Технически спецификации и пълно описание на предмета на поръчката

Строителна част на КПС.

Подробности относно строителната част на помпената станция могат да се видят в работния проект.

3. Електро КИПиА на КПС.

За осигуряване на КПС с резервно електрическо захранване предвиждаме инсталирането на дизел агрегат. Избраната дизел-генераторна станция е стационарна с мощност 63 kW, изходно напрежение 380/220 V, собствена захранваща батерия и с вместимост на резервоара за гориво за 8 часа работа. Същата ще бъде напълно автоматизирана.

Изпълняват се: силова, двигателна, осветителна, заземителна, мълниезащитна и КИП и А инсталации. Полагането на кабелите ще се извърши в съответствие с изискванията на Правилника за устройство на електрическите уредби (ПУЕУ) глава III , раздел II.

За осъществяване на нормална работа на станцията трябва да са предвидени подходящи за целта електро табла, които са захранващи и разпределителни табла ниско напрежение, осигуряващи ел. захранване на съоръженията и автоматизиране на технологичните процеси. Пусковата апаратура в таблата трябва да е съобразена с мощностите на технологичното оборудване и апаратурата за визуализация и комуникация.

От изводите на ел. таблата се развива кабелна мрежа със силови и контролни кабели, като кабелите се полагат в изкоп, тръби и кабелни скари. Кабелната мрежа е предназначена да осигури ел. енергия на всички ел. консуматори, намиращи се на площадката на помпената станция. Районното осветление служи да осигури охрана, безопасна работа и движение в района на станцията.

Всички процеси при работа на помпените агрегати ще са напълно автоматизирани. Те ще се пускат и спират автоматично от водните нива в черпателния резервоар и ръчно от място. При авария на една от работните помпи автоматично ще се включва резервната.

Електрическата инсталация, е осигурена за работите по обслужване на помпената станция и обхваща цялата инсталация за подаваната електрическа енергия до консуматорите, автоматизация на процесите, контролно-измервателната апаратура и система за дистанционен контрол, измервания на величините, събиране и записване на данните за процесите и състоянието на машините и агрегатите, както и всички други допълнителни инсталации, описани в настоящата техническа спесификация. Работите включват, но не трябва да се ограничават до следното:

• 
  Електроснабдяване със ниско напрежение 400/380 V е основното захранване на станцията - изпълнява се от или по предписание на енергоснабдителното предприятие.
  
• 
  Дизел генератор с възможност за ръчно и автоматично включване (АВР) – резервно електро захранване, ІІ категория на електрозахранване.
  
• 
  Електроразпределителна мрежа ниско напрежение;
  
• 
  Табла за разпределение и управление на двигателите, включително програмируеми контролери.
  
• 
  Сградно електро оборудване.
  
• 
  Измервателни прибори.
  
• 
  Осветителни инсталации в помещенията на сградите.
  
• 
  Външно осветление на площадката и осветление на технологичните съоръжения.
  
• 
  Мълниезащитна инсталация на сградите.
  
• 
  Заземителна инсталация ниско напрежение.
  

4. Отопление и вентилация на КПС.

• 
  Отопление.
  

• 
  Вентилация.
  

В машинната зала и санитарния възел вентилацията е естествена.

Изпълнителят трябва да монтира ОиВ системите според изискванията на проекта, действащите норми и в съответствие с техническите спецификация на част ОиВ. Инсталацията трябва да осигури подходяща ОиВ система, която да създаде подходящи условия за работа на персонала.

5. Вътрешно и площадково ВиК на КПС.

Водомерният възел е проектиран в шахта и се състои от спирателен кран 3/4”, водомер ДУ15 с филтър, възвратна клапа 3/4” и спирателен кран с изпразнител 3/4”.

До машинното помещение на помпената станция е предвиден санитарен възел с тоалетна мивка и тоалетна. За задоволяване нуждите на санитарния възел с топла вода е предвиден електрически бойлер с V = 20 л. Свързването му към водопроводната инсталация е показано на аксонометрията. В санитарния възел водопроводът е предвиден от полипропиленови тръби 20.

Подробности относно площадковото и вътрешното водоснабдяване на помпената станция могат да се видят в част ВиК работния проект за КПС.

Вътрешната канализационна инсталация е решена с РVС тръби, отговарящи на БДС EN 13476-1:2008: Пластмасови тръбопроводни системи за безнапорни подземни отводняване и канализация. Tръбопрoвoдни системи със сложно структурирана конструкция на стенaтa от непластифициран поливинилхлорид (PVC-U), полипропилен (PP) и полиетилен (РЕ). Част 1: Общи изисквания и експлоатационни характеристики и БДС EN 13476-2:2008:Пластмасови тръбопроводни системи за безнапорни подземни отводняване и канализация. Тръбопрoвoдни системи със сложно структурирана конструкция на стенaтa от непластифициран поливинилхлорид (PVC-U), полипропилен (PP) и полиетилен (РЕ). Част 2: Изисквания за тръби и свързващи части с гладка вътрешна и външна повърхност и за система тип А.

Всички санитарни прибори са отводнени в общ клон, който зауства в черпателния резервоар на помпената станция. Диаметрите на тръбите са Ø110 и Ø50.

Подробности относно вътрешната канализация на помпената станция могат да се видят в част ВиК работния проект за КПС.

6. Авариен канал.

Аварийният канал трябва да се изпълни с полипропиленови тръби и фитинги, които трябва да отговарят на стандарт БДС EN 13476-3+A1:2009 - Пластмасови тръбопроводни системи за безнапорни подземни отводняване и канализация. Тръбопрoвoдни системи със сложно структурирана конструкция на стената от непластифициран поливинилхлорид (PVC-U), полипропилен (PP) и полиетилен (РЕ). Част 3: Изисквания за тръби и свързващи части с гладка вътрешна и профилирана външна повърхност и за система тип В (БДС EN 13476-3+A1:2009), с клас по натоварване SN≥8 (БДС EN ISO 9969:2009 и DIN16961). Тръбите са с размер означен по външен диаметър (OD).

На заустването в дерето се монтира клапа Ø315 с хидравличен затвор, „жаба клапа“. Тя е предназначена да предпазва влизането на дребни животни в аварийния канал.

Подробности относно изграждането на аварийния изпускател са показани в работния проект за КПС-авариен канал.

При готовност на даден участък за приемане, се извършва инспекция с видеокамера от вътрешната страна на тръбопроводите, съгласно прБДС EN 13508-2:2003. Цялостното изследване (по посоката на потока) се записва и предава на магнитен носител.

