно промиване:

След байцването, профилите преминават последователно през две промивни вани със свежа вода, с обем по 25 m3 всяка за изплакване.



Неутрализация:

За премахване на образувания шлам след алкалното байцване, профилите се подлагат на неутрализация (просветляване) в разтвор на H2SO4 (сярна киселина) с концентрация 80-160 g/l при стайна температура. Обема на ваната е 25 m3 и е без аспирация.



Каскадно промиване:

Извършва се последователно в две вани със свежа вода, с обем по 25 m3 всяка.



Анодно оксидиране:

Анодното оксидиране е процес, при който на повърхността на профилите се образува корьозен окисен слой. Процесът се извършва в 3 вани всяка с обем 31 m3 с прав ток и електролит – акумулаторна сярна киселина. Концентрацията на киселината в електролита е 165-200 g/l, а концентрацията на алуминия в електролита е 5-15 g/l. Концентрацията на хлорида (изчислен като натриев хлорид) е по-малко от 0.02 %. Времетраенето е в зависимост от дебелината на анодноокисното покритие. Температурата на разтвора във ваните се поддържа постоянна до 20°С чрез циркулация на електролита и охлаждането му в хладилно-компресорна инсталация. Плътността на тока е 1-1.8 A/dm2.

Всяка от ваните е снабдена с бордова аспирация, свързана с общ колектор, чрез който сярнокиселите аерозоли се отвеждат на покрива на сградата. В основата на отвеждащия тръбопровод е разположена решетка, изработена от PVC, която възпрепятства преминаването на аерозолите и способства за тяхното отделяне.

Каскадно промиване

След анодирането, профилите преминават през две вани с обем по 25 m3 всяка, в които се извършва промиване с течаща вода от водопроводната мрежа.



Химично (адсорбционно) оцветяване

За оцветяване в златист цвят се използва багрило на базата на комплексни соли на желязото. Продукта, използван в момента е Goldcolor ALS 54 на италианската фирма “CHEMOSERVICE”. Работните условия на процеса за оцветяване са:



  • концентрация на Goldcolor ALS 54 – 5-20 g/l

  • рН на разтвора на багрилото – 4.5-6.0

  • температура – 30-40°С

Ваната за химичното оцветяване е с обем 25 m3 без аспирация. Времетраенето на процеса е 2-10 min.

Промиване

Извършва се във вана с обем 25 m3 и вода от водопроводната мрежа.



Електрохимично оцветяване

Електрохимичното оцветяване се извършва след анодиране в кисели разтвори, съдържащи йони на поливалентни метали. Системата за електрооцветяване “Р3ALMECOLOR – C” е на базата на произведен по специален начин кисел калаен II сулфат със съдържание на Sn около 120 g/l. Продукта съдържа още и комплексообразуватели, антиоксиданти и добавка за подобряване на разсейващата способност. “Р3ALMECOLOR – C” представлява безцветна течност с лека специфична миризма и не съдържа вредни за отпадните води субстанции. Химикалът е пожаробезопасен. Параматрите на процеса са:



  • концентрация на SnSO4 – 15-18 g/l

  • рН на електролита – 1-1.5

  • съдържание на H2SO4 – 18-22 g/l

  • температура – 20-22°С

Ваните за електрохимично оцветяване са две с обем 35.4 m3 всяка,без аспирация. Втората вана се използва при получаване на тъмните разцветки – черен цвят.

Каскадно промиване:

Профилите преминават през две вани с обем по 25 m3 всяка, в които се извършва промиване с течаща вода от водопроводната мрежа.



Уплътняване (фиксиране):

Получения при анодирането оксиден слой върху алуминиевия профил е порест и няма достатъчна корозионна устойчивост. С цел подобряване на корозионната му устойчивост, оксидния слой се уплътнява в гореща вода с добавка на химикала “P3 ALMECO-SL”. Той представлява безцветна течност на база карбонова киселина и добавка от ацетатен буфер. рН на разтвор 10 g/l е 6.3-6.7. Концентрацията на продукта е 2-3 g/l. Процесът на уплътняване се извършва с деминерализирана вода. рН на разтвора е 5.5-6.5, а t° 95-98°С. За процеса на уплътняване са предвидени 4 вани с обем 29 m3 всяка. Няма предвидена аспирационна система. Продукта “P3ALMECO-SL” не съдържа вредни субстанции за отпадъчните води и околната среда.



