Технология на добива и преработката на медна руда в „асарел-медет“ ад, гр. Панагюрище



Дата30.07.2018
Размер145.22 Kb.

Технологична схема на добива и преработката на медна руда в „Асарел – Медет“АД, гр. Панагюрище


    Приложение № 2 към Уведомление за инвестиционно намерение по чл.4

    ТЕХНОЛОГИЯ НА ДОБИВА И ПРЕРАБОТКАТА НА

    МЕДНА РУДА В „АСАРЕЛ-МЕДЕТ“ АД, гр.ПАНАГЮРИЩЕ

    Рудодобив

Проектиране на добива

Добива на минна маса /руда и откривка/ в рудник “Асарел” се извършва по утвърдени переспективни проекти за добив на обем даден по концесията, които са основа на разработване на:

  • Годишен работен проект на рудника;

  • Месечен проект за добив на руда;

  • Ежедневен график за добив;

Изходна база за планиране и водене на добива са геоложките похоризонтни планове със запасите и състоянието на минните работи, отразено на тези планове като забойни линии по състояние на първо число на месеца.

Реда за изготвяне на проектите е следният:

  • Заснемане състоянието на минните работи – извършва се от отдел “Маркшайдерски” от 25 до 30 число в месеца и се представя като ситуационен план в М 1:2000 на първо число на месеца/годината/.

  • Планиране /проектиране/ добива на руди и откривка – извършва се от отдел “Минно инженерство” на база на детайлното и експлоатационно проучване по зададени показатели – съдържание на мед и обеми руда и откривка по периоди, като графично и таблично се представят.

Сондиране и взривяване

Сондиране.

  • Главният маркшайдер подготвя проект за сондиране и задава сондажите след утвърждаване на проекта от технолог “ПВР” на рудник “Асарел”.

  • Задължително сондирането се извършва съгласно проекта.

  • След сондирането, което се извършва съгласно проекта за сондиране маркшайдерът прави снимка на просондираното поле. На основата на маркшайдерската снимка или проекта за сондиране ръководител РВР изготвя паспорт на ПВР.

  • След като се приеме просондираното сондажно поле ръководител взривни работи изготвя паспорт на ПВР. Паспортът се утвърждава от гл. инженер-рудник “Асарел” или началник рудник “Асарел”, съгласно “Правилник по безопасност на труда при взривните работи – 1997г.”

Определяне и подготвяне на сондажното поле за зареждане и взривяване.

  • Определяне на сондажните полета, които ще се взривяват през седмицата става на оперативка в първия работен ден на седмицата. На нея присъстват и вземат отношение НР, ТПВР.

  • Сондажното поле трябва да е подготвено за зареждане един ден преди самото взривяване.

Изготвяне на паспорта на пробивно – взривни работи- приложение №1.

  • ПВР се изготвя от РВР и се съгласува с Гл.инженер. Въз основа на него трябва да започне самото изпълнение на процедурата по взривни работи.

  • В случите, когато СП не е завършено, за изготвяне на ПВР, да се използва проекта на СП, като в последствие се приложи в маркшайдерската справка.


Получаване на ВМ и СВ за взривяване от взривен склад, съгласно Правилника за безопасност на труда при ВР.

  • Взривните материали се получават от взривен склад “Медет” – собственост на “Дино НитроМед” от сменен майстор, РВР – попълва се нареждане образец №8 и нарядна квитанция образец №10.

Превозване на СВ и ВВ до сондажното поле

    • Автомобилите, с които се превозват СВ и ВВ са собственост на “Асарел – Транс” или на “Дино НитроМед”. Те трябва да са напълно изправни технически, снабдени с искрогасители и необходимите означения за превозване на ВМ и са охранявани от ПС или въоръжена охрана.

Зареждане на сондажите с ВВ.

  • Изготвяне на патрон – боевик

  • Поставяне на патрон-боевика на основния заряд

  • Зареждане на основния заряд

  • Поставяне на забивка

  • Поставяне на патрон-боевика за горния заряд

  • Зареждане на горния заряд

  • Поставяне на забивката

Наблюдение на ВП – от началник смяната или сменния майстор и отдел „ФС”, съгласно РИ-ИСУ „Наблюдение на заредените взривни полета до деня на взривяването им”.

Отцепление.