След отстраняване на нередностите (ако са констатирани) се пристъпва към изпитването на гравитачните тръбопроводи, с въздух или вода, съгласно правилника за извършване и приемане на строително монтажни работи (ПИПСМР) - външни мрежи и съоръжения за водоснабдяване и канализация (БДС EN 1610:2003 - изграждане и изпитване на канализационни системи).

След приключване на монтажа на тръбите се пристъпва към изпитването им. То трябва да се направи в най-кратки срокове след полагането на тръбите. Изпитването на гравитачните тръбопроводи се извършва с въздух или вода, съгласно правилник за извършване и приемане на строително монтажни работи - ПИПСМР - външни мрежи и съоръжения за водоснабдяване и канализация и БДС EN 1610:2003 - изграждане и изпитване на канализационни системи.

7. Напорен тръбопровод.

Основните комплексни видове работи при реализирането на тласкателя са:

• 
  Разваляне и възстановяване на настилки.
  
• 
  Земни работи – траншейни изкопи - машинно и ръчно и укрепване.
  
• 
  Направа на пясъчна подложка под тръбите.
  
• 
  Направа на опорни блокове на тласкателя.
  
• 
  Монтаж на тръби – транспорт, спускане, полагане, свързване и изпитване на тръбите.
  
• 
  Шахти по трасето.
  
• 
  Обратно засипване, разкрепване и възстановяване на настилки.
  
• 
  Други довършителни работи.
  

Оразмерителните параметри на напорния тръбопровод са:

В най-ниската точка от нивелетата на тласкателя се изгражда шахта с изпускател. Когато се налага да се задейства изпускателят, отпадъчните води ще се отведат от изпускателната шахта в канализационната мрежа посредством PVC тръба Ø200.

Подробности относно изграждането на напорния тръбопровод са показани в техническия проект за канализационен тласкател от КПС до ОТ 463.

Напорният тръбопровод трябва да се тества с вода в съответствие с Наредба № 2 от 22-03-2005 (Държавен Вестник бр. 34/2005).

Тръбопровода или който и да е сектор от него, трябва да се тества след завършване. Тестването трябва да се извърши преди засипването на колената и фитингите.

Всяка секция на тръбата трябва да се напълни бавно с вода, да се отстрани напълно въздухът от тръбата и да се тестват всички фитинги по тръбопровода. На база котата на най-ниската точка в участъка, определеното пробно налягане трябва да се приложи чрез помпане. Изпълнителят трябва да подготви манометри, които ще се използват за теста, да бъдат проверени от независима институция, като датирания сертификат за точност трябва да бъде предаден на Строителния надзор.

Ако по време на пробите се открият дефекти, Изпълнителят веднага ще направи необходимите поправки за своя сметка. Изпълнителят ще повтори теста, докато се отстранят всички дефекти и докато резултатите от пробите са в границите, упоменати по-горе.

Независимо от резултатите от пробата, съвместно със Строителния надзор трябва да се извърши зрителна инспекция на тръбопровода по време на теста и всеки дефект трябва да се отстрани.

8. Оборудване и материали на КПС и напорен тръбопровод.

   1. Електропомпено оборудване.

Телата на помпите, скобите, лагерните кутии, ушите, носещите скоби и други подобни трябва да бъдат изработени от ситно зърнест чугун или неръждаема стомана.

Конструкцията на корпусите на помпите трябва да бъде здрава и трябва да осигурява дълъг живот при работа с абразивна среда и трябва да издържат на удари от твърди тела.

Работните колела трябва да бъдат изработени от най-висококачествен ситно зърнест чугун или неръждаема стомана.

Уплътненията на валовете на помпите трябва да са от типа механични уплътнения, а нивото в маслената камера в областта на механичното уплътнение трябва да бъде следено автоматично.

Валовете на помпите трябва да бъдат устойчиви срещу износване и в местата, където преминават през механичното уплътнение, трябва да бъде монтирани предпазни втулки.

Двигателят на помпата трябва да бъде асинхронен с кафезен ротор, клас на защита IР 68, оразмерен със запас и трябва да може да се използва при изпомпване на отпадъчни води без да се влияе от агресивния химически състав на същите.

Мощността на мотора трябва да бъде подходящо избрана и трябва да гарантира работа на помпата в целия обхват на Q/Н характеристиката на помпата. Двигателят трябва да бъде поместен в напълно водонепроницаема камера.

Двигателят трябва да позволява минимум 15 старта на час и трябва да има защита срещу прегряване, изпълнена с термистор, включен във веригата за управление.

Защитата на двигателя срещу влага трябва да бъде от изолация клас "F", ефективна до 155°С. За да се следи проникване на влага във вътрешността на двигателя, в камерата трябва да бъде монтиран допълнителен и независим датчик за влага.

Валът на възела помпа/двигател трябва да бъде носен от минимум два (2) гресирани и подходящо оразмерени лагера и трябва да има живот по В10 в продължение на минимум 50 000 часа. Температурата на аксиалните лагери на помпата трябва да се измерва от датчици.

Входовете на силовия и на управляващия кабел трябва да бъдат защитени срещу проникване на влага до клемната платка и/или двигателя дори при евентуална повреда на кабела.

Всяка помпа трябва да има закрепващ елемент и да бъде доставена комплект с верига от неръждаема стомана за повдигане. Горният край на веригата трябва да бъде подходящо фиксиран и на удобно място.

Доставката на помпите трябва да бъде комплексна с табло и автоматизация на работата на електропомпеното оборудване, съгласно описанието, направено в работния проект.

За монтаж и демонтаж на електропомпените агрегати са предвидени монтажни отвори (3 броя). Те са покрити с метални капаци.

Спускането и изваждането на електропомпените агрегати ще се извърши с еднорелсова ръчна количка с повдигателна макара. Товароподемността на повдигателното устройство е 500 кг.

На нагнетателната част на всяка помпа трябва да се монтират спирателен кран с ел. задвижване и обратни клапи.

Спирателните кранове, обратните клапи, а така също и тръбната разводка на помпите са разположени в шибърно помещение, разположено над черпателния резервоар до машинната зала.

Диаметрите и техническите данни за арматурите са дадени в Таблица 2.3.1-1.

Таблица 2.3.1-1 Техническите данни за арматурите

2. Хидрофор

Подробности относно хидрофора могат да се видят в част ВиК на работния проект за КПС.

3. Шахтовото сито.

Шахтовото сито трябва да отговарят на следните изисквания:

• 
  Тип на ситото – вертикално.
  
• 
  Довеждащ колектор: Ø200.
  