Сушене:

Сушенето на профилите се извършва в сушилна камера с помощта на калорифери, захранвани с пара, като топлия въздух се вдухва в камерата с 6 бр. вентилатори.



Демонтаж на профилите

Предвидени са две позиции за сваляне на профилите от подвесните съоръжения върху транспортни колички, на които се поставят метални палети.


Котел за пара с капацитет 2 тона пара на час.

За производство на пара за промишлени цели в участък Елоксация. Използва гориво природен газ.

Ръководството на «АЛКОМЕТ» АД е представило Информация в ИАОС (изготвена в съответствие с Приложение № 6 от НАРЕДБА за условията и реда за издаване на комплексни разрешителни, Приета с ПМС № 238 от 2.10.2009 г., обн., ДВ, бр. 80 от 09.10.2009 г., попр., бр. 97 от 08.12.2009 г.) за промяна на аспектите на работа на инсталация за елоксация на АЛКОМЕТ АД, гр. Шумен - КР № 341-Н0/2008 г. както следва:

1. Подмяна на съществуваща система за охлаждане (хладилно-компресорна инсталация, използваща втечнен амоняк) на електролита при елоксиране на алуминиеви профили с нова, използваща чилъри с охлаждаща среда от вода и етиленгликол. Предвижда се:


  • Монтаж на три броя чилъри, с охлаждащ капацитет по 65 kW и два броя по 180 kW

  • Монтаж на три броя пластинчати топлообменници

  • Реконструкция на три броя охлаждащи кули, всяка по 200 kW


2. Промяна в наименованията на суровините

Поради непрекъсната промяна в търговските наименования на използваните суровини в "Инсталация за елоксация", да отпаднат конкретните наименования на:

- P3ALMEKO29 – химикал за обезмасляване да се промени в „Химикал за обезмасляване”

- Betzadditiv B.K698 – добавка за байцване да се промени в „Добавка за байцване”

- P3ALMEKOLOR – C – химикал за ел. оцветяване да се промени в „Химикал за ел. оцветяване”

- Goldcolour ALC 54 – багрило за хим. оцветяване да се промени в „Багрило за хим. оцветяване”

- P3ALMEKO – SL – химикал за уплътняване да се промени в „Химикал за уплътняване”
При реализация на промяната ще настъпят промени във видът и/или консумацията на суровините, спомагателните материали и горивата - общо годишно и за единица продукт.

Не се предвижда промяна във вида или количеството на произвежданите продукти, както и в наличния капацитет на действащата инсталации след реализирането на инвестиционната мярка.


Електростатично прахово боядисване

Блок – схема на инсталацията е представена на Фигура ІІ.1-3.

Изделията, предназначени за последващо боядисване преминават през линията за четкосване за премахване на повърхностните дефекти след пресоване.

В отделението за предварителна химична обработка се извършва подготовка на повърхностите на изделията за прахово боядисване, състояща се в обезмасляване и нанасяне на конверсиално покритие. Предварителната химична обработка включва обезмасляване и байцване, промиване последователно с технологична и дейонизирана вода , безхромно третиране и сушене.

След предварителната химична обработка изделията преминават на автоматична линия за нанасяне на прахови покрития, която се състои:


  • въздушен конвейр за преместване на транспортните възли в работните зони

  • кабина за разпръскване на праховите бои

  • пещ за полимеризацията на боята и машина за нанасяне на защитно полимерно покритие.

Опаковането на продукцията се извършва на автоматизирана линия за опаковане състояща се от устройства за обвиване и залепяне на пакета, устройство за пренасяне към мястото за временно складиране и автоматично претегляне и печатане на самозалепващи етикети.


Фигура ІІ.1-3. Блок – схема на инсталацията за прахово боядисване

Като спомагателни инсталации към цех Пресов са в експлоатация:


  • Котел за гореща вода – 2 броя - Топлинна мощност съответно 2.29 MW и 0.232MW. За производство на гореща вода за отопление и битови цели. Използва се като гориво природен газ.