  • Разпределение на постовете за отцепление от РВР за смяна, технолог „ПВР” и началник смяна след съответния инструктаж, документиране в ПВР срещу подпис;

  • Изтегляне на машини и съоръжения на безопасно място- от началник смяната;

  • Извеждане на хората, които нямат отношение към взривяването извън опасната зона.

Взривяване.

  • Подаване на необходимите сигнали от РВР.

  • Построяване на взривната мрежа и извършване на самото взривяване от взривниците и РВР.

  • Проверка на взривения куп материал от РВР.

  • Измерване на наличие на вредни газове и попълване на журнал за резултатите от газовите проби.

  • Даване отбой от РВР.

Връщане на неизразходваните ВВ и СВ във взривния склад се осъществява с охрана.

  • В края на всяка седмица се прави заявка за необходимите ВМ за следващата седмица от РВР и се предава на отдел “Доставки”, който го съгласува с “ДиноНитроМед” и се изваждат необходимите разрешения от РПУ – гр.Панагюрище за закупуване и пренасяне на заявените количества ВМ от “ДиноНитроМед”.

    Взривената минна маса се товари на автомобили с електрически и хидравлични багери.

    Подготовка на рудата

  • Корпус едро трошене /КЕТ/. Добитата от рудника руда се подава с автосамосвали в приемни бункери на корпус едро трошене. Корпуса разполага с три идентични технологични потока /Челюстна трошачка ЩДП 2100х1500/. Приема добитата руда с размери 0-1500 мм и я натрошава до размер 0-300 мм, след което с помощта на гумено-транспортна лента се транспортира до “Покрит склад” за едро натрошена руда;

Надситовия продукт +12,5 - 80 мм отделен от вътрешната бутара на мелница за самосмилане /дезингетратор/, с размери на пресевните повърхности 12,7х35 мм с гумено-транспортна лента се подава към бункер „Ситно трошене” за допълнително натрошаване.

Подситовия продукт -12,5 мм от вътрешната бутара постъпва на външната бутара с размери на пресевните повърхности 5,5х25 мм.

Надситовия продукт +5,5 -12,5 мм от вътрешната бутара постъпва върху гумено-транспортни ленти, като се транспортира в междинни бункери.

Подситовия продукт от външната бутара -5,5 мм с помощта на гумен тръбопровод се транспортира в мелнично отделение.

  • Корпус "Дезинтеграция" - Корпуса разполага с пет обособени технологични потока - ММС 7.0х2.3 оборудвани с двойни бутари към тях, чрез които преработва едро-натрошената руда от КЕТ. Складираната в „Покрит склад” руда, с помощта на пластинчат питател и гумено-транспортна лента се подава в съответен дезинтегратор. Рудата се самосмила и промива от първичните шламове, след което се разделя чрез двойни бутари на три класи.

  • Корпус "Ситно трошене" - разполага с обособени шест технологични потока /5 бр. конусни трошачки КМДТ-2200 и 1 бр. МР 800/. Рудата с размери +12 -80 мм от бункери “Ситно трошене” с помощта на гумено-транспортна лента постъпва в конусните трошачки, като КМДТ2200 натрошават рудата до едрина –15 мм, а МР800 -12 мм, след което се транспортира с гумено-транспортна лента до междинни бункери.

  • Мелнично отделение - Натрошената руда /класа –12,5 мм/ се подава в междинни бункери, откъдето с гумено-лентови питатели се подава към мелнично отделение, където са обособени осем технологични потока – топкова мелница МШЦ 4,5Х6, работеща с пясъците от хидроциклон Ф1000мм за 1-ва и 8-ма мелници. За МШЦ4,5Х6 с №2 до №7 работят с пясъците от батерия хидроциклони Krebs. Смленият от мелниците материал при плътност 65-70% твърдо, през бутара постъпва в метален зумпф, в който директно постъпва и подситовия продукт от външни бутари от корпус Дезинтеграция с едрина –5,5 мм. Чрез подаване на предна вода на мелниците плътността на този материал се поддържа до 55-59% твърдо и чрез помпи се подава на класификация в хидроциклони. Сливовете на хидроциклоните от отделните потоци постъпват в сливни кутии, откъдето гравитачно се подават чрез събирателен тръбопровод към флотационно отделение. Получаваният от мелнично отделение слив трябва да бъде със следните технологични параметри: съдържание на класа – 0,100 мм 76-80% и 28 - 30% твърдо.

