Производство на сирене
Производството на сирене минава през няколко етапа
Изтегляне 95.86 Kb.
|
1 2
КУРСОВА РАБОТА- Навигация на страницата:
- Анализ и диаграма на Парето
- 2.Анализ на недостатъците – Ишикава диаграма
- 3. QFD анализ (Къща на качеството)
- Важност според Потребителя
- Съдържание на консерванти
- Потребителски изисква-ния
- Централна матрица
- 10.1+ 7.3+ 5.0+ 3.1+ 8.1+ 2.0=
- 10.1+ 7.2+ 5.1+ 3.3+ 8.1+ 2.1=
- 4.Анализ на риска – FMEA
- 1.Грешни пропорции на продуктите, които се използват за подсирване на млякото
- 2.Неправилна обработка на сиренината
- 5.Извод и избор на направления за усъвършенстване.
| Производството на сирене минава през няколко етапа:
Транспорт и контрол на суровата продукция Подготовка на необходимите суровини и материали Пречистване и съхранение на млякото Определяне показателите както следва: -съдържание на мазнина, казеин и съотношението между тях; -съдържание на млечна мазнина; -съдържание на казеин; Нормализиране на млякото Пастьоризация на млякото Охлаждане на млякото Подсирване на млякото Обработка на сиренината Пресуване на сирената Нарязване на сиренето Осоляване Нареждането на сиренето в опаковките Затваряне на опаковките Зреене на сиренето Опаковка, маркировка, съхранение, трайност и документация Съхранение на готовия продукт Контрол на технологичния процес Анализ и диаграма на Парето Основен проблем, с който се сблъскват производителите е появата на дефекттни опаковки със сирене, които не могат да бъдат доставени на потребителите. Затова в преприятията се назначават групи по качеството, които да установят на всеки етап от производството какво води до дефекти. Използвайки анализът на Парето те установяват основните елементи на проблема. Това е първият етап от анализа. Първи етап: въмозжните елементи, пораждащи проблема са А-некачествени суровини Б-неправилна обработка В-неправилно оформяне на сиренето Г-неподходящи условия за затваряне и зреене на сиренето Д-неправилна темепература на съхранение Втори етап: изразяване на елементите в стойностен вид – лв. и в % спрямо общите загуби (табл. 1) Табл.1
Трети етап: градиране на елементите по големина в табл. 2 и построяване на диаграма на Парето на фиг.1 Табл. 2
Фиг.1 Четвърти етап: построяване на разпределението на загубите от различните дефекти чрез сумиране на процентите на фиг. 2 Фиг. 2 Пети етап: анализ на резултатите На елементите А и Д съответстват загуби 73,47%. Всеки елемент спрямо общия брой представлява 1/5 .100=20%. (А+Д = 40%) Елементи с най-голямо влияние върху загубите от дефекти по изделията са А и Д (40%), които причиняват 81% от общите загуби. 2.Анализ на недостатъците – Ишикава диаграма Често причините за дефектите са елементарни, но не могат да се забележат. Понякога са и много, всички не могат да бъдат управлявани, а дори да е възможно, би било неизгодно. Броят на най-важните, които оказват решаващо влияние, не е голям и следвайки принципите на Парето, се откриват тези 2 - 3 броя, които ще се управляват. Тогава се построява тази диаграма по правилото на 5М. Има 5 причини за дефектите и петте започват с буквата М (на английски) – Man (хора), Machine (машини), Method (метод), Material (материал), Measure (измерване). 3. QFD анализ (Къща на качеството)
В условията на пазарноориентираната икономика чрез механизмите на пазара се осъществява връзка между производител и потребител по отношение на качеството. Пазарът стимулира производството на конкурентно способни изделия, като налага ценообразуването да се извършва не само чрез разходите, но и съобразно качеството на продукцията. Формирането качеството на продукцията започва в предприятието още в процеса на създаване на технологичната документация, в разработените нови принципи на производство и технология, в новите идеи за усъвършенстване на продукцията. Политиката за управление на качеството, провеждана от ръководството на предприятието има изключително значение за успехите на това предприятие, следователно в него трябва да се ангажира всеки член на колектива. Методът “Къща на качеството”, известен още като функционално разгръщане (QFD – Quality Function Deployment ) възниква в края на 60-те в Япония. Метода е сравнително