ГОДИШЕН ДОКЛАД
ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ НА ДЕЙНОСТИТЕ,
ЗА КОИТО Е ПРЕДОСТАВЕНО
КОМПЛЕКСНО РАЗРЕШИТЕЛНО
за експлоатация на“Инсталация за повърхностна обработка на метали и пластмаси чрез електролитни или химически процеси , при които обемът на ваните за обработка е над 30 m3”
№ 197-Н1-ИО-АО / 2009
“ЖИТИ” АД - РУСЕ
Март 2009год.
Русе
Годишен доклад за изпълнение на дейностите по Комплексно разрешително № 197-Н1-ИО-АО/ 2009
С Ъ Д Ъ Р Ж А Н И Е
Наименование на инсталацията, за която е издадено комплексно разрешително 4
Адрес по местонахождение на инсталацията 5
Регистрационен номер на КР 5
Дата на подписване на КР 5
Дата на влизане в сила на КР 5
Лице за контакти 5
10
10
Производствен капацитет на инсталацията 10
РИОСВ , на чиято територия е разположена инсталацията 13
Басейнова дирекция, на чиято територия е разположена инсталацията 14
В изпълнение на условие 10.1. 2. от КР №197-Н1-ИО-АО /2009 дружеството извършва мониторинг на смесени потоци производствени , битово-фекални и дъждовни води в градската канализационна мрежа и в р.Русенски Лом Резултатите от извършените анализи са представени в следните таблици: 48
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение № 1 - Таблици
Таблица №1 - Замърсители по ЕРЕВВ и PRTR
Таблица №2 - Емисии в атмосферния въздух
Таблица №3 - Емисии в отпадъчни води /производствени , охлаждащи битово-фекални и/или дъждовни/ във водни обекти/канализация
Таблица №4 - Образуване на отпадъци
Таблица №5 - Оползотворяване и обезвреждане на отпадъци
Таблица №6 – Шумови емисии
Таблица №7 – Опазване на подземните води
Таблица №8 – Опазване на почви
Таблица №9 – Аварийни ситуации
Таблица №10 – Оплаквания или възражения , свързани с дейността на инсталацията , за която е предоставено КР
Приложение № 2- Схема на процедурата за проверка на информацията , докладвана за ЕРЕВВ и PRTR
Приложение № 3 –Протоколи № № 1482 , 1483 , 1484 , 1485 , 1493 и 1494 на Регионална лаборатория към ИАОС
1. Увод
Наименование на инсталацията, за която е издадено комплексно разрешително
“Инсталация за повърхностна обработка на метали и пластмаси чрез електролитни или химически процеси , при които обемът на ваните за обработка е над 30 m3 на “ЖИТИ” АД- Русе”
Адрес по местонахождение на инсталацията
гр. Русе, Община Русе, Област Русе
бул.”3-ти март” № 30”
Регистрационен номер на КР
№ 197-Н1-ИО-АО /2009
Дата на подписване на КР
29.09.2009..
Дата на влизане в сила на КР
06.11.2009.
Оператор на инсталацията, като се посочва конкретно кой е притежател на разрешителното
“ЖИТИ” АД - Русе
Адрес, тел. номер, факс, e-mail на собственика / оператора
гр. Русе, 7000, бул. “3-ти март”№ 30
тел.: 082 / 810 - 327
факс: 082 / 822 - 390
e-mail: office@zhiti. com
Лице за контакти
Гл.технолог , еколог ,ЗБУТ” – инж.Огнян Пешев
Адрес, тел. номер, факс, e-mail на лицето за контакти
гр. Русе, 7000, бул. “3-ти март” № 30
тел.: 082 / 810 - 321
факс: 082 / 822 - 390
e-mail: o.peshev@zhiti.com
Кратко описание на всяка от дейностите/процесите, извършвани в инсталацията
Площадката, за която е предоставено Комплексното разрешително е разположена в град Русе, Западна промишлена зона, в имот 63427.3.148. Разположена е на бул. Трети март N 30.
“ЖИТИ” АД се намира в Западна промишлена зона по плана на гр.Русе – II-ра строителна зона на бул.”3-ти март” № 30. Булевардът е основна пътна артерия в посоките Велико Търново и София. Чрез него се осигурява връзка с републиканската пътна мрежа.
Железопътната линия, обслужваща Западна промишлена зона е на 1000 метра. Пристанището е разположено на 2000 – 3000 метра от площадката на оператора. От него по ул. “Матей Стойков” до площадката на оператора се транспортира основната суровина валцдрат, посредством тежкотоварен транспорт.
Площадката е с изцяло изградена и в добро състояние захранваща и обслужваща инфраструктура.
"ЖИТИ" АД е основано на 14 март 1924 година като акционерно дружество за желязна и телена индустрия. Произвеждало е телове, гвоздеи, решетки и бурми.
Още в първите години след създаването и в цялата си история, „ЖИТИ” остава водещо в страната предприятие за производство на нисковъглеродни стоманени телове, гвоздеи (строителни и специални), скрепителни елементи, мрежи, бодлив тел и телени изделия.
От месец април 1997 година предприятието е приватизирано и в момента е със 100% частен капитал.