  • Генератор за горещ въздух – 2 броя. Предназначен е за производство на горещ въздух с температура около 150°C за изсушаване на профили. Състои се от две камери с газова горелка с дебит около 3000 Nm3/h.

Съгласно КР № 341-НО/2008 г. разходът на природен газ в инсталацията за елоксация е 850 Nm3/t продукт, респ. 2 380 000 Nm3/y.

Ръководството на «АЛКОМЕТ» АД е представило Информация в ИАОС (изготвена в съответствие с Приложение № 6 от НАРЕДБА за условията и реда за издаване на комплексни разрешителни, приета с ПМС № 238 от 2.10.2009 г., обн., ДВ, бр. 80 от 09.10.2009 г., попр., бр. 97 от 08.12.2009 г.) за промяна на аспектите на работа на цех Пресов в «АЛКОМЕТ» АД, гр. Шумен - КР № 341-Н0/2008 г. - Замяна на съществуващата центрофуга за обезводняване на утайките от локалната пречиствателна станция за отпадъчни води от Елоксация и прахово боядисване с филтър – преса.

Извеждането от експлоатация на центрофугата за обезводняване и внедряването на филтър преса, е включена като промяна в локална пречиствателна станция за отпадъчни води от Елоксация, въз основа на резултатите от извършвания мониторинг - необходимост от допълнителна обработка на отпадъчните води, с цел пречистване на разтворени алуминиеви йони.

Не се предвижда промяна във вида или количеството на произвежданите продукти, както и в наличния капацитет на действащата инсталации след реализирането на инвестиционната мярка.


Промени предвидени в ИП за цех Пресов

В инвестиционното предложение на АЛКОМЕТ АД се предвижда изграждането и експлоатацията на две газови пещи за изкуствено стареене на профили – пещ № 3 и пещ № 4. Ситуирането на агрегатите е представено на генералния план. Това оборудване, като част от инсталацията за пресоване на изделия не попада в обхвата на Приложение 4 на ЗООС.

Новите пещи за изкуствено стареене по конструктивни характеристики и параметри на експлоатация няма да се различават от действащите агрегати (№ 1 и № 2) отбелязани в Условие № 2, т. 1.5 на КР № 341-Н0/2008 г. Капацитетът на двете пещи ще бъде 21 600 т/год (2 х 10 800 т/год), аналогичен на действащите агрегати.
Действащо производство в цех Валцов

Блок – схема на инсталацията е представена на Фигура ІІ.1-4.

Във Валцов цех се произвеждат листа, ленти и фолио от алуминий и алуминиеви деформируеми сплави. За заготовка се използва лента, отлята на линиите за непрекъснато леене в цех Леярен. Валцоването се извършва на студеновалцов стан, междинен и два фолиеви станове с два работни и два опорни вала.

В обобщен вид оборудването и съответните капацитети на инсталациите в цех Валцов са представени в Таблица ІІ.1-4.

Дейности не попадащи в обхвата на Приложение № 4 на ЗООС (Директива 96/61/ЕС) в цех Валцов

Таблица ІІ.1-4





Наименование на

инсталацията

Описание на

дейността

Проектен

капацитет

т/годишно

1

Студеновалцов стан

Валцоване на алуминиева лента

36 000

2

Междинен стан

Валцоване на алуминиева лента и алуминиево фолио

20 000

3

Фолиев стан (първи)

Валцоване на алуминиево фолио

8 000

4

Фолиев стан (втори)

Валцоване на алуминиево фолио

8 000

5

Ел. пещи за отгряване на рулони (пет броя)

Отгряване на алуминиеви рулони

65 000

6

Ел. пещи за отгряване на фолио (пет броя)

Отгряване на алуминиево фолио

5 х 3 000

7

Линия за изправяне и обезмасляване на алуминиева лента

Изправяне и обезмасляване на алуминиева лента с дебелина 0.2 - 2.0 mm

14 600

8

Линия за изправяне и обезмасляване “Kampf”

Изправяне и обезмасляване

на алуминиева лента с дебелина 0.15 - 0.35 mm



5 000

9

Сепаратори на фолио

(3 + 1 броя)



Сепариране и нарязване на ролки алуминиево фолио

3 х 2 000

1 х 10 000



10

Линия за надлъжно рязане

Надлъжно рязане на алуминиеви ленти

5 100

11

Линия за напречно

рязане на листове

(лек формат)