малко познат и използван у нас. “Къща на качеството” предлага последователност от действия и нагледни средства в фазата на проектиране, насочени към повишаване качеството на изделията и услугите. Използват се екипи от специалисти, които анализират потребителските изисквания към определен продукт, както и достиженията на конкурентите по отношение на сходни продукти, съпоставят ги с техническите характеристики на разглеждания продукт и предлагат начини за подобряването им и усъвършенстването им. Разработването на “Къща на качеството” за конкретен продукт протича в следната последователност: 1. Създаване на екип, поставяне на цел и планиране на работата му 2. Събиране на информация за разглеждания продукт от потребителите и от конкурентите. Анализ и сортиране на информацията. 3. Формулиране изискванията на потребителите към продукта за повишаване на качеството му. Подреждане по важност. 4. Разбор и подбиране на техническите характеристики, свързани с изпълнение на горните изисквания. 5. Определяне на вътрешните взаимовръзки между техническите характеристики 6. Определяне на взаимовръзките между изискванията на потребителите и техническите характеристики. 7. Поставяне на цели за изменение на техническите характеристики. 8. Изводи за проектиране на по-качествен продукт. “Къщата на качеството” се разработва от многофункционален екип, който трябва да намери отговори на следните 3 основни въпроса: Кои са клиентите (потребителите); Какви са техните потребности или изисквания; Как да се задоволят тези потребности; Методът QFD в действителност е универсално средство при разработването на продукти, ориентирани към изискванията на потребителите. За прилагането му като гъвкаво средство при планиране на качеството задачата на маркетинговия отдел е периодично да изследва предпочитанията на потребителите, да сравнява качеството на своите продукти с тези на конкурентите по изложената методика и да използува качеството като стратегическо оръжие в конкурентната борба. Ядрото на метода е изграждането на матрици на взаимодействие, изразяващи взаимоотношенията между изискванията на потребителите и инженерно-техническите изисквания към даден продукт. След разбор на взаимоотношенията им се попълва централната матрица. За тази цел се анализират взаимоотношенията между изискванията на потребителите и изискванията към техническото проектиране като се преценява дали те са позитивни или негативни и в каква степен. Това се отразява чрез символи или в нашият случай с числа. Целта е да се идентифицират възможностите и препятствията за осъществяване на потребителските изисквания. Възможно е да се използват няколко технически характеристики за осъществяване само на едно потребителско изискване. Покривът на къщата на качеството отразява взаимодействието между отделните технически характеристики, което също може да бъде позитивно или негативно изобразено със съответните символи, аналогично на централната матрица. Следващата стъпка е построяването на матрица наречена “мнение на потребителя”. Тя се построява в дясно от централната матрица и отразява потребителското възприемане на продукта по отношение достигане на посочените изисквания от конкретния производител в сравнение с основните му конкуренти. Оценката на потребителя се посочва в бална скала. Под централната матрица могат да бъдат посочени конкретни, измерени или реализирани стойности на техническите изисквания за разглеждания продукт заедно с данни на конкурентите да се подредят и степенуват по важност в зависимост от техническата трудност за реализацията им като се посочат в % предполагаемите разходи за тях в обща сума 100%. В основата на “къщата на качеството” се формулират целите по бъдещата дейност по удовлетворяване изискванията на потребителите чрез достигане на съответните технически или инженерни характеристики. Предимствата на метода се изразяват в това, че: Осигурява производство на висококачествени продукти, които в максимална степен задоволяват изискванията на потребителите Създава условия за стандартизиране и уницифиране на провежданите изделия – предпоставка за серийното им производство. Повишава ефективността на производството чрез нарастване на