В предприятието е внедрена още през 1978 година Комплексна система за управление на качеството. От 1997 година дружеството работи по Международния стандарт за качество ISO 9001:2000. От 2007 година са внедрени и стандартите ISO 14001:2004 и OHSAS 18001.
Производствената площадка на оператора е разположена в град Русе, Западна промишлена зона.
Изходна суровина за производството на тел, гвоздеи и телени изделия е валцдрат (горещовалцувана нисковъглеродна и нисколегирана стомана) с диаметри 5.5, 6.0, 6.5, 8.0, 10.0 и 12.0 мм.
Основната производствена дейност до получаване на готов продукт се извършва в следната последователност.
Байцово отделение – Суровината - горещовалцувана нисковъглеродна и нисколегирана стомана се подлага на химическо почистване на обгара от валцуването във воден разтвор на сярна киселина при температури от 25 до 800С, осигурявана от екзотермичността на процеса на байцване и чрез индиректно подгряване на ваните с пара. Байцовите вани, в които последователно се потапя суровината са с обеми, както следва: I-ва вана – 23.8 м3, II-ра вана – 24.3 м3, III-та вана – 12 м3, IV-та вана – 12 м3, V-та вана – 12 м3. След това се извършва промивка с вода във вана за икономична промивка, с обем 12 м3. Следва струйно промиване с вода. След последователните промивки, валцдрата се неутрализира чрез потапяне във варов разтвор във вана, с обем от 12 м3.
След тези обработки суровината постъпва в цех за изтегляне и след серия механични обработки (изтегляне с или без междинно отгряване, насичане, полиране), част от готовите изделия отново се обработват химично, а именно:
Отделение изтегляне:
Обработената стомана се подава на агрегати за студено изтегляне, където се изтегля до желания диаметър. Агрегатите работят на принципа на студено механично изтегляне през твърдосплавни дюзи и са с водно охлаждане /индиректно/. В зависимост от предназначението им, някои от теловете се подлагат на междинно отгряване, което се извършва в пещи, работещи на ток и на газ.
След изтегляне част от теловете се разфасоват и складират в склад за готова продукция, а друга част след междинно отграване в електропещи и газови пещи или без отгряване се подават за следващи етапи на преработка.
Част от изтеглените телове преминават през отделение за изтегляне с едновременно помедяване. В отделението са монтирани три еднотипни линии за студено изтегляне, оборудвани с вана за обезмасляване във вода, подгрявана директно с пара и помедяваща вана с разтвор от меден сулфат и сярна киселина. Обемът на ваните е, както следва – вана за обезмасляване – 0.5 м3 и вана за помедяване – 1.1 м3. Промиването се извършва струйно, като водата е в оборотен цикъл. Процесът на телоизтегляне в отделението може да се извърши без едновременно помедяване. В този случай ваните за химична обработка не се зареждат с разтвор. Процесът на помедяване който се извършва на линията е химико-механичен и се състои в нанасяне на рехав неплътен слой от мед върху тела, след което покритието се полира механично при изтеглянето.
Механични обработки:
- изправяне и разкрояване на телове – извършва се на машини за разкрояване –получените заготовки служат за суровина за производсдтво на заварени скари и мрежи.
- изработка на заварени скари, мрежи и изделия от тях – извършва се на полуавтомати за едно- и многоточково заваряване , след което следва обрязване и почистване на краищата – механично.
-производство на мрежи –оградни плетени и рабицови - извършва се на полуавтоматични машини
-производство на бодлив тел – извършва се на машини за изплитане на бодлив тел
- производство на гвоздеи - изтеглените телове се подават на полуавтомати за студено пресоване на гвоздеи. След пресоването следва почистване на гвоздеите от перки /заусенъци/ от пресоването и полиране, което се извършва в полировъчни барабани с помощтта на дървени пилки. След полирането една част от гвоздеите се опаковат на опаковъчни машини в кутии и кашони от велпапе и картон и постъпват в склада за готова продукция , а друга част се подават за последващи обработки – поцинковане.
Отделение за галванично поцинковане на гвоздеи и дребни детайли:
Оборудвано е с три полуавтоаматични линии за поцинковане. Всяка линия се състои от 9 вани с обем от по 0.7 м3, както следва: обезмаслителна вана, заредена с алкален обезмаслител – химонит, промивна вана с вода, байцова вана с воден разтвор на солна киселина, промивна вана с вода, 2 цинкови вани с цинкови аноди и електролит, промивна вана с вода, вана за пасивация и промивна вана.
Извършва се пасивация на изделията, при което вaната за пасивация се зарежда с блясъкообразуватели – AZ-1 и AZ-2.
Гвоздеите се сушат в сушилня, с електрически калорифери, след което се подават на автоматични линии за разфасоване и се опаковат в кутии и кашони от велпапе и картон и постъпват в склада за готова продукция.