• 
  Входен фланшов ножов шибър за канализация Ø200/L=60 мм с телескопичен удължител за пускане и спиране от машинна зала. Елементите на корпуса, лагерните гнезда и поемащия ножа елемент са от чугун EN – JL – 1040 (GG25), ножа е от неръждаема стомана DIN 1.4301. Уплътнението на ножа е U-образно от еластомер (NBR), позволяващо настройка и подмяна по време на експлоатация. Защитният кожух на шибъра е изработен от неръждаема стомана с епоксидно покритие. Стеблото е от неръждаема стомана DIN1.4021, а гайката на стеблото е от месинг. Всички свързващи и крепежни елементи са от неръждаема стомана. Елементите на корпуса, лагерните гнезда и поемащия ножа елемент са от неръждаема стомана.
  
• 
  Диаметър на транспортиращия шнек: Ø273 х 12.0 от неръждаема стомана.
  
• 
  Максимално часово водно количество: 2 Q_max.ч=34.50 л/с.
  
• 
  Височина от кота дъно довеждащ тръбопровод до плоча на изхвърляне: 2150 мм.
  
• 
  Височина от кота дъно довеждащ тръбопровод до кота на изсипване на отпадъка: 3650 мм.
  
• 
  Големина на отворите на коша: 6 мм.
  
• 
  Материал: неръждаема стомана DIN 1.4541/1.4301.
  
• 
  Всички лагери и подобни трябва да бъдат разположени над проектното максимално водно ниво. Всички лагери, предавки, плъзгащи се повърхности трябва да бъдат подходящо смазани и защитени, за да се постигне максимален работен живот.
  
• 
  Шахтовото сито трябва да бъде с вградена преса за обезводняване на пресятата отпадъчна маса до 30÷35% сухо вещество. Пресата трябва да се промива автоматично с вода.
  
• 
  Мощност на задвижващия мотор N=1.50 kW.
  
• 
  Моторът на ситото трябва да бъде със защита IP65, това означава, че той трябва да бъде защитен от проникване на прах или мръсни частици, както и срещу водни струи от всички посоки.
  
• 
  Трябва да бъдат предвидени подходящи механични средства, ограничаващи вибрациите на машината и ударното натоварване.
  
• 
  Механичен изключвател трябва да осигурява защита на ситото срещу механично претоварване. Крайни изключватели трябва да се монтират за спиране в крайно положение и за командване на обратно движение.
  
• 
  Всички укрепващи части и частите в непосредствен контакт с отпадъчната вода трябва да бъдат изработени от неръждаема стомана.
  
• 
  Шахтовото сито трябва да бъде окомплектовано с команден електроразпределителен шкаф за монтаж на стена, с всички съставни части за напълно автоматична експлоатация на съоръжението. За предотвратяване на образуване на кондезна вода трябва да има отопление на шкафа с термостат. Таблото трябва да бъде с защита клас IP55. Трябва да бъде предвиден и бутон за аварийно спиране.
  

4. Дизелагрегат.

За осигуряване на КПС с резервно електрическо захранване е предвидено инсталирането на дизел агрегат. Параметрите и изискванията за дизелагрегата са:

• 
  автоматичен дизелгенератор за монтаж в сграда, с възможност за ръчно включване и изключване (АВР);
  
• 
  мощност – 100 кВт при cos φ=0,80;
  
• 
  изходно напрежение 380/220 V;
  
• 
  собствена захранваща батерия и резервоар за гориво, осигуряващ 8 часова работа;
  
• 
  двигател - дизел с водо-въздушно охлаждане, електронно управление на оборотите;
  
• 
  алтернатор с постоянно възбуждане и автоматично регулиране на напрежението;
  
• 
  шумозаглушаващ кожух;
  
• 
  контролно табло. Устройство с микропроцесорно управление и графичен дисплей, със следните органи за управление и визуализация на състоянието:
  
  • 
    измерване на линейни и фазови напрежения;
    
  • 
    измерване на токовото натоварване по фази;
    
  • 
    измерване на kW; kVA; pf; kVAr; kWh;
    
  • 
    измерване на честота и обороти;
    
  • 
    часовник (брояч) за отработените часове;
    
  • 
    управление режима на работа;
    
  • 
    алгоритъм за осъществяване на пет опита за стартиране;
    
  • 
    бутон за авариен стоп;
    
  • 
    измерване налягането на маслото;
    
  • 
    измерване температурата на охлаждащия флуид;
    
  • 
    измерване напрежението на акумулаторната батерия;
    

• 
  сигнализация за ниско напрежение на акумулаторната батерия;
  
• 
  защита и сигнализация при ниско налягане на маслото;
  
• 
  защита и сигнализация при висока температура на охлаждащия флуид;
  
• 
  защита и сигнализация при претоварване на генератора;
  
• 
  защита и сигнализация при високо / ниско напрежение;
  
• 
  защита и сигнализация при свръхобороти;
  
• 
  защита на приборите на таблото по ток;
  
• 
  сигнализация за проведени пет неуспешни старта;
  
• 
  сигнализация за повреда в подзарядното устройство.
  
• 
  Табло АВР – таблото осигурява автоматичен старт и стоп при отпадане или възстановяване на мрежовото електрозахранване. АВР системата е обурудвана със следните органи за управление и визуализация на състоянието:
  
  • 
    електрически и механично блокирани контактори;
    
  • 
    прибори за следене на напрежението;
    
  • 
    сигнализация за състоянието на системата.
    
• 
  изправител за поддържане на батерията в готовност;
  
• 
  подгряващо устройство за охладителната течност на двигателя;
  
• 
  стандартен вграден резервоар, осигуряващ минимум 8 часа непрекъсната работа при 100% натоварване;
  

5. Напорен тръбопровод.

Тръбите и фитингите, предназначени за канализационни напорни системи трябва да са кафяви на цвят, класифицирани като PE 100 и да отговарят на изискванията на БДС EN 12201-1:2011; БДС EN 12201-2:2011; БДС EN 12201-3:2011; БДС EN 12201-4:2011, БДС EN 12201-5:2011, предназначени за канализационна вода.

Тръбите и фитингите PE 100 трябва да са подходящи за минимално работно налягане PN6, SDR 27.6. Тръбите и фитингите трябва да отговарят на следните изисквания:

• 
  Производителят да бъде сертифициран по ISO 9001.
  
• 
  Да притежават актуален Сертификат за съответствие в България.
  
• 
  Всички фитинги да осигуряват възможност за използуването им както при челно, така и при електрозаваряване. Същите трабва да бъдат инжекционно лети.
  
• 
  Задължително обозначение върху тях: материал, име на производител, размер, SDR и дата на производство.
  

• 
  Устойчивост на краткотрайно повишаване на налягането.
  
• 
  Трайността при налягане 1.2 пъти надвишаващо минимум изискваната якост, за да се определи безопасната продължителност на пробите под налягане.
  