производителността, оптимизиране на разходите за производство и гаранционно поддържане ( при необходимост) Утвърждава демократичен стил на общуване с усъвършенстване на уменията за работа в екип, толерантно решаване на конфликти и вземане на решение Поддържа висок рейтинг на предприятието, чиято политика на планиране, производство, маркетинг и пласмент са ориентирани към изискванията на пазара Засилване позициите на предприятието в условията на конкурентна борба между производителите Слабите страни на метода се обвързват с: Необходимост от висококвалифицирани специалисти за проучване на потребителското мнение, планиране на качеството и разработване на продукта. Определена продължителност на периода от внедряването на метода до установяване на постигнатия резултат Нарастване на разходите за мениджмънт на предприятието 4.Анализ на риска – FMEA Методът FMEA - failure modes and effects analysis (Анализ на появата на грешки и тяхното влияние) се основава на оценката на риска за възникване на дефекти и е широко приложим в условия на засилена конкуренция. . Анализът се провежда от интердисциплинарни екипи, включващи представители от всички звена, занимаващи се с изработването и внедряването на продукта, като екипът не трябва да превишава 6 - 8 души. По своята същност методът FMEA е превантивен метод за осигуряване качеството на системи, конструкции и процеси. Посредством този метод и с помощта на професионалисти, представящи познанията “знам как” (know how), е възможно да се открият приоритетите на съществуващите рискове, а чрез ранжирането им да се определи последователност от дейности, необходими за тяхното отстраняване. Методът се характеризира с универсалност при употреба. На съвременния етап на промишлено развитие той намира все по-широко разпространение при осигуряване и управлението на качеството на етапа на проектиране, производство и експлоатация. Анализът започва с изясняване на потенциалните грешки в процеса на производство на сирене. Такива например са: Грешни пропорции на продуктите, които се използват за подсирване на млякото Неправилна обработка на сиренината След това се изчислява рисковото число PRZ. То се определя чрез умножение на трите оценки А, В и Е. То определя в какво съотношение са причините за грешки една спрямо друга. За причините с най-голямо RPZ е необходимо да се вземат приоритетни мероприятия за тяхното ограничаване. A - вероятност за появяване на дефекта по време на процеса, като критерият е Срk - коефициент на настроеност на процеса. Той се определя по формула като се използва или горната, или долната толерансна граница – табл. 3 Табл.3
B - oценяване на грешките или как се отразява бракът върху клиента – табл. 4 Табл.4
E-вероятност на откриване на грешките - табл. 5 Табл.5
Възможните стойности на PRZ са: 125 – 1000: съществува риск 40 – 125: неопределен риск 1 – 40: не съществува риск Min рисково число 1х1х1=1 Max рисково число 10х10х10=1000 1.Грешни пропорции на продуктите, които се използват за подсирване на млякото А-6-вероятността за проявяване на дефекта по време на процеса е незначителна В-5-грешката е със средна тежест и клиентът няма да остане доволен Е-2-грешката лесно ще се забележи от клиента PRZ=6х5х2=60 неопределен риск 2.Неправилна обработка на сиренината А-2-вероятността да се срещне таиз грешка е много незначителна В-3-грешката не пречи, но би могла да се забележи от клиента Е-9-дефектът е много труден за откриване PRZ=2х3х9=54 неопределен риск 5.Извод и избор на направления за усъвършенстване. За оптималното производство на сирене у нас по стандарт и новите сертификати за качество е необходимо: • Да има отговорен персонал (оператор или технолог), следящ дейностите по осъществяване на рецептата. • Да бъде обучен съществуващия персонал относно пропорциите, метода и стъпките по изпълнението му, както и да може да работи с машините в предприятието/цеха • Всеки месец да се проверяват машините за тяхната изправност • При необходимост да се подобрява технологията на производство • Клиентите ясно трябва да виждат съдържанието и срока на годност на опаковката Изтегляне 95.86 Kb. Сподели с приятели:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 2