Отделение за горещо поцинковане на гвоздеи:
Отделението е оборудвано с една линия за предварителна подготовка на гвоздеите, състояща се 6 вани с обем от по 0.7 м3, както следва: обезмаслителна вана с алкален обезмаслител – химонит, промивна вана с вода, байцова вана с воден разтвор на солна киселина, промивна вана с вода, флюсова вана с разтвор от цинков двухлорид и амониев хлорид. Гвоздеите насипани в полипропиленови барабани преминават през ваните за предварителна подготовка и се изсипват в телени кошници. Следва операция сушене в електрическа проходна пещ при температура 1000 – 1200С. Поцинковането се извършва в една пещ разтапяне на цинк, с електроподгряване - ток с висока честота. С помощтта на робот-манипулатор кошниците се потапят в разтопения цинк с температура 5700 – 6100С , след което се изваждат и се поставят в центрфуги за отнемане на излишния цинк. Така центрофугираните гвоздеи се охлаждат във вани със течаща вода и се изсипват в корита за подсушаване с горещ въздух чрез продухване на електрически реотани с вентилатор.
Спомагателни дейности при осъществяване на основното производство на площадката са: пречистване на отпадъчни води, производство на пара, сгъстен въздух, ремонтни работи по машините и технологичното оборудване.
Пречиствателна станция за отпадъчни води - галваника – в нея постъпват всички отработени байцови, флюсови, пасивиращи и промивни разтвори от горещо поцинковане на гвоздеи, от отделението за галванично поцинковане на гвоздеи и дребни детайли, усредняват се и се неутрализират чрез добавяне на натриева основа в режим на барбутиране с въздух за подпомагане на окислението, след което се добавят флокуланти и коагуланти, утаяват се разтворите, нормативно чистата вода се изпомпва към събирателната шахта към р.Русенски Лом /водоприемник II категория/, а утайките се уплътняват на филтър – преса. Полученият кек се складира в закрити и затворени с капаци гумирани контейнери и се изнася на открита площадка за временно съхранение, поради съдържанието в него на тежки метали – Zn , Сu и Cr3+ - това е опасен отпадък.
Главна пречиствателна станция за отпадъчни води – в нея постъпват всички отработени байцови разтвори, варното мляко и промивните води от байцово отделение. В отделна цистерна се складира отработен байцов разтвор, необходим при регенерацията на феросулфатната луга получаването на железен сулфат /зелен камък/ в Регенерационна станция. Водите след центрофугиране на феросулфатния пулп се отправят също така в Главната пречиствателна станция. От събирателните резервоари на станцията разтворите след усредняване и разбъркване, за да не се утаят постъпват последователно в два реактора, където чрез добавяне на хидратна вар и барбутиране с въздух се осъществяват окислението и неутрализацията. Следва утаяване последователно във вертикален и ламелен утаители, където нормативно пречистената вода се отделя и отправя към градски колектор, а утайките постъпват в утайкоуплътнител, където се доутаяват и уплътняват. След анализ на избистрената на повърхността на утайкоуплътнителя вода тя се насочва или към събирателните резервоари за нова неутрализация /ако не отговаря на изискванията на Наредба №7/ или към градски колектор /ако отговаря/. Уплътнената утайка постъпва във филтър – преса , където се обезводнява и отделената вода се връща в резервоарите на станцията за нова неутрализация, а получения обезводнен кек се събира в метални палети и се съхранява на открита площадка до извозването му на градско сметище като производствен отпадък.
Парна централа – оборудвана с два парни котела ПКМ -4 , работещи с природен газ – промишлената вода минава през катийонно-обменен филтър, при което се омекотява. От филтъра се захранват котлите с омекотена вода и събран кондензат. Постъпилата в междутръбното пространство на котлите вода се превръща в пара и се подава по междуцеховите паропроводи.
Компресорна станция – Разполага с два компресора „Ингерсол” с дебит 10м3/мин и един компресор “Хафи” с дебит 5м3/мин. Произведения сгъстен въздух се събира в ресивер, преминава през охладител, изсушител и ресивери, от които се подава към консуматорите. Барбутиране в двете ПСОВ, 90% за гвоздейни преси и опаковъчни машини.
Електрически подстанции - На площадката на оператора има една голяма централна и една, осигуряваща двойно ел. захранване подстанция, които се контролират от Националната електрическа компания.
Ремонтно-механичен цех - Цехът включва комплекс от ремонтно-механични помощни работилници за поддръжка и ремонт на машинния парк. За ремонт на инструменти, в РМЦ е монтирана ковашка преса, работеща на природен газ.
Складово стопанство - Състои се предимно от закрити складове. Основни закрити складове са: Склад за готови калибровани и горени телове; склад за основни средства; склад за резервни части; склад за нефтени продукти; склад за гвоздеи; склад за машини и съоръжения; склад за дървени материали и кашони от пресован картон; склад за заваръчни помедени телове; склад за железни и поцинковани телове; склад за бутилки пропан-бутан; склад за огнеупорни и строителни материали. Основните открити складове са: два склада за метални суровини (валцдрат); склад за винкел, ламарини и други помощни материали.
Резервоари и цистерни – Цистерните на площадката на оператора са разположени в близост до цеховете и отделенията, с които са свързани технологично. Резервоарите за опасни вещества (киселини) са метални, с вътрешни киселинноустойчиви покрития и са монтирани в обваловки.
Сподели с приятели: |