Рязане и стифиране на тънки алуминиеви листа

9 500

12

Линия за напречно

рязане на листове (тежък формат)



Рязане и стифиране на дебели алуминиеви листа

10 700

13

Машина за надлъжно

рязане и пренавиване

с блок за обмазване


Нарязване и пренавива -

не на техническо фолио



5 000

14

Шлайфмашини

(два броя)



Шлайфане на валци за валцовите станове

2 х 500 вала

15

Филтърна система за валцовъчни масла

Филтруване на валцовъчно масло

3 600 000

m3



16

Котел за пара-Валцов цех 1,6т.пара/час

Производство на пара за техн. нужди и отопление

13 000

За оформяне за подходящ бомбаж и постигане на необходимата грапавост на работните и опорни валци на всички станове, както и валовете за непрекъснато леене постъпват в отделението за шлайфане. На машините за шлайфане с определен абразим се отнема слой от повърхността им. За охлаждане по време на процеса се използва течност MULTAN.

При валцоването на четирите стана се използва технологично масло Соментор 32. Подаването на маслото става чрез дюзи, така че да се образува непрекъснат равномерен слой по цялата широчина на лентата. Отделените по време на валцоване маслени аерозоли се улавят от аспирационна система.

На студеновалцовия стан след определен брой пасове с определена редукция се получава лента, която може да е краен продукт или да продължи валцоването на междинен и фолиеви станове до получаване на тънка лента или фолио. След няколко паса краищата на лентата се обрязват, като обрезките по транспортьор се събират в контейнер за претопяване в пещите на Леярен цех.

Валцоването продължава на междинен стан а след това на първи фолиев стан и втори фолиев стан, където фолиото се валцова сдвоено.

Всички станове са свързани с филтрираща система.Целта на процеса е да се филтрува технологичното масло от механични примеси, алуминиев прах и да се неутрализират някои замърсяващи примеси.

За получаване на крайни продукти с определени свойства, лентата след валцоване се отгрява. Извършва се и междинно отгряване за възстановяване на пластичността на материала. Отгряването се извършва в 5 броя електросъпротивителни пещи с принудителна циркулация на въздуха с максимален капацитет 56 тона.

При отгряване на фолио, освен постигане на определено термично състояние се отстранява от повърхността на фолиото остатъка от технологично масло. Отгряването се извършва в 5 броя електросъпротивителни пещи с принудителна циркулация на въздуха с максимален капацитет 14 тона.

С цел получаване на добра планшетност и обезмаслена повърхност рулоните се обработват на линията за изправяне и обезмасляване на лента с дебелина от 0.2 до 2mm. Лентата преминава през вана за обезмасляване, където чрез дюзи се пръска алкален разтвор и през вана с омекотена вода за измиване, през опънова секция и се навива на рулон. Аналогичен е процеса и на линията за изправяне и обезмасляване на по-тънки ленти “Kampf”.

Следва нарязване на листа с определени размери, които се стифират. В зависимост от дебелината на лентата напречното рязане се извършва на линия за листове (лек формат) или на линия (тежък формат).

При надлъжното рязане лентата преминава през резачка, снабдена с дискови ножове, които обрязват краищата и я разделят на ленти с опредлени широчини.

Тънкото алуминиево фолио, получено чрез сдвояване при валцоване се раздвоява на сепараторите за фолио, където фолиото се нарязва и навива до ролки с определни размери. Обрезките от тънко алуминиево фолио отпаднали при производството му се отвеждат през тръбопроводи за балиране.

Дебелото техническо фолио се нарязва напречно на машина за рязане и пренавиване с възможност за обмазване на фолиото. Друга част от техническото фолио се лакира на линията за едностранно и двустранно лакиране на фолио. Линията се състои от две колички с вани за лака и валове за нанасянето му върху фолиото, както и блок за сушене, състоящ се от поредица от сушилни.
Фигура І1-4. Блок – схема на инсталацията в цех Валцов
Спомагателни инсталации

Котел за пара с капацитет 1.6 тона пара на час.

За производство на пара за промишлени цели в цех Валцов ( захранва линията за изправяне и обезмасляване на лента с дебелина от 0.2-2.0 mm и линията за изправяне и обезмасляване на лента Kampf). Използва гориво природен газ.