Стоманените тръби и фасонни части за напорните тръбопроводи, които се инсталират във вътрешната част на помпената станция са от неръждаема стомана произведени по БДС EN 10297-2:2006 - Безшевни кръгли стоманени тръби за механична обработка и за общи машиностроителни цели. Технически условия на доставка. Част 2: Корозионноустойчива стомана.

Затварящите кранове тип “Бътерфлай” трябва да са произведени съгласно БДС EN 593;2004; ISO 5752 или еквивалентни и конструктивно оразмерени за налягане от PN6. Тялото трябва да бъде от ковък или обикновен чугун с гумени уплътнения. Дискът трябва да е от ковък или сив чугун с епоксидно прахово покритие с дебелина не по-малко от 250 микрона. Валът трябва да е от неръждаема стомана. Валът на диска трябва да бъде изцяло изолиран от работната среда.

Всички ръчно действащи кранове трябва да са снабдени с редуктори и работно колело.

Шибърни спирателни кранове

Спирателните кранове са за ръчно задвижване, в комплект с шиш, гърне и опорна плоча. Спирателните кранове са шибърни с фланец за връзка с фланшов накрайник на полиетиленови тръби.

Описание: Корпус, капак и заключващ пръстен от сферографитен чугун с външно и вътрешно епоксидно прахово покритие. Епоксидно прахово покритие в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита) или еквивалентни.

• 
  дебелина на слоя - min 250 mm
  
• 
  свобода на порите - min. 3000 V искрова проба
  
• 
  сцепление - min. 12 N/mm².
  

Обратна клапа с корпус и клапан от чугун с епоксидно прахово покритие отвътре и отвън.

Уплътнение на клапана от EPDM.

Болтове, гайки и вал и щифт на клапана от неръждаема стомана.

Лост на клапана от ковък чугун с епоксидно прахово покритие.

Епоксидното прахово покритие е в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита).

• 
  дебелина на слоя - минимум 250 mm;
  
• 
  свобода на порите - минимум 3000 V искрова проба;
  
• 
  сцепление - минимум 12 N/mm².
  

За настоящия подобект е проектиран един въздушник. Въздушниците се доставят в комбинация с обсадна тръба с различна дължина в зависимост от дълбочината на изкопа, която замества шахтата. Въздушниците имат възможност за обслужване от повърхността. Те са автоматични въздушници с двойно действие, за отпадъчни води с присъединителен размер Ø2”.

Автоматичните въздушници трябва да отговарят на следните изисквания:

• 
  С малко и голямо вентилационно напречно сечение.
  
• 
  Изцяло от устойчив на корозия материал.
  
• 
  Автоматична функция (двойно действие).
  
• 
  Изпитателно налягане – 24 бара.
  
• 
  Автоматичен отключващ вентил при въздушниците в обсадна тръба, който позволява инспекция или ремонт под налягане.
  
• 
  Дрениране на въздушника с дрениращ отвор.
  

6. Авариен канал.

Изпълнението на аварийния канал трябва да се изпълни от полипропиленови тръби и фитинги, които трябва да отговарят на стандарт БДС EN 13476-3+A1:2009 - Пластмасови тръбопроводни системи за безнапорни подземни отводняване и канализация. Тръбопрoвoдни системи със сложно структурирана конструкция на стената от непластифициран поливинилхлорид (PVC-U), полипропилен (PP) и полиетилен (РЕ). Част 3: Изисквания за тръби и свързващи части с гладка вътрешна и профилирана външна повърхност и за система тип В (БДС EN 13476-3+A1:2009), с клас по натоварване SN≥8 (БДС EN ISO 9969:2009 и DIN16961). Тръбите трябва да бъдат:

• 
  Профилни уплътнителни пръстени, изработен по метода на инжекционното леене, според БДС EN 681-1+A1+A2+AC+A3:2006;
  
• 
  Дължина 6 м на тръбата без муфата;
  
• 
  С вградена съединителна муфа на едната страна и профилно уплътнение на другата страна;
  
• 
  Двустенна гофрирана тръба - гладък вътрешен слой и гофриран външен слой;
  
• 
  Външен гофриран слой с цвят различен от черен, еднакъв по отношение на нюанси и интензивност;
  
• 
  Вътрешния слой в светъл цвят за лесна инспекция посредством видео камера;
  
• 
  Висока устойчивост на корозия и абразия и свързваща система, гарантираща устойчивост на динамични и статични натоварвания и непозволяваща проникване на дървесни корени;
  
• 
  Повишена водоплътност до 2,5 bar.
  
• 
  Еластичност на свързващата система, осигуряваща достатъчна устойчивост на тръбата срещу напукване вследствие външни натоварвания /размествания или свличане на земни пластове/.
  
• 
  Химическа устойчивост между pH2 и pH12;
  
• 
  Температурна устойчивост в диапазон -25 °C до + 60 °C;
  
• 
  Максимална температурна устойчивост до 35 °C при постоянен поток ;
  
• 
  Усилваща лента, фабрично заварена към външната част на вградената муфа, предотвратяваща типичното разпълзяване на пластмасата при продължителна експлоатация.
  

Местата на шахтите са показани на надлъжните профили и на приложените ситуации. Шахтите са предвидени на хоризонтални и вертикални чупки по трасето, в прави участъци – при спазване на нормативните разстояния.

По принцип всички шахти и камери трябва да се изграждат на място и трябва да са водоплътни според БДС EN 1917:2003 /AC:2004 или еквивалентни.

Основите за шахти трябва да се изграждат от стоманобетон според техническите/работните проекти. Те трябва да се изградят, като се изливат на място от стоманобетон според работните чертежи, а входните части са предварително излети, използвайки бетонни елементи според работните чертежи.

Техническите изисквания за бетона, трябва да отговарят на Българските държавни Стандарти (БДС)/EN 7268 и 4747.

Кюнетите на шахтите трябва да са от бетон според работните проекти, трябва да се изработят внимателно по форма и очертания, както е указано в чертежите.

Всички входящи и изходящи тръби в шахтите и камерите трябва да са положени теме-теме, освен ако не е указано друго.

Шахтите трябва да бъдат окомплектовани с капаци съгласно БДС EN 124:2003 и светъл отвор Ø600.

Във вътрешността на входните части на шахтите са монтират стъпала съгласно БДС EN 13101:2003 (Стъпала за входовете на подземни шахти. Изисквания, маркировка, изпитване и оценяване на съответствието), гарантиращи улеснена и безопасна експлоатация. Железните стъпала за шахтите трябва да са в съответствие с Чертежите.

