Инструкция за събиране и заваряване на отделните типове секции. Разработване на принципни технологии за монтаж и заваряване при укрупняването и изграждането на корабните блокове и за проверочни работи

1.Разделяне на корпуса на райони

Подготовката за строеж на кораба се извършва с помощта на автоматизираната система

“Форан “, чрез която се разчертава теоретичния чертеж и всички сечения необходими за технологическия и работния чертеж. Изготвят се чертежи-шаблони, които създават условия за разчертаване със автоматично газово рязане или ЦПУ чрез перфокарти или магнитни ленти. При тази технология отпада разчертаването на листовия материал.
3. Нулева обработка на метала

Нулева обработка на корпусната стомана представлява изправяне на листовия и профилен прокат, почистване от окалина, комплектация по размери и марки и подреждане в стелажи в склада за метал или консервация – подаване на метала по график в съответните прольоти на корпусо–обработващия цех, до захранващите ролганги. Нулевата обработка се извършва на автоматизирана поточна линия по дробеметния метод с хоризонтално подаване на листите. Боядисването става в автоматизирана бояджийска камера.

Детайлите се разкрояват на голяма газорезателна машина с работа на действие 3600x28000 мм. Машината има две автоматични маркиращи устройства , два автоматически въртящи се многорезови агрегата и автоматически маркиращи устройства. Машината може да изрязва детайли с всякакъв контур. Използва се и машинно механично рязане. Конструкцията и мощността на машините за механично рязане зависят от дебелината и марката на материала и конфигурацията на обрязваните ръбове. Листове с праволинейни ръбове се изрязват най-добре на гилотинни ножици, а също на дискови или пресножици. Листови детайли с криволинейни ръбове се изрязват, при по-голям радиус на кривината на пресножица, а при по-малък радиус на дискови ножици. Профилният прокат се изрязва на комбинирани пресножици.

Огъването на детайли става на преси или валци в студено състояние. За огъване на листите се използва огъваща машина с общ натиск 1500t. Листи с по-сложна кривина и големи габарити се огъват на хидравлична преса с общ натиск 800t. На същата преса се фланжират и детайлите. Огъване на профилен и съставен прокатен материал става на хидравлична преса “Хю Смит” с общ натиск, а профили със сложна кривина чрез нагряване.

При автоматично и полуавтоматично рязане ръбовете се нуждаят от зачистване, при условие, че рязането не се извършва качествено. При ръчно газово рязане се получават нечисти, неравни и несъвпадащи с разчертаните ръбове. При такова рязане се оставя припуск 2-3 мм от разчертаната линия. Отстраняването на този припуск става с ръчен пневматичен шмиргел.

Готовите обработени детайли се предават в склада за комплектация, намиращ се обикновено между корпусообработващия и сборъчно-заваръчния цех. В комплектовъчния склад, детайлите се съхраняват в стелажи или кесони комплектно (по чертежи, секции, блокове), с изключение на листите от външната обвивка, които се съхраняват отделно. В отчетните документи се посочва мястото на всеки детайл, съхраняващ се в склад за комплектация.

Широко се прилага предварителната сборка на детайли и възли, тъй ката тя позволява извършването на заварките в най-удобно положение, намалява се трудоемкостта за сметка на използване на специализирани инструменти и стендове.

Частите на реброто – стената и поясите се изрязват от листов метал механически, на ножици или газово рязане. Сборката се извършва на автоматичен режим. Съединяването на пояса към стената става чрез системата хидравлични ролки, които позиционира стената и пояса, като не е нужно предварително прихващане, а даже и такива с голяма кривина имащи дължина до 12 m, височина до 1000 mm при дебелина на стената до 20 mm.

Участъкът е оборудван със сборъчни приспособления с пневматични притискачи. Бракетите и книците се събират с прихватки в хоризонтално положение, след което се предават на заваръчния стенд. Прилагането на полуавтоматични машини за заваряване значително повишава производителността при изработването на този тип възли.

8.3. Сборка и заварка на платна.

Тази операция представлява част от механизираната поточно линия за изработване на плоски секции. Заваряването се извършва с двустранно формиране на шева. За заваряването на платната от листове се използва магнитен стенд със специална конструкция. Главната част на стенда се явява придвижваща се греда, върху която е разположена медна подложка за заварка, подемно-притискащо устройство, повдигащо планката и ел. магнити по двете страни на подложката. Гредата може да се мести по релси, напречно на линията на заварявания стик. Медната подложка има канал за флюс. Подемно-притискащото устройство позволява да се движи подложката с ел. магнити, под заваряваните ленти, които се притеглят към медните опорни ролки. При включване на електромагнитите листовете, които ще се заваряват се притеглят към медната подложка. Заварката се извършва под слой от флюс в определена последователност.

Това са стрингери, флори, платформи, палуби, стени на надлъжни греди и други. Технологическият процес за изготвяне на праволинейни широки плоски оребрени възли се свежда до събиране и заварка към листите на усилващите ребра и поясите. Изрязването на листа може да се извърши, за праволинейни контури без изрези на пресножица, а за такива с изрези с праволинейни контури на газорезателни автомати по копир – чертежи, перфоленти или магнитни дискове. Заварката на ребрата се извършва с прекъснат или непрекъснат шев. Комплексна механизация на сборъчно-заваръчни работи при изготвянето на дадената група възли се прилага рядко. Тъй като може да даде икономически ефект - само при изготвянето на голямо количество еднотипни плоски оребрени възли.

Най-често се започва с МО, като най-наситена част на кораба, за да може възможно най-рано да започнат монтажно- достроечните работи, паралелно с корпусната.

1. 
   Подаване на блоковете на стапела с помощта на авто-платформи или по релсов път.
   
2. 
   Установяване на блок 1 по ДП, по височина от ОР, по крен и диферент. Закрепване на блока.
   
3. 
   Подаване на блок 2 към 1 на разстояние 50  150 mm между съединяваните стикове и центроване на блок 2 аналогично на блок 1.
   
4. 
   Очертаване и изрязване на прибавките по ръбовете на външна обшивка, палуба, надлъжни прегради, 2-ро дъно. Подготовка на ръбовете за заварка.
   
5. 
   Приближаване на 2 към 1 с помощта на кран (автотранспортьор). С помощта на винтови или хидравлични крикове, окончателно се центроват. Припасване на ръбовете и монтажни стикове. Припасване краищата на гредите от надлъжния набор.
   
6. 
   Заварка на стиковите шевове на външната обшивка и палубата , първо от вътре, после отвън.
   
7. 
   Заварка на оставените по-рано не заварени участъци на надлъжните шевове на кила, стрингерите и щатния набор.
   
8. 
   Проверка на качеството на шевовете, отстраняване на дефекти.