Ръководството на „АЛКОМЕТ” АД е представило Информация в ИАОС (изготвена в съответствие с Приложение № 6 от "НАРЕДБА за условията и реда за издаване на комплексни разрешителни", Приета с ПМС № 238 от 2.10.2009 г., обн., ДВ, бр. 80 от 09.10.2009 г., попр., бр. 97 от 08.12.2009 г.) за промяна на аспектите на работа на Валцов цех на „АЛКОМЕТ” АД, гр. Шумен - КР № 341-Н0/2008 г. на АЛКОМЕТ АД, гр. Шумен - КР № 341-Н0/2008 г. както следва:
1. Монтаж на нови машини (на мястото на демонтирана машина) с изграждане на нови изпускащи устройства към тях и промяна в съществуващи изпускащи устройства - разделяне на потока на действащо и монтаж на ново изпускащо устройство

Промените обхващат следните дейности:



  • Демонтиране на „Линия за напречно рязане на листове (тежък формат)”;

  • Монтаж на нова машина за измиване, изправяне и напречно рязане на листа CCTL, с монтаж на нови изпускащи устройства - №№ 45 и 46;

  • Монтаж на нова машина за измиване на техническо фолио с монтаж на ново изпускащо устройство № 47;

  • Монтаж на нова машина за надлъжно рязане на алуминиево фолио и ленти с дебелина от 29 до 300 мм, с преустройство на изпускащо устройство № 15;

  • Промяна в изпускащо устройство № 21.1/3 - разделяне на потока с алуминиеви обрезки (сухи и омаслени), като омаслените обрезки се пренасочват към ново изпускащо устройство № 48;

Промяна във вида (включително нови такива) или количеството на произвежданите продукти не се предвижда.
2. Извеждане от експлоатация на машина от валцов цех, с демонтаж на изпускащо устройство, включващо извеждане от експлоатация на:

  • Линия за лакиране на алуминиево фолио;

  • Изпускащо устройство № 16 към "Линия за лакиране на алуминиево фолио".

Промяната е свързана с промяна в действаща инсталация.

Не се предвижда нова инсталация.


3. Реконструкция на пречиствателна станция за промишлени води от Валцов цех и монтиране на нови модулни съоръжения

Процесът на пречистване на отпадъчните производствени води след промяната ще се осъществява по нова технологична схема, гарантираща необходимите параметри на пречистване.

Промяната е свързана с реконструкция на действаща инсталация.
Промени предвидени в ИП за цех Валцов

Съгласно ИП на АЛКОМЕТ АД се предвижда изграждане на универсален стан за валцоване на ленти и фолио. Ще се изгради на съществуващата площадка, на свободен терен в цех Валцов. На валцовия стан ще се произвеждат ленти и фолио с дебелина 1.2 до 0.05 mm от алуминиеви сплави серии 1000, 3000, 5000 и 8000. Дейността не попада в Приложение 4 на ЗООС. Като съоръжения към инсталацията ще бъдат включени:



  • Автоматизирана система за складиране и подаване на рулони;

  • Филтрационна система за пречистване на маслени аерозоли на изпусканите в атмосферата организирани емисии;

  • Автономна филтрираща система на маслото за валцоване и охлаждане;

  • Система за понижаване на шумовата мощност в работната среда – максимално ниво на шум, на 1 метър от източника на шум – 82 ± 3 dB.

На новият стан ще се валцоват рулони с по-голяма ширина до 1600 mm, по-голям диаметър (до 2000 mm), по-голяма маса (до 7.6 t) и при по-високи скорости на валцоване, в сравнение с действащите 4 стана.

След изграждането и при нормалната експлоатация на новия автоматизиран стан, се получава преразпределение на производствените потоци във Валцов цех, както следва:



  • разтоварва се работата на студено-валцовия и междинен стан;

  • възможност за работата на междинния стан, като подготвителен стан за двата фолиеви стана;

Новият стан стан ще бе бъде снабден с аспирационна и филтърна система за маслените аерозоли, аналогична на старите станове. Предимството на новият стан е, че няма да има секция за окрайчване на рулоните, свързана с генериране на отпадък от омаслени обрезки.