Обогатяване

  • Флотационно отделение. Подаденият от мелнично отделение пулп постъпва в разпределителна кутия и захранва два реда, оборудвани с по 6 броя флотационни машини с обем 160 куб.м. тип Wemco Smart Cells, работещи като основна колективна флотация. Пенният продукт от основна флотация чрез помпи постъпва в колективна пречистка, състояща се от 18 броя 40 м3 Денвер машини. Първите осем клетки работят като пречистка, а останалите десет – като контролна на пречистката. Пенният продукт от колективна пречистка постъпва на досмилане в топкови мелници 2,7 х 3,2 работещи в схема с батерия хидроциклони Krebs. Слива от хидроциклоните постъпва гравитачно на медна флотация, с последваща контролна в 40 м3 машини тип Dorr Oliver Eimco. Пенният продукт от медна флотация постъпва чрез 2 броя помпи Warman 6E-AHF /1 бр. в работа, 1 бр. резерв/, на 1-ва пречистка в 40 м3 машини тип Dorr Oliver Eimco. Пенният продукт от контролна медна чрез 2 броя помпи 4D-AHF /1 бр. в работа, 1 бр. резерв/, се връща в захранването на основна медна флотация, а отпадъка от нея се подава чрез помпа в контролната на колективна пречистка. Пенният продукт от І-ва пречистка постъпва на втора пречистка в четири броя 8,5 куб.м. клетки тип DO 300 Smart Cell, а камерният продукт се подава в зумпфа на досмилането. Пенният продукт от втора пречистка е краен меден концентрат, а камерният се връща в І-ва пречистка.

За двата реда на основна/контролна флотация ниворегулирането е автоматично, като необходимият въздух се засмуква от атмосферата и се регулира ръчно. За пречистките освен автоматично ниворегулиране, има и автоматично управление на въздуха, който се осигурява от 2 броя въздуходувки /1 бр. в работа, 1 – резерв/.

Реагентово стопанство – подготвя необходимия за флотация разтвор на натриев/калиев изобутилов ксантогенат. Той, както и пенообразувателят се подават по зададен от технолог обогатяване реагентов режим.

Варова централа – подготвя необходимият за поддържане на основна среда варов разтвор от доставяната негасена вар.
Сгъстяване и филтрация

Полученият меден концентрат постъпва в сгъстители С 25 /1 брой работен, 1 брой контролен и 1 брой резерв/. Чрез помпи тип АSН –6 сгъстеният концентрат се подава на дискови вакуум филтри – ДШ-100, 2 бр. Полученият краен продукт – меден концентрат е със съдържание на мед до 25% и с влага до 12%. През 2009 г. се предвижда да бъде въведена в експлоатация нова Филтър – преса за концетрат.
Откривка

Транспортиране до Циклично-поточна технология /ЦПТ/

Взривената откривка се товари на автомобили с електрически и хидравлични багери и се транспортира до Трошачно-пресевен корпус на Циклично поточна технология /ЦПТ/, където се троши и пресява и чрез система от лентови транспортьори се транспортира до Западно насипище, където с помощта на насипообразувател се насипва. Част от откривката се транспортира до Западно насипище с автосамосвали. Предвижда се след 2010 г. цялото количество откривка да бъде транспортирано с Ново ЦПТ – известиционно предложение на „Асарел – Медет” АД, за което са извършени процедурите за екологично нормиране по Закон за опазвне на околната среда и Закон за биологичното разнообразие – Преценка за необходимост от ОВОС и Оценка за съвместимост /Решение № 14 – ПР/ 2008 г. на Министъра на Околната среда и водите/

  1. Трошачно-пресевен корпус, разположен на борта на рудник “Асарел” – полуподвижен, като металоконструкция, включнащ:

    • Приемен бункер

    • Пластинчат питател

    • Пресевна тръскаща скара, отделяща ситната фракция

    • Конусна трошачка

    • Бункери

    • Питатели

    • Събирателна претоварна лента.

  1. Главен транспортьор – стационарен с дължина 1200 м. от к. 935 до к. 1000.

  2. Междинен транспортьор с дължина 900м. от к. 1000 до к. 935.

  3. Насипищна-забойна лента с разтоварна количка с дължина от 400м. до 1200м.


Цялата транспортна технологична система, наречена ЦПТ, се управлява централизирано от един оператор в командна кабина в “Трошачно-пресевния корпус” и един оператор, намиращ се в командната кабина, разположена на Насипообразувателя.