3. Технологични изисквания и материали за подобект „Реконструкция и модернизация на водопроводната мрежа на с. Рудник и м. с. Черно море”.

   1. Технологични изисквания.

• 
  Изрязване и разкъртване на пътни настилки.
  
• 
  Земни/скални работи – траншейни изкопи – машинно, ръчно и укрепване.
  
• 
  Оформяне леглото и направа на подложка под тръбите.
  
• 
  Монтаж на тръби – транспорт, спускане, полагане и свързване на тръбите.
  
• 
  Направа на прилежащи съоръжения.
  
• 
  Обратно засипване, разкрепване, уплътнение и други.
  
• 
  Възстановяване на пътни и тротоарни настилки, улична маркировка и нарушени терени.
  
• 
  Други довършителни работи.
  

Новопроектираните водопроводи ще се полагат на разстояния от 0,70 м до 1,50 м от бордюра на улиците, съгласно Наредба 8/1999 г. на МРРВ за правила и норми за разполагане на технически проводи и съоръжения в населените места.

Необходимо е изкопните и монтажните работи да се изпълняват много внимателно с цел да не се предизвикват аварии на други подземни комуникации (ако има такива). Да се пазят съществуващите етернитови водопроводи, при невъзможност да се ползват временни такива.

На приложените ситуации са показани водопроводните клонове със съответните дължини и диаметри. На същите са отразени местата на пожарните хидранти и спирателни кранове, които служат за изолиране на отделни клонове или участъци от мрежата.

В хоризонталните чупки, при тройниците и дъгите по водопроводната мрежа се изграждат опорни блокове.

Предвидените пожарни хидранти са надземни ПХ 70/80 - нечупещи. Пред пожарните кранове е предвидено да бъдат монтирани спирателни кранове.

Всички спирателни кранове по новите клонове и техните отклонения трябва да бъдат шибърни, с гладък преход, гумиран клин и вътрешно и външно епоксидно покритие, с тяло от дуктилен чугун.

За свързане на тръби с тръби и фасонни парчета е предвидено да се използва метода на „челна заварка“.

За нормалната работа на изгражданата водопроводна мрежа се предвижда да се монтира един автоматичен въздушник, разположен в най-високата точка от нивелетата на водопровода. Въздушникът ще бъдат с диаметър Ø1". В най-ниските точки от мрежата са предвидени 2 броя изпускатели, а на останалите ниски точки по мрежата са предвидени пожарни хидранти.

По дължината на водопроводите са предвидени: предупредителна лента, която се поставя под кота пътно легло и детекторна лента, която е метална и служи за откриване трасето на водопровода. Тя се поставя на на темето на тръбата.

Разпределянето на водата към сградите ще става чрез сградни отклонения, които ще бъдат с диаметър Ø32, Ø40 и Ø50 - полиетиленови тръби, за налягане 10 атм., техния брой е 563. Отклоненията ще завършват с изграждането на водомерни възли във водомерни шахти, изграждането на водомерните шахти трябва да става от собствениците на парцелите или в сградите. Според Наредба № 4 за проектиране, изграждане и експлоатация на сградни водопроводни и канализационни инсталации на Министерство на регионалното развитие и благоустройството Чл. 27/1/, 27/2/, 27/3/ и т. 1 арматурно - водомерният възел се разполага в парцела в шахта на разстояние до 2,0 м от уличната регулационна линия и до 5,0 м., когато е в сграда. За всички застроени парцели се предвиждат сградни отклонения. Предвидени са и ТСК - гладки с гумиран клин за всяко сградно отклонение, които ще се монтират в тротоара на 50 см. от бордюра.

Сградните водопроводни отклонения ще бъдат изпълнени посредством водовземни скоби. Свързването на тръбите и фасонните части е по метода на „бърза връзка“.

Всички оси и геометрични контури на новопроектираните съоръженията следва да бъдат трайно маркирани по подходящ начин върху терена. При започване изпълнението на обекта следва да се състави Протокол образец №2 по Наредба№ 3 от 31 юли 2003 г. на МРРБ (ДВ.бр.72/2003 г.) за съставянето на актове и протоколи по време на строителството. Протоколът за откриване на строителната площадка се съставя от лицето, упражняващо строителен надзор, или техническия ръководител в присъствието на възложителя и на строителя на строежа. В протокола следва подробно да се опишат, скицират и маркират върху терена, всички подземни мрежи и съоръжения попадащи или пресичащи трасетата на изграждания тръбопровод.

Изкопът е предвидено да бъде с вертикално укрепване. При изпълнение на изкопите се следят качествата на земните пластове. За изпълнение на изкопите следва да се използва багер с обратна лопата. Укрепването на изкопа следва да се изпълни по начин, посочен в РПОИС на Строителя. Проекта за укрепването трябва да отговаря на геоложките характеристики на почвата, при спазване на нормативните изисквания за конструиране и при условие, че може да осигури безопасни и здравословни условия на работа и да не създават риск за възникване на аварии и злополуки с работниците.

Временно устойчивият откос на изкопите е: 1:0,25 при земни почви и 1:0,10 при скални почви. В с. Рудник според инженерно-геоложкия и хидрогеоложкия доклад земните почви са 50% от обема на изкопните работи и 50% скални почви, в м.с. Черно море -100% са земните почви.

По цялата дължина на изграждания водопровод под тръбите е предвидена 10 см подложка от пясък.

След оформяне на траншеята и подложката се полага водопровода. Едновременно с изграждането на водопровода в дадения участък на строителство се изграждат и сградните водопроводни отклонения.

В най-кратки срокове след полагането на тръбите се извършва изпитването им на водоплътност.

Тръбопроводите под налягане трябва да се тестват с вода в съответствие с Наредба № 2 от 22-03-2005 (Държавен Вестник бр. 34/2005).

Тръбопроводите или който и да е сектор от тях, трябва да се тестват след завършване. Тестването трябва да се извърши преди засипването на колената и фитингите.

Всяка секция на тръбата трябва да се напълни бавно с вода, да се отстрани напълно въздухът от тръбата и да се тестват всички фитинги по тръбопровода. На база котата на най-ниската точка в участъка, определеното пробно налягане трябва да се приложи чрез помпане. Изпълнителят трябва да подготви манометри, които ще се използват за теста, да бъдат проверени от независима институция, като датирания сертификат за точност трябва да бъде предаден на Строителния надзор.

Ако по време на пробите се открият дефекти, Изпълнителят веднага ще направи необходимите поправки за своя сметка. Изпълнителят ще повтори теста, докато се отстранят всички дефекти и докато резултатите от пробите са в границите, упоменати по-горе.