По време на експлоатацията ще се използват същите природни и суровинни ресурси, както при сега действащите станове – електрическа енергия, природен газ, вода, течен аргон и азот.

Инвестиционното предложение няма да доведе до промяна в производственият режим (технологията на валцуване, в сравение с действащите 4 стана.

Ръководството на „АЛКОМЕТ” АД е представило Информация в ИАОС (изготвена в съответствие с Приложение № 6 от НАРЕДБА за условията и реда за издаване на комплексни разрешителни, Приета с ПМС № 238 от 2.10.2009 г., обн., ДВ, бр. 80 от 09.10.2009 г., попр., бр. 97 от 08.12.2009 г.) за промяна на аспектите на работа на площадката на „АЛКОМЕТ” АД, гр. Шумен - КР № 341-Н0/2008 г. на АЛКОМЕТ АД, гр. Шумен - КР № 341-Н0/2008 г. както следва:



  • Изграждане на нова модулна пречиствателна станция за битово-фекални отпадъчни води;

  • нови площадки за временно съхраняване на отпадъци.


Технологично оборудване

Инсталация за производство на алуминиеви заготовки чрез топене и леене

І

Леярен цех










1.

Пещ № 1

Текмо Хънтър

1975

Германия

2.

Миксер № 1

Текмо Хънтър

1975

Германия

3.

Линия за непрекъснато леене № 1

Текмо Хънтър

1975

Италия

4.

Пещ № 2

FBB

2005

Германия

5.

Миксер № 2

FBB

2005

Германия

6.

Линия за непрекъснато леене № 2

Текмо Хънтър

1975

Италия

9.

Линия за непрекъснато леене № 3

Текмо Хънтър

1975

Италия

10.

Пещ № 4

FBB

2006

Германия

11.

Миксер № 4

FBB

2006

Германия

12.

Линия за непрекъснато леене № 4

Текмо Хънтър

1975

Италия




Пещ № 5

FBB

2007

Германия




Миксер № 5

FBB

2007

Германия

13.

Линия за непрекъснато леене Суперкастер 5

Текмо Хънтър

1975

САЩ




Наклоняема пещ

FBB

2005

Германия

14.

Линия за леене на заготовки за пресоване

Вагстаф

2005

САЩ

15.

Пещ 6 СДО 1

Тяжстанкогидро - пресс

1980

Русия

16.

Пещ 6 СДО 2

Тяжстанкогидро - пресс

1980

Русия

ІІ

Линия за елоксация, в комплект

Asko Upo

1981

Финландия


Технологично оборудване

Инсталация извън Приложение 4



Наименование на оборудването

Марка и модел

Година на производство

Доставчик




Валцов цех












Студено валцов стан 2.11

Текмо Хънтър

1975

Италия



Междинен стан 2.24

Текмо Хънтър

1975

Италия



Първи фолиев стан 2.25.1

Текмо Хънтър

1975

Италия



Втори фолиев стан 2.25.2

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на рулони – 1 /2.12/

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на рулони – 2 /2.12/

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на рулони – 3 /2.12/

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на рулони – 4 /2.12/

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на рулони – 5 /2.12/

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на фолио – 1

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на фолио – 2

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на фолио – 3

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на фолио – 4

Текмо Хънтър

1975

Италия



Пещ за отгряване на фолио – 5

Текмо Хънтър

1975

Италия



Шлайф машина № 1

Помини 409

2008

Италия



Шлайф машина № 2

Помини 431

2008

Италия



Линия „Кампф”

Кампф

1975

Германия



Линия за надлъжно рязане 2.17

Илма

1975

Италия



Линия за обезмасляване 2.14

Илма

1975

Италия



Ембосинг – машина

Текмо Хънтър

1975

Италия



Линия за напречно рязане 2.18

Шмиц

1975

Германия



Сепаратор

Кампф

1989

Италия



Машина за рязане СР - 9

Текмо Хънтър

1975

Италия



Машина напречно рязане СР – 14

Текмо Хънтър

1975

Италия



Сепаратор за фолио – 3бр.

Текмо Хънтър

1975

Италия




Пресов цех










1.

Преса 2000 т.

Фарел

1986

Англия

2.

Преса 1300 т.