Чрез двама оператори, свързани със “Система за управление” на ЦПТ се пускат и спират последователно всички подсистеми на транспортната система.

Транспортирането на откривката до Западно насипище преминава през следните етапи:

Приемане на материала от ЦПТ

Извършва се чрез директно изсипване на добитата откривка от автосамосвала в приемния бункер. Приемният бункер е снабден с оросителна инсталация.

Пресяване

Приетият от приемния бункер материал, посредством пластинчат и греблови транспортьор се подава на вибрационно-скарно сито. Материалът с по-малка големина на отворите на ситото/подситов продукт/ пада директно на събирателната лента за транспортиране.

Трошене

Надситовият материал постъпва в конусна трошачка с регулируем изпускателен отвор и се натрошава до едрина от 0÷300 мм. Трошачката е снабдена с оросителна инсталация.

Транспортиране

Пресятият и натрошен материал се събира на събирателна лента с широчина 2000 мм и скорост на движение 2,2 м/s. От нея се подава за транспортиране последователно на главен, междинен и забоен транспортьор с ширина 1200 мм и скорост 4 м/s.

Насипообразуване

От забойния транспортьор, посредством разтоварна количка, материалът се подава на насипообразувателя, чрез който се извършва насипообразуването.
Отпадък от обогатяване

ОФ „Асарел” използва канал (хвостопровод) за транспортиране на крайния отпадък от преработката на медни руди, представляващ фина суспензия (смляна руда и вода) със съдържание на твърда фаза около 24%. Хвостопроводът за краен отпадък има две нитки – работна и резервна.



Параметри на хвостопровода и характеристика на пулпа

1.

Разстояние от опробвателна шахта на ОФ „Асарел” до изливна шахта

м

7232

2.

Максимално количество (дебит) на водната фаза в пулпа

м3

8200

3.

Минимално количество (дебит) на водната фаза в пулпа

м3

5700

4.

Плътност на пулпа

т/м3

1,126÷1,178

5.

Максимално количество (дебит) на пулпа

м3

8867

6.

Минимално количество (дебит) на пулпа

м3

6367

7.

Съдържание на твърда фаза в пулпа

%

18÷24

8.

Химически състав




Cu 0,055%÷0,080%; Fe – 2,00% ÷ 2,80%; S – 1,55% ÷2,65%; SiO2 – 69% ÷ 71%; Al2O3– 12,8% ÷ 14,2%

9.

Среден диаметър на частиците в пулпа

mm

0,044÷0,057

10.

Средна скорост на пулпа

m/s

3



Извънбалансова руда

Технологичната схема на Обогатителна фабрика „Асарел” не позволява обогатяване, чрез флотация на извънбалансовата (окисна) руда поради ниското съдържание на мед в нея. Поради тази причина тя се депонира на Окисно насипище (отвал) за автогенно излужване, улавяне на образуваните в него богати на мед разтвори и включването им в производство на циментационен концентрат.

Извънбалансовата руда се транспортира с автосамосвали до Окисно насипище, като на стъпалата се оформя предпазен борд.

Излужване и циментация

Технологичната схема на процеса на излужването и циментацията включва следните основни технологични операции:

а) Оросяване на рудата с обезмеден разтвор от циментацията;

б) Улавяне и циментационно извличане на медта от продукционните разтвори;

в) Обезводняване на циментационната мед.

Постъпилите на циментация продукционни разтвори се обезмедяват с железен скрап, след което постъпват в контролен утайник за утаяване и отделяне на образувалите се железни хидроокиси. След очистването им от железните хидроокиси, към обезмедените разтвори (рН = 3 – 4) се подава за закисляване концентрирана сярна киселина до концентрация в излужващите разтвори 1 г/л.

Закислените разтвори по гравитачен път, посредством оросителна инсталация от перфорирани тръби и канавки, се подават по повърхността на насипището при норма на оросяване 3 – 5 л/т руда за 24 часа.

Изтичащите от насипището богати разтвори с рН = 2,1 – 2,3 се улавят в сборна канавка, построена в основата на насипището. От канавката разтворите постъпват във водоем за богати разтвори с обем 40000 м3. От водоема посредством високонапорни помпи богатите разтвори се подават в резервоар с обем 210м3 и чрез захранващ улей се разпределят равномерно по циментационните редове.