Независимо от резултатите от пробата, съвместно със Строителния надзор трябва да се извърши зрителна инспекция на тръбопровода по време на теста и всеки дефект трябва да се отстрани.

Водна проба:

Изпитването да се извърши по участъци съгласно указанията на проекта и строителния надзор.

Изпитваният участък се задънва с парчета за фланшова връзка и глухи фланци, съоръжени с кранчета за пълнене с вода и изпускане на въздуха.

Двата края на участъка се укрепват срещу изтръгване на крайните задънващи парчета. Изпитваният участък да се пълни постепенно с вода, по възможност откъм по-ниската си страна. Манометъра да се инсталира на задънването при по-високия край на участъка. Особено важно е да се отстрани напълно въздуха от високите точки на участъка преди започване на изпитването (посредством въздушниците, сградните отклонения и посредством кранчетата при задънванията). След запълване на изпитвания участък с вода, налягането в него трябва да се повиши посредством помпа. Увеличаването на налягането в хода на изпитването да става бавно - 1 кгс/см² на минута, за да може в случай на забелязана авария изпитването своевременно да се прекрати.

Преди изпитването всяка положена вече тръба трябва да бъде засипана до 20 см над темето с пясък или добре уплътнена (трамбована) мека пръст за да се предотвратят движения на тръбите вследствие увеличеното налягане. Местата при връзките между тръбите да се оставят незасипани до приключване на изпитването, с цел да бъдат проверени и огледани по време на изпитването.

Повишава се налягането до стойността на изпитателното - РN х 1,5. Участъкът с повишено налягане се изолира от помпата за период от един час. При падане на налягането се измерва обема вода, който трябва да се нагнети отново в тръбите на изпитвания участък, за да се възстанови изпитателното налягане. Този обем не трябва да надвишава стойността, изчислена по следната формула:

където:

Р_изп. - изпитателно налягане (РN х 1,5)

Д_вътр. - вътрешен диаметър на тръбата в мм

Дванадесетчасова (окончателна) проба:

След проведената едночасова предварителна проба с положителен резултат се извършва дванадесетчасова проба, като се оставя участъкът в продължение на 12 часа при изпитателно налягане. След дванадесетия час, ако има пад в налягането, количеството вода, което трябва да бъде нагнетено допълнително, за да се достигне отново изпитателното налягане, не трябва да надвишава изчисленото по горната формула, умножено по 12.

След приключване на пробите Изпълнителят трябва щателно да почисти тръбите чрез промиване с вода, за да премахне попаднали отпадъци в тръбата. Тръбопроводите трябва да се промият за предпочитане със скорост от 0.8 м/сек.

След промиването на тръбопроводите за питейна вода те трябва да се дезинфектират с хлорно-воден разтвор. Химикалът трябва да се добави в такова количество, така че остатъчното съдържание на хлор да е 50мг/л, когато тръбата за дезинфекция е напълнена по цялата дължина. По време на дезинфекция тръбопроводите трябва да имат положително налягане над атмосферното. Разтворът трябва да се държи в тръбопровода за 24 ч., след което остатъчния хлор трябва да е над 25 мг/л, в противен случай процесът трябва да се повтори. След извършената успешна дезинфекция, хлорираната вода от тръбопровода трябва щателно да се промие, докато остатъчния хлор не надвишава 1 мг/л и водата няма мирис на хлор.

Изпълнителят трябва да предостави работната ръка, да монтира и управлява помпите за проби, уредите за измерване на налягането и други съоръжения, необходими за пробите. Изпълнителят трябва да напълни тръбите с вода и след края на пробите да ги източи. Всичко това трябва да се извършва с одобрението на надзора. Използваната за пробите вода трябва да е добита от одобрен източник. Източената от тръбите вода трябва да бъде изпускана по начин, който не засяга стабилността на Работите или съседните съоръжения и сгради.

Изпитаният водопровод се засипва с пясък на височина 20 см над теме тръба. Обратната засипка трябва да се извършва на пластове от 20 см и съгласно технологията предвидена в проекта. Материалът се трамбова до достигане на плътност 95% от плътността на скелета на γ_почва.

След засипване на изкопа се пристъпва към възстановяване на настилките, съгласно детайлите, приложени в проекта. Изградената пътна настилка трябва да отговаря на БДС 8991-82. ; БДС EN 13108-1, БДС EN 13108-1/NA и ТС 2009 на Агенция "Пътна инфраструктура".

Изградената тротоарна настилка да отговаря на БДС EN 1338:2005.

2. Материали

Водопроводната мрежа да се изпълни от полиетиленови тръби с висока плътност (ПЕВП). ПЕВП тръбите и фитингите, класифицирани като PE 100, трябва да отговарят на БДС EN 12201-1:2011; БДС EN 12201-2:2011; БДС EN 12201-3:2011; БДС EN 12201-4:2012 или други еквиваленти стандарти.

Полиетиленовите тръби от 25 до 90 се доставят на рулони с дължина от 50 м и 100 м. Полиетиленовите тръби от 110 до Ø225 (предвидени по проект за зоната), се доставят като отделни тръби с дължина от 6 до 12 м. Видът, в който ще бъдат доставени тръбите, се договаря между клиента и производителя.

Изпълнителят трябва да предостави потвърждение от производителя на тръбите за следното:

- Устойчивост на краткотрайно повишаване на налягането

- Трайността при налягане 1.2 пъти надвишаващо минимум изискваната якост, за да се определи безопасната продължителност на пробите под налягане

Недопустимо е използването на рециклиран материал при производството на тръбите.

Тръбите и фитингите трябва да се свързват чрез челно заваряване.

В зависимост от доставчика на тръбите да се обърне внимание дали тръбите са с муфа или са прави, като при последните трябва да се доставят двойно щекови муфи и пръстени, съгласно проекта.Свързването на други фитинги трябва да е чрез механично съединяване, подходящо за тръбата и фитингите.

ПЕВП тръби и фитинги трябва да съответстват на външните диаметри, както е казано в стандартите. Тръбите и фитингите трябва да са подходящи за минимално работно налягане PN10, освен ако изрично не се изисква друго. Тръбите и фитингите трябва да се свързват чрез компресионен монтаж, електрозаварка и механични връзки.

Връзките със стоманени тръби и фитинги трябва да се извършва с адаптер за резба или фланци.

Тръбните фланци и тръбопроводните фитинги трябва да отговарят за PN10 номинално налягане. Фланците трябва да са разпробити за PN10.

Тръбните фланци и фитинги трябва да отговарят за номинално налягане PN10 според техническия/работния проект – да са произведени в съответствие с БДС EN 12201:2005 или еквивалентен.

Фитингите трябва да отговарят на физико-химическите характеристики на тръбите.