Мей Руей

2006

Тайван

3.

Преса 1700 т.

Мей Руей

2007

Тайван

4.

Линия за прахово боядисване

Отефал

1988

Италия

5.

Пещ ЗСДО

Тяжстанкогидро- пресс

1980

Русия

6.

Пещ за междинно отгряване – 6 м

Тяжстанкогидро- пресс

1980

Русия

7.

Пещ 4СДО

Тяжстанкогидро- пресс

1980

Русия






Производствени цехове

Работни дни

Годишно

Сменност

Часове

Годишно

1.

Инсталация за производство на алуминиеви заготовки

330

3

24

8000

2.

Инсталация за елоксация

250

3

24

6000

3.

Валцов цех

330

3

24

8000

4.

Пресов цех

330

3

24

8000

5.

Ремонтна работилница

250

1

8

2000




Инсталация

Проектен капацитет
t/y;

Производство

2007 год.
t/y;

Планирано производство

2008 год.

t/y

Инсталация за производство на алуминиеви заготовки

114 000 t/y

53 180 t/y,

60 000 t/y

Инсталация за елоксация

2 800 t/y

266 t/y

300 t/y

В таблиците по-долу са дадени обобщени схеми на планираната годишната употреба на суровини, спомагателни материали, вода, ел. енергия и горива.



Наименование

Годишна употреба

Разход

Тона за 1 тон продукт



Инсталация за производство на алуминиеви заготовки чрез топене и леене (рулони и пръти)







Основни суровини







Неопасни







Алуминий първичен (блок)

0.7543

86000

AL вторичен (блок)

0.05

5700

Алуминий скрап

0.25

28500

Силиций

0.0047

535.5

Магнезий

0.0047

535.5

Fe ALTAB

0.001

114

Mn ALTAB

0.001

114

Мед




1.14

Опасни







ALTiB-жица (алуминий, титан, бор)

0.002

228

Спомагателни материали







Неопасни







керамични конуси, бр.

0.1649

18800 броя

керамично въже (за уплътнения), метра

0.0150

1710 метра

Опасни







флюси (покривно рафиниращи)

0.0030

342

керамични филтри, бр.

0.0600

6840 броя

керамични дюзи, бр.

0.0054

620 броя

графитна смазка

0.0044

500

борен нитрид - смазка

0.0219

2500

хартия с керамични фибри, за облицоване на улейна с-ма, m2

0.0054

620 m2

азот, Nm3

0.2684

30600 Nm3

аргон, Nm3

0.1123

12800 Nm3

хлор 2 % до 5 % развор

0.0001

10




Наименование

Годишна употреба

Разход

Тона за 1 тон продукт



Инсталация за Елоксация







Основни суровини







Неопасни







алуминиеви профили

1.0

2800

добавка за байцване Betzadditiv B.K 698

0.0045

12.6

химикал за ел.оцвет. P3ALMECOLOR-C

0.015

42

химикал за уплътняване P3ALMECO SL

0.00428

12

Опасни







сярна киселинана-акумулаторна – 92 ¸ 94 %

0.0821

230

натриева основа 45 %

0.0850

238

химикал за обезмасляване P3ALMECO29

0.002

5.6

багрило за хим.оцвет. Goldcolour ALS 54

0.011

42

Спомагателни материали







Неопасни







Няма такива







Опасни







амоняк втечнен за хладилно компресорна станция - затвор.систем

0.001

2.8

солна киселина - за регенериране на йонообменна смола

0.08

224



Годишен разход, проектен капацитет




вода mз/y

ел. енергия

МWh/y


топлинна енергия

МWhth/y



питейна (питейно - битови нужди)

промишлена

Инсталация за производство на алуминиеви заготовки чрез топене и леене (рулони и пръти)




544 350

30 210

136 195

Инсталация за Елоксация




127 120

6 673

22 834

Общо за площадката

63 000









При реализацията на инвестиционното предложение за „Реконструкция, модернизация и увеличаване на производствения капацитет на ”АЛКОМЕТ” АД”, не се очаква замърсяване на компонентите на околната среда над допустимите норми и дискомфорт за населението.



Каталог: ovos


Сподели с приятели:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11




©obuch.info 2024
отнасят до администрацията

    Начална страница