Проектният капацитет на циментационната инсталация е 5 000 м3/24ч. За тази цел са изградени 14 железобетонни корита (реда), всяко от които се състои от 10 камери. Геометричните размери на всяка камера са съответно: дължина – 1,30 м, ширина – 2,70 м и дълбочина – 0,80 м, в резултат на което геометричният работен обем на 1 ред възлиза на 28 м3.

Прието е, че след запълване на всяка камера с железни ламарини, полезният обем на 1 ред за осъществяване на циментацията ще бъде 80% от геометричния му обем или 22,4 м3. При прието контактно време на циментацията от 1 час и 30 минути, на всеки ред би следвало да се подава продукционен разтвор в количество 15 м3/час.

За интензификация на циментацията е предвидено да се подава въздух, като разходът му, при максимален капацитет на инсталацията от 5 000 м3/24часа, възлиза на 0,5 м3/мин./ м3 разтвор. При посочените параметри на циментационната инсталация трябва да се получава 90% извличане на медта от разтворите. Но степента на извличането на медта съществено зависи от качеството и активната повърхност на вложените железни отпадъци (скрап).

Образувалата се циментационна мед преминава през фалшивото дъно и се натрупва в пирамидалната част на циментационната клетка. При натрупване на определени количества циментационна мед в пирамидалните дъна на даден ред, последният се изключва от работа и чрез запорен вентил циментната мед заедно с разтвора се източва и постъпва в утайника-декантатор. От утайника-декантатор разтворът посредством помпа се подава в началото на циментационната инсталация.

Утаената циментационна мед постъпва на сушене до постигане на влага 12 – 14%.

В края на 2009 г. се предвижда да бъде пусната в експлоатация Инсталация за екстракция и електролиза на мед /SX/EW/. Тя ще замени сега съществуващата циментационна инсталация и ще позволи пълно извличане на медта от богатите разтвори от излужването. Инсталацията за екстракция и електролиза е преминала процедура по ОВОС и е одобрена с решение № 17-9/ 2008, постановено на 09. 01. 2009 г.. Предстои процедура по издаване на Комплексно разрешително за въвеждане в експлоатация на инсталацията.


Пречистване на отпадъчни води от минно-добивната дейност

Пречиствателна станция за дренажните води от р-к “Асарел”

Технологичната схема за пречистване включва неутрализация на киселите води с варно мляко, подаване на флокулант за по-ефикасно утаяване на образувалите се утайки и подаването на образувалите се утайки с помпена станция и напорен тръбопровод до хвостопровода на ОФ “Асарел”, а пречистените води се изпускат в р.Асарелска.

Пречиствателната станция се състои от две еднакви секции, всяка включваща 4 бр реактори и двутраншеен утаител. Дренажните води постъпват в първите реактори и преминават през отвор в долната част във вторите реактори, от които през преливен праг постъпват в третите реактори От последните през отвор в долната част водите постъпват в четвъртите реактори, а от тях преливат в разпределителен улей и регулираща нивото на постъпване преграда в траншейния утаител.

При преминаването си през траншейния утаител образувалите се химически сулфатни и хидроокисни утайки седиментират в дънната част на траншеята и с помощта на платформен пясъкокочистач и помпи се подават в сборен улей, по който гравитачно постъпват в буферен резервоар, разположен в помпената станция за утайки. От зумпфа с високонапорни помпи по тръбопровод утайките се подават в хвостопровода на ОФ “Асарел”.

Пречистените води с рН=8,5 се заустват гравитачно по тръбопровод в р.Асарелска.

За нуждите на пречиствателната станция се изграждат автоматизирани инсталации за приготвяне на варно мляко и полиелектролит.

Приблизителен състав на утайките на база сухо вещество е:

Олово 64 g/t, мед 4.98%, цинк 1266 g/t, кадмий 14 g/t, никел 137 g/t, силициев диоксид 2,30%, алуминиев оксид 18,57%, железни оксиди 1,29%, магнезиев оксид 7,21%, калциев оксид 13,29%, натриев оксид 0,76%, калиев оксид 0,41%, сяра (обща) 9,33%, сьра сулфатна 8,64%, загуби при накаляване (З.П.Н.) 27,33% и др.



Утайките се транспортират помпажно по тръбопровод и се заустват в хвостопровода, по който постъпват в Хвостохранилище Люляковица.




База данных защищена авторским правом ©obuch.info 2016
отнасят до администрацията

    Начална страница