Такива фитинги могат да се произвеждат чрез леене под налягане или в случай‚ че не се намират на пазара‚ да се получават директно от тръбата чрез челно заваряване на сегменти (огъване‚ челна заварка и т.н.). Свързването между тръби от ПЕВП и фитингите‚ специалните части и аксесоарите от друг материал става основно посредством съединителен елемент с механично притискане или чрез фланци с накрайници за заварка към тръбите.

Размерът на гарнитурите трябва да са съгласно стандарта. Трябва да са произведени от материал, отговарящ на изискванията за W тип пръстени.

Връзките между тръба и тръба‚ тръба и фитинг или арматура могат да се изпълнят според долуизложената методология. Използваните в проекта методи са следните:

Челата на заготовките трябва да бъдат подготвени за челна заварка като се отрязват с подходящи режещи средства‚ които могат да бъдат ръчни за малките диаметри и електрически за големите‚ и за по–големи дебелини на стените; последните трябва да имат умерена скорост за предотвратяване нагряване на материала. Челата‚ така подготвени‚ не трябва да се пипат с ръце или с други потни тела; ако това се случи трябва да бъдат внимателно обезмаслени с подходящ разтворител.

Двете части за заваряване се наместват на позиция и се фиксират с двата ботуша‚ свързани с общата система за приближаване и притискане с контролирано усилие върху контактните повърхности. Термоелементът се вмъква между челата‚ които се притискат върху неговата повърхност. Материалът преминава в пластично състояние‚ като образува лека подутина. След предвиденото време термоелементът се изважда и двете чела се притискат едно в друго с усилие‚ докато материалът не се завърне в твърдо състояние. Заварката не трябва да се размества‚ докато зоната на шева не се охлади естествено до температура около 60ºС.

Съединения посредством фланци. За фланшови съединения на парчета от тръби или на специални части‚ се използват плоски стоманени фланци‚ сложени върху заваряеми накрайници от тръбите PEHD. Фланците се присъединяват към другите части чрез стандартни болтове с подходяща дължина. Поставянето на уплътнения е задължително във всички случаи.

Универсални фланцови адаптори (универсална муфа-фланец) и муфи (универсална муфа-универсална муфа ) от чугун за свързване на различни видове тръби - етернит, чугун, стомана, PVC и полиетилен за диаметри от DN 50 до DN 300. Работно налягане - до 16 бара. Описанието им е следното:

Корпус и затягащ пръстен от чугун с епоксидно прахово прокритие отвътре и отвън.

Епоксидно прахово покритие в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита).

• 
  дебелина на слоя - min 250 mm
  
• 
  свобода на порите - min. 3000 V искрова проба
  
• 
  сцепление - min. 12 N/mm2.
  

Възможност за плавно единично ъглово отклоняване до 8 градуса. Общо отклонеиие - до 16 градуса в двете посоки.

Болтове и гайки от неръждаема стомана с тефлоново покритие.

Отделни болтови седла за притягане от двете страни на муфите

Диапазон - всички видове тръби от един условен диаметър.

Фланшови адаптори за тръби ПЕВП EN B 5172. Фланцови адаптори (фланец - муфа за полиетиленови тръби (PE80/100), размери от DN 50 до DN 400, и работно налягане до 16 бара. Описанието им е следното:

Фланец и заключващ пръстен от сферографитен чугун с антикорозионно прахово покритие.

Епоксидно прахово покритие в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита).

• 
  дебелина на слоя - min 250 mm
  
• 
  свобода на порите - min. 3000 V искрова проба
  
• 
  сцепление - min. 12 N/mm2.
  

За тънкостенни ПЕ тръби с дебелина на стената < 3 мм и при ниско вътрешно налягане - с поддържаща втулка.

Тези куплунги трябва да се използват в крановите шахти за монтаж и демонтаж на крановете и фитингите. Фланшовите куплунги тръба/кран трябва да бъдат подходящи за 10 бара оперативно налягане. Трябва да са от ковък чугун или въглеродна стомана, покрита с епоксидна система, сух филм с дебелина 250 микрона. Болтовете, гайките и шайбите трябва да са горещо поцинковани. Уплътнението трябва да бъде подходящо за ползване в системи за питейна вода. Моделът на куплунгите трябва да е от твърд тип и с къса конструктивна дължина.

Спирателните кранове са за ръчно задвижване, в комплект с шиш, гърне и опорна плоча. Спирателните кранове са шибърни кранове с фланец за връзка с фланшов накрайник на полиетиленови тръби, PN 10, за диаметри DN 50 – DN 200.

Описание: Корпус, капак и заключващ пръстен от сферографитен чугун с външно и вътрешно епоксидно прахово покритие. Епоксидно прахово покритие в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита) или еквивалентни.

- дебелина на слоя - min 250 mm

- свобода на порите - min. 3000 V искрова проба

- сцепление - min. 12 N/mm².

Корпусни болтове от стомана, изцяло защитени от корозия чрез заливане с парафин и гумени уплътнения между корпуса и капака на крана. Гладък и свободен проход на корпуса на крана, без утаечни канали. Шпиндел от неръждаема стомана, гладко валцована в секцията с О-пръстените, с неповдигащ се винт от неръждаема стомана с нарязана ролкова резба. Уплътнение на шпиндела посредством О-пръстени и маншетно уплътнение. Окачването на винта да е защитено от навлизане на вода и замърсявания посредством маслообиращ пръстен, О-пръстените в областта на прохода на винта да са поставени в устойчив на корозия материал. Клин от сферографичен чугун с антикорозионна защита, изцяло гумиран с вулканизиран еластомер, годен за питейна вода. С водач на клина от износоустойчива пластмаса с висока характеристика на плъзгане.

Шибърните спирателни кранове трябва да са окомплектовани със следните аксесоари:

Описание: Стоманен вал на шиша, поцинкован. Муфа от сферографичен чугун за връзка на шиша с шпиндела на крана, с антикорозионна защита. Накрайник на шиша от ковък чугун с неподвижна втулка. Външен защитен кожух от PE-HD, с изолация срещу навлизане на замърсяване и дъждовна вода. Вътрешен защитен кожух от PE-HD. Ограничителна втулка, захващащ пръстен и стоп диск от полиетилен. Телескопичният удължител да може да бъде прогресивно регулиран в зависимост от нивото на изкопа.

Тротоарните спирателни кранове са за ръчно задвижване, в комплект с шиш, гърне и опорна плоча. Тротоарните кранове са шибърни, с вградени фитинги за полиетиленови тръби, PN 16, размери от ½” до 2” Подходящи за досег с питейна вода.

Описание: Корпус от полимер с пределна здравина 7000 N/cm². Максимално допустим усукващ момент – 80 N/m. Пригоден за полагане в агресивни почви. Гладък и свободен проход без утаечни канали. Клин от цветен метал, покрит с еластомер, годeн за питейна вода. Шпиндел от неръждаема стомана. Неизискващо допълнителна поддръжка уплътнение на шпиндела посредством няколко О-пръстена и допълнително маншетно уплътнение. Резбово присъединяване на шиша. Контактът на клина с корпуса на крана да се извършва без триене, за да се предотврати износването на клина.

Тротоарните кранове трябва да са окомплектовани със следните аксесоари:

Описание: Стоманен вал на шиша, поцинкован. Муфа от сферографичен чугун за връзка на шиша с шпиндела на крана, с антикорозионна защита. Накрайник на шиша от ковък чугун с неподвижна втулка. Външен защитен кожух от PE-HD, с изолация срещу навлизане на замърсяване и дъждовна вода. Вътрешен защитен кожух от PE-HD. Ограничителна втулка, захващащ пръстен и стоп диск от полиетилен висока плътност. Телескопичният удължител да бъде прогресивно регулиран в зависимост от нивото на изкопа.

Водовземни скоби са с изход на резба от 1” до 2” или с изход на фланец DN 80 и DN 100. Същите са предназначени за монтаж на полиетиленови тръби. Биват обикновени и за пробиване под налягане. Водовземните скоби са за диаметри от DN 50 до DN 500. Водовземните скоби за пробиване под налягане имат адаптер за пробиване под налягане. Работно налягане – до 16 бара.

Описание: Корпус от чугун с епоксидно прахово покритие Епоксидно прахово покритие в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита) или еквивалентни.

- дебелина на слоя - min 250 mm

- свобода на порите - min. 3000 V искрова проба

- сцепление - min. 12 N/mm².

Гумено уплътнение от еластомер, годен за питейна вода. Уплътнението покрива цялата вътрешна повърхност на скобата за по-добро сцепление с полиетиленовата тръба. Концентрични маншетни уплътнения около отворите за свързване. Болтове и шайби от неръждаема стомана. Скобите за пробиване под налягане да имат вграден адаптер за пробиване до 2”. Адаптерът е чугунен, с антикорозионно прахово покритие. И О-уплътнение от еластомер, подходящ за питейна вода.

Фланцови адаптори за полиетиленови тръби

Фланцови адаптори (фланец – муфа за полиетиленови тръби (PE80/100), размери от DN 50 до DN 400, и работно налягане до 16 бара.

Описание: Фланец и заключващ пръстен от сферографитен чугун с антикорозионно прахово покритие.

Епоксидно прахово покритие в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита).

- дебелина на слоя - минимум 250 mm;

- свобода на порите - минимум 3000 V искрова проба;

- сцепление - минимум 12 N/mm2.

Маншетно уплътнение от елестомер, годно за питейна вода, смазано със смазка. Плоско уплътнение от еластомер. Месингов захващащ пръстен.

Фиксиращата система към тръбата - отделно от уплътняващата система, да се активира чрез затягане за заключващия пръстен.

Болтове и гайки от неръждаема стомана.

За тънкостенни ПЕ тръби с дебелина на стената ≤ 3 mm и при ниско вътрешно налягане – с поддържаща втулка.

Обратни клапи и филтри

Обратни клапи - фланцови в диаметри DN 40 – DN 300. Фланцови Y-филтри, в диаметри DN 40 – DN 300.

Описание:

Обратна клапа с корпус и клапан от чугун с епоксидно прахово покритие отвътре и отвън.

Филтър с тяло от сферографитен чугун с епоксидно прахово покритие отвътре и отвън.

Епоксидно прахово покритие в съответствие с разпоредбите за качество, контрол и изпитания RAL-GZ 662 на GSK (Асоциацията за висококачествена антикорозионна защита).

- дебелина на слоя - минимум 250 mm;

- свобода на порите - минимум 3000 V искрова проба;

- сцепление - минимум 12 N/mm2.

Уплътнение на клапана от EPDM.

Болтове, гайки и вал и щифт на клапана от неръждаема стомана.

Лост на клапана от ковък чугун с епоксидно прахово покритие.

Тънка двойна мрежа от неръждаема стомана, предпазваща надеждно от всякакви примеси и частици във водата по-големи от 0,5 – 0,6 mm.

Въздушници

Въздушниците трябва да са с двойно действие, резбови 1”. Въздушниците да могат да се доставят в комбинация с обсадна тръба с различна дължина в зависимост от дълбочината на изкопа, която да замества шахтата. Въздушниците да се монтират, съгласно проекта.

Въздушниците да имат възможност за обслужване от повърхността.

Автоматичен отключващ клапан при въздушниците в обсадна тръба, който позволява инспекция или ремонт под налягане. Дрениране на въздушника с дрениращ отвор.

Въздушниците трябва да бъдат с малко и голямо вентилационно напречно сечение. Изцяло от устойчив на корозия материал. Автоматична функция (двойно действие). Изпитателно налягане - 24 barМax.; вентилационен капацитет не по-малко от 3,2 m³/min. за резбовите въздушници.

Пожарни хидранти

Пожарните хидранти са надземни, нечупещ се тип, DN 80, дължина с 1,25 m и 1,5 m.

Основна тръба от горещо поцинкована стомана с двукомпонентен грунд и двукомпонентно покритие. Основа от ковък чугун с цялостно флуидизирано покритие. Глава на хидранта с епоксидно флуидизирано покритие и външно прахово покритие на полиестерна основа. Шиш от неръждаема стомана, бутало от ковък чугун, изцяло вулканизирано. Двойно сферично затваряне на пожарния хидрант. Интегриран свободен фланец с фланшово уплътнение. Пълен дренаж - остатъчна вода = нула. Възможност за инспекция и разглобяване без разкопаване през горната част на хидранта. Антикорозионна защита на всички части.

Регулаторни вентили

Мембранен тип регулаторни вентили. За ръчно управление или с възможност за дистанционно управление от диспечерски пункт. Размери – на резба 1 ½” и 2” и фланцови от DN 40 до DN 200.

Регулаторните вентили са във вариант регулатор на изходно налягане, вентил за поддържане на налягане или поплавков вентил.

5. 
   
   Каталог: uploads
   uploads -> Доклад за работата на варненски окръжен съд 2014
   uploads -> Програма на Португалски културен и езиков център „Камойнш София" 03 Sábado / събота Celebração da "Martenitza" Честита Баба Марта!
   
   
   
   Изтегляне 1.65 Mb.
   
   Сподели с приятели: