Доклад за изпълнение на дейностите, за които е предоставено комплексно разрешително



страница1/6
Дата11.01.2018
Размер0.86 Mb.
#43908
ТипДоклад
  1   2   3   4   5   6


ГОДИШЕН ДОКЛАД
ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ НА ДЕЙНОСТИТЕ,

ЗА КОИТО Е ПРЕДОСТАВЕНО КОМПЛЕКСНО РАЗРЕШИТЕЛНО

471-НО / 2013

АМИЛУМ БЪЛГАРИЯ” ЕАД -

гр. РАЗГРАД

РАЗГРАД, МАРТ 2016г.

С Ъ Д Ъ Р Ж А Н И Е



РИОСВ , на чиято територия е разположена инсталацията 12

Басейнова дирекция, на чиято територия е разположена инсталацията 12




ПРИЛОЖЕНИЯ


Приложение №1 – Контролирани параметри на пречиствателни съоръжения по компонент"Атмосферен въздух"

Приложение №2 – Контролирани параметри на пречиствателни съоръжения по компонент"Води"

Приложение №3 -Резултати от извършени собствени периодични измервания по компонент"Въздух" в "Амилум България" ЕАД през 2015 г.;

Приложение №4 – Резултати от проведен собствен мониторинг на смесен поток отпадъчни води през 2015г. ;

Приложение №5 – Резултати от проведен собствен мониторинг на дъждовни отпадъчни води през 2015г.

Приложение №6 – Образувани и предадени отпадъци през 2015г.

Приложение №7 - Емитирани замърсители за единица продукт по Условие 9.6.2.7 и Условие 10.5.6

Приложение №8 - Емитирани замърсители в атмосферния въздух през 2015г.

Приложение №9- Емитирани замърсители в отпадъчните води през 2015г.



1.Увод
1.1. Наименование на инсталацията, за която е издадено комплексно разрешително

Инсталация за обработване и преработка на растителни суровини за производство на хранителни продукти с производствен капацитет над 300 тона готова продукция на ден - Цех „Нишесте“


1.2.Адрес по местонахождение на инсталацията/ите

гр. Разград, област Разград, община Разград, Северна Индустриална зона



1.3.Регистрационен номер на разрешителното

КР: № 471-Н0/2013г


1.4.Дата на подписване на КР

18.10.2013г.



1.5.Дата на влизане в сила на КР

02.11.2013г.



1.6.Оператор на инсталацията

”Амилум България ”ЕАД


1.7.Адрес, тел.номер, факс, е-mail на собственика/оператора

Адрес на централно управление:

7200, гр. Разград, общ. Разград, обл. Разград,

Северна Индустриална Зона, ПК 239

e-mail: Svetlozar.Karadzhov@adm.com



Адрес на производствената площадка:

гр. Разград, Северна Индустриална Зона, ПК 239

тел.: +359 84 619 309;

факс: +359 84 619 116;


1.8.Лице за контакти

Нели Петрова – Координатор по опазване на околната среда
1.9. Адрес, тел.номер, факс, е-mail на лицето за контакти

7200, гр. Разград, общ. Разград, обл. Разград,

Северна Индустриална Зона

тел.: +359 84 619 317;

Мобилен: +359 886 795 410;

e-mail: Neli.Petrova@adm.com
1.10.Кратко описание на всяка от дейностите/процесите извършвани в инсталацията/инсталациите
Инсталации, които попадат в обхвата на Приложение № 4 от ЗООС

Инсталация за обработване и преработка на растителни суровини за производство на хранителни продукти с производствен капацитет над 300 тона готова продукция на ден - Цех „Нишесте“.


Инсталации, които не попадат в обхвата на Приложение № 4 от ЗООС:

Цех „Рафинерия“;

Парокотелна централа, включваща:

Парен котел № 1 ПКГХ12 (В80А);

Парен котел № 2 ПКГХ12 (В80А);

Парен котел № 3 Condorboiler HD0101 (B80C)


Производствените мощности на “Амилум България” ЕАД реализират дълбочинна преработка на царевица до получаване на различни продукти с основно приложение в хранителната, целулозно-хартиената, текстилната, фармацевтичната и фуражната промишленост. Самият характер на стоковата продукция налага както спазване на определени производствени норми, така и специални изисквания към използваните спомагателни суровини освен основната - царевицата. Прилаганите технологични процеси се извършват във водна среда, което предопределя леки технологични условия и намалява вероятността за прахови емисии в атмосферния въздух. Значителна част от технологичните процеси при дълбочинната преработка на нишестето се провеждат под действието на ензими със селективна насоченост, което свежда до минимум отпадъчните продукти и въздействието върху компонентите на околната среда и хората.

Транспорт, приемане, първична преработка и съхранение на царевицата

Транспортът на основната суровина до завода се осъществява предимно с автомобили (самосвали) и изключително рядко - с ж.п. вагони. Осигурена е техническа възможност за приемане и съхранение както на изсушена суровина (със съдържание на влага 15-18%), така и на такава с повишена влажност (18-30% влага). Количествата се изкупуват най-вече през месеците септември и октомври поради сезонния характер на производството й, а значително по-малко през останалите месеци. Това изисква приемните съоръжения да са с висока производителност (100 - 150 т/час), да има достатъчно складов обем за силозно съхранение на царевицата и условия за автономно съхранение на "влажната" суровина (за период от 24 часа) и сушилни за нейното изсушаване до оптимална влага.

Разтоварването на царевицата в бункер става в затворено помещение, съоръжено с обезпрашителна система. Обезпрашителната система включва платнен патронен филтър с автоматична система за почистване със сгъстен въздух (IFP 12/2 - 2S - SX) и прахов вентилатор К 140 - 2 бр.

Вътрешноцеховият транспорт се осъществява в затворени елеватори и шнекове. Преди постъпването на царевицата в силозите за съхранение, същата се подлага на предварително почистване - отделяне на феромагнитни примеси, чужди включвания, листа, кочани, парчета стъбла, начупени зърна, като последните заедно с глутеновия фураж се ползват във фуражна промишленост. Силозите са групирани в три батерии по дванадесет силоза с вместимост 1000 тона всеки и 18 междусилозни пространства с вместимост 270 тона всяко. Два от силозите се използват за съхранение на влажна царевица. Посредством система от редлери, елеватори и сита, царевицата се почиства и се сортира в зависимост от влагата измерена при приемането.

Приемните вместимости, почистващите устройства и вътрешноцеховото транспортно оборудване се свързват с атмосферата през патронни филтри.

Изсушаването на влажната царевица става в 2 вертикални сушилни (S 124 А/В) на принципа на противотока с горещи газове, получени при изгарянето на природен газ. Към сушилнята технологично са предвидени по 4 броя ротационни филтри и вентилатор. Сухата царевица се складира в силози, снабдени със система за вентилация. От силозите нужните количества царевица се транспортират към цех Нишесте.


Преработка на царевицата до получаване на нишестено мляко в Цех „Нишесте“

Царевицата подавана от силозите преминава през фино механично почистване, което се извършва чрез едно тръскащо сито, снабдено с аспирационна система. Въздухът от аспирационната система преминава през филтри преди изпускането му в атмосферата през вентилатор К202. Отделените от зърното частици (клечки и др.) отиват към мелницата за фураж.

След финото механично почистване на царевицата същата се подава в батерия от 12 съда за накисване, при което зърната омекват и от тях се извличат водоразтворими вещества. Зареждането им става в такава последователност, че царевицата и водата са в противоток, т.е. свежата вода контактува най-напред с царевицата, която най-продължително време е контактувала с накисващата вода. С цел интензифициране на накисването водата е загрята до предвидената в технологията температура. За предотвратяване на вторични процеси при технологичните условия към накисващата вода се добавят химически реагенти, например NaHSO3, които в реални технологични условия отделят серен диоксид (SO2). В свежата накисваща вода концентрацията му е около 0.2%, а на изход от батерията - около 0.02%. “Загубата” на SO2, заедно с водните пари от съдовете за накисване посредством засмукваща вентилация се изхвърля в атмосферата през вентилатор К201.

Накиснатата вече царевица се подава последователно за мокро грубо, средно фино и фино смилане, при което след мокра сепарация (в хидроциклони и сита) и изсушаване се получават: нишестено мляко, зародиш, глутенов фураж и глутен-брашно. Смилането става с помощта на дискови мелници получаващи въртящ момент от ел. двигатели. Сепарацията на отделните продукти се осъществява с помощта на дъгови сита, мултициклони и центрофуги. Водата от обработката на глутена се връща в началото на процеса. Съдовете в секция мелене се аспирират през вентилатор К212. При дъговите сита е инсталирана аспирация, която извежда въздушния поток в атмосферата през вентилатор К235. За танкове 236 и 237 е осигурена аспирация, отвеждаща въздушния поток през вентилатор К237.

Изсушаването на вторичните продукти се извършва в два типа барабанни

сушилни. Първият тип използват пара под налягане и служат за сушене на зародиш и глутен. Вторият тип използва газова горелка и служи за сушене на глутенов фураж. След изсушаване продуктите се транспортират чрез пневмотранспорт до складовите помещения.

Капацитетът за преработка на царевица е 1300 тона смляна царевица за денонощие

При така описаната технология от 1 тон почистена суха царевица се получават:



  • 647 кг нишесте при 88% сухо вещество (СВ)

  • 63 кг зародиш при 95% СВ

  • 191 кг животински фураж при 88% СВ

  • 50 кг глутен при 88% СВ

  • От схемата е видно, че процесите са механични и се провеждат във водна среда с основен принцип - затворена система с връщане на водите в рецикъл. Такава технологична връзка осигурява максимален добив на нишесте, което е изходен полупродукт при по-нататъшната дълбочинна преработка в Цех „Рафинерия“. Чрез изсушаване на зародиша, фибрите и глутена се добиват първите стокови продукти на дружеството. Подгряването на сушилните за фибри и глутен се осъществява с изгаряне на природен газ, докато сушилнята за зародиш - с пара 10 атм от парокотелното. При трите сушилки се отделят водни пари, като връзката им с атмосферата е през циклони. Потенциално съществува вероятност за прахови емисии от фибри и глутен, но тяхното допускане е икономическа загуба за дружеството.

Произведения глутенов фураж е желан компонент в комбинираните фуражи за животновъдството, а зародиша - изходна суровина за производство на царевично масло за хранителни цели. Извършва се смилане и съхранение на глутеновия фураж получен в Цех „Нишесте“ чрез чукова мелница, елеватори и съдове за съхранение. Смленият фураж се извозва от бункерите към складовите помещения с помощта на камиони.
Преработка на нишестеното мляко

Произведеното по гореописаната технология нишестено мляко с 39% СВ е изходен полупродукт за получаване на различни стокови продукти от производствената програма на завода. Схемата е гъвкава и позволява насочване на млякото към едно или друго производство или едновременно да се произвеждат няколко асортимента съобразно потребителското търсене. До този етап на технологията завършва общата й част и започва специфичната, характерна за съответния асортимент.



Производство на сухи нишестета

Използваните технологични процеси са физични и механични. Разтворът на Na2CO3 за корекция на рH се приготвя на място в отделен съд по предварително зададено количество вода и карбонат. Количеството на разтвора е променливо за всеки шарж и то се определя от промяната на рH на средата. Обезводняването се осъществява в центрофуги, работещи на големи обороти. Сушилните са пневматичен тип и използват газ. Продуктите се сушат като се смесват заедно със загретия въздух. След това с помощта на пневмотранспорт се отвежда в Пълначно Сухи Продукти.

Полученото нативно нишесте (88% СВ) с пневмотранспорт се подава към автоматични пълначни съоръжения за амбалиране в торби по 25 кг или в "биг-багове". Връзката на пневмотранспорта с атмосферата се осъществява през циклони и сухи филтри. Нишестето от случайно разкъсани опаковки или разпиляно при отделните процеси се събира ежесменно и се връща отново в производството за рафиниране и вторична преработка. Практически производството на нативно нишесте от нишестено мляко се реализира по безотпадна технология. Стоковите продукти от нативно нишесте се предлагат с търговско наименование МЕРИЗЕТ 100. Максималната проектна мощност на тази част от технологията е 120 т/ден.
Производство на модифицирани нишестета

Част от произведеното нишесте от завода за нишесте се модифицира посредством химично въздействие след което се изсушава до 12% съдържание на влага.

В цех Нишесте се произвеждат един тип химически модифицирано нишесте. Това е напречно свързано (създават се връзки между молекулните вериги на нишестето - Meribond 110/180).

Процесът на преобразуване се извършва посредством химично съединение - казурит (дизетилолетилен карбамид).

След това нишестето се обезводнява в партидна кофъчна центрофуга и се насочва към сушилнята посредством система от шнекови конвейери. Влажният кейк след центрофугата се подава на вход на сушилнята с помощта на многоскоростен шнеков конвейер, регулиращ производителността на сушилнята.

Реакцията се осъществява след обезводняване на нишестеното мляко чрез добавяне на казурит.

Оттам материалът навлиза в колоната на сушилнята където се смесва с предварително нагретия въздух. В процеса на транспортиране към събирателните циклони се получава изсушаване на нишестето, което се транспортира към цеха за опаковане. В същата сушилна колона се прави корекция на рН с натриев карбонат. Връзката с атмосферата и производствените отпадъци са както при нативното нишесте.

След изсушаване нишестето престоява в реактори до достигане на необходимите параметри.

Произвеждания стоков продукт е с търговско наименование МЕРИБОНД 110/180. Капацитетът за производство на модифицирано нишесте е 240 т на денонощие.
Производство на прежелатинирани нишестета

Секцията е предназначена за получаване на прежелатинирано нишесте Меригел 100 и Супрамил 102. Суровината за производство на прежелатинирано нишесте е нишестено мляко след процес измиване. При производство на Меригел 100 след коригиране на рН с натриев карбонат и серен диоксид с перхидрол, нишестеното мляко се подава към парен джет за желиране на суровината и след това към сушилня барабанен тип, използваща пара под налягане. Полученият кейк се смила до прах на чукова мелница, след което посредством пневматичен транспорт се отвежда в Пълначно Сухи Продукти. При производство на Супрамил 102 след процес на хидролиза със солна киселина и коригиране на рН с натриева основа, нишестеното мляко се подава във вид на суспензия към сушилня барабанен тип, използваща пара под налягане. Полученият кейк се смила до прах на чукова мелница, след което посредством пневматичен транспорт се отвежда в Пълначно Сухи Продукти. Производственият капацитет е 11 тона прежелатинирано нишесте на ден.


Преработка на нишестено мляко в Цех „Рафинерия”
Производство на глюкоза

Получаването на глюкозните сиропи става като частично хидролизиран сироп с ДЕ 10-14, се подложи на ензимно озахаряване.

Като основна суровина за получаване на глюкозни сиропи се използва нишестено мляко, получено от мокрото смилане на царевицата. Прави се предварително разреждане на нишестеното мляко, pH-корекция с натриева основа, добавя се и ензим алфа-амилаза. Така приготвената суспензия се изпомпва към паров ежектор, където под действието на пара 10 бара се разкъсва молекулата на нишестето (втечняване). Осигурява се няколко минутен престой на сместа при около 107 оС, във вертикален реактор с миксер и четири задържащи тръби, за по-добро втечняване. След охлаждане суспензията подава към вторият реактор за втечняване, където става окончателното втечняване на нишестето.

Така полученият сироп с ДЕ 10-14, се охлажда до 60 оС, добавя се солна киселина за корекция на pH и се подава към реакторите за озахаряване. В реакторите към сиропа се добавя смес от ензими – две алфа-амилази и една глюко-амилаза и се изчаква около 20 часа, за да протече реакцията. След като озахаряването на сиропа достигне до параметрите посочени в технологичната спецификация, реакцията се спира с добавяне на солна киселина и нагряване до висока температура. Сиропът от реакторите се изпомпва към филтрация.

Филтрацията се осъществява на ротационен вакуум барабанен филтър. Преди филтрация филтърът се наслоява със слой от филтруващ материал, който задържа на повърхността на филтъра протеините, мазнините и неразтворените вещества от сиропа. При всяко завъртане на барабана, ножът на филтъра отнема тънък слой от повърхността на филтъра, съставен от филтруващ материал и отделените от сиропа замърсители. След като слоят на филтруващия материал върху барабана достигне минимално допустимия размер, филтърът се измива и наслоява с нов филтруващ материал.

Деминерализацията на глюкозния сироп се осъществява в система от три двойки колони, пълни с йонообменни смоли (катионна и анионна). Две от тях работят последователно, а третата е в процес на регенерация и/или изчакване. Сиропът преминава последователно през работещите двойки колони, като по този начин се осъществява двукратно очистване на минералните соли. Следят се параметрите на сиропа, който излиза от всяка йонообменна двойка. След като се изтощят смолите на първата двойка, регенерираната двойка се включва да работи като втора двойка, а втората двойка става първа. Двойката която е изключена се обезслажда и се регенерира с 7% солна киселина (за катиона) и 4% натриева основа (за аниона). За отмиване на химикалите се използва процесна вода и кондензат от процеса.

Повторната деминерализация на сиропа - така нареченото фино очистване (тъй като се премахват оцветяващите сиропа химични съединения) се осъществява в система от две йонообменни колони. Във всяка от колоните има смесени катионна и анионна смола. Сиропът преминава през едната от колоните за очистване, а другата е в режим на регенерация и/или изчакване. Следят се параметрите на сиропа и когато смолата се изтощи колоната се обезслажда и регенерира, а другата се включва в работа. За регенерация на смолите се използват 7% солна киселина и 5% натриева основа. За отмиване на химикалите се използва процесна вода и кондензат от процеса.

Преечистеният сироп се концентрира във вакуум изпарителна инсталация, тип падащ слой. Изпарителната инсталация се захранва с пара 10 бара. Контролът за съдържанието на сухо вещество по рефрактометър, охлаждането и условията на съхранение са по спецификацията за съответния вид глюкоза.


Производство на течна декстроза

Изходен полупродукт е отново рафинирано нишестено мляко. То, след топлинна обработка и корекция на рН с 2% р-р на NaOH, се подлага на ензимно втечняване, а след корекция на рН със 7% р-р на НCl – на ензимно озахаряване. Получения сироп след филтруване на вакуум-филтър върху целатомов адсорбер се подава за концентриране до 71% СВ. Сиропът с получената концентрация е стоковия продукт, който се подава в складов резервоар за експедиция с автоцистерни или разфасовка.

Отработения целатом след вакуумфилтъра се явява като отпадък. Освен ензимните процеси с избирателна насоченост, прилаганите процеси са физически или механични.

Проектният капацитет на съоръженията е до 120 т/ден.


Производство на кристална декстроза (монохидрат)

Производството е аналогично на това за производство на течна декстроза до стадий "филтруване" включително. При това сиропът е достигнал до съдържание на 95 декстрозни единици. След деминерализация на йонообменни филтри той се подава в многостепенен изпарител от типа „падащ филм“ за концентриране до 75% СВ, като кондензата от сборник декстрозен кондензат по-късно се използва в деминерализационната система. В 7 хоризонтални кристализатора от сиропа се получава смес от изкристализирала декстроза и наситен матерен сироп, като двете фази се подават в 3 центрофуги за разделяне. Метерният сироп се връща в рецикъл, а кристалите се подават в сушилня "кипящ слой" за изсушаване, която използва 10 бара пара за топлоносител. Следва пресяване през сито за отделяне на големите агломерати. Готовият продукт се съхранява в 4 бункера по 30 м3 преди изпращането му в Пълначно Сухи Продукти. Изсушеният продукт с пневмотранспорт се подава за пакетиране. Технологичните и екологични параметри на пневмотранспорта са описани по-горе. Връзката на сушилката с атмосферата е през циклони и технологични филтри. Кристалната структура на крайния продукт благоприятства улавянето на изнесените частици още в циклоните, а сухите филтри - за гарантиране на пълното улавяне.

Проектният капацитет на съоръженията е до 160 т/ден.
Производство на течна фруктоза-42

То е аналогично на производството на течната декстроза - рафинираното нишестено мляко в подходяща среда се подлага на последователно ензимно втечняване и озахаряване. След двустепенно третиране с целатом и активен въглен и съответно филтруване, сиропа се подава за деминерализация - катионна и анионна очистка с последваща ензимна изомеризация. След повторна деминерализация, сиропът се подава в изпарител за концентриране до 71% СВ, при което се формира и стоковия продукт. С помпа се подава в складов резервоар за експедиция в автоцистерна или разфасовка в бидони по 100 л за по-дребни потребители или се подава за производство на фруктоза-55. Описаната технология се основава само на ензимни процеси с насочено действие при меки технологични условия и на физични и механични процеси. Максималната проектна мощност е 130 т/ден.


Производство на фруктоза-55

То се основава на допълнителната обработка на фруктоза-42. Смес от фруктозата и деминерализирана вода се подава в сепарационна колона, допълнена със специална смола, имаща свойството да разделя различните видове захариди. От единия изход на колоната се отделят сложните захари и декстрозата, които се подават в рецикъл за повторна преработка като сироп с 95 декстрозни единици. От другия изход на колоната се отделя сироп с високо фруктозно съдържание - 80%.

Чрез механично смесване на обогатена фруктоза с фруктоза-42 се получава сироп с фруктозно съдържание 55%, който се обработва с активен въглен в абсорбционна колона, филтрува се и се подлага на деминерализация върху йонообменни смоли в 6 бр. йонообменни колони. Деминерализираният сироп след обработка в листови филтри с целатом и филтруване се подава в изпарител за концентриране до 77% СВ.

Отработеният активен въглен се подава в инсталацията за регенерация, а отработеният целатом се изпраща за преработка към вакуумфилтрите на сироп 95ДЕ.

Йонообменните смоли се регенерират със 7% р-р на солна киселина и 4 % р-р на натриева основа. В процеса на регенерация се получават сладки води, междинни води и отпадъчни води, които се третират по същия начин както при производството на 95 ДЕ сироп.
Регенерация на активен въглен

Активният въглен се използва за очистване на различни продукти в отделните производства на предприятието. След определено време той губи способността си да задържа примеси и се налага да премине през процес на регенерация, за да може да бъде използван отново. Регенерацията се състои във високотемпературна обработка на отработения активен въглен. Осъществява се във вертикална колона (пещ), в горния край на която се подава въглена, а в долния - горещи газове от изгаряне на природен газ. За поддържане на необходимия технологичен процес се използва и пара 10 бара. Движейки се надолу, въгленът постепенно се изсушава и нагрява, което води до изгаряне на адсорбираните по повърхността му органични вещества до въглероден диоксид и водни пари. Температурният режим в пещта е подбран така, че освен изгарянето на органиката да се използва равновесието CO2 + С ↔ 2СО така. че да не се допусне нито излишно окисление на въглена, нито увеличено съдържание на въглеродния оксид в изходящите газове. В същите се очаква наличие на водни пари, CO2, CO и NОx. Съдържание на прах не се очаква поради гранулната структура на въглена и подаването на влажен въглен в горния край на колоната. Поради ниското съдържание на сяросъдържащи съединения в природния газ, образувания SO2, е без практическо значение.


Парокотелна централа

В парокотелната централа на дружеството има общо три броя парни котли, от които два броя ПКГН12 и 1 бр. Condorboiler HD0101-11, с преустроени горелки за гориво природен газ. Технически данни:


Котел ПКГН12 - 2 бр. със самостоятелни комини

- производителност - 12 т.пара/час

- топлинна мощност - Q=8.84 MW - номинална - Q=6 MW - средна

- вид на горивото - природен газ

- разход на гориво - В = 995 Нм3/час

- температура на изходящите газове - Т=240 оС (измерени Т=110 оС)

- височина на комина - Н=27 м

- диаметър на комина - ф 820 мм

- обем на димните газове - Vд.г. = 7600 Нм3/час

- Масов поток на вредните вещества съдържащи се в димните газове (мощност на емисиите):

* азотни окиси - М = 0.302 гр/сек

* въглероден окис - М = 1.288 гр/сек

* серни окиси - М = 0.038 гр/сек

- Максимална годишна емисия по компоненти:

* азотни окиси – 5.22 т/год.

* въглероден окис – 22.26 т/год

* серни окиси – 0.656 т/год

- Период на емисията - котелното функционира целогодишно

- Сезонно разпределение на емисиите - целогодишно
Котел Condorboiler HD0101-11 - 1 бр.

- производителност - 25 т.пара/час

- топлинна мощност - Q=17.59 MW - номинална - Q=15 MW - средна

- вид на горивото - природен газ

- температура на изходящите газове - Т=220 оС (измерена Т=105 оС)

- височина на комина - Н=8 м

- диаметър на комина - ф 1650 мм

- обем на димните газове - Vд.г. = 15667 Нм3/час

- Масов поток на вредните вещества съдържащи се в димните газове (мощност на емисиите):

* азотни окиси - М = 0.661 гр/сек

* серни окиси - М = 0.135 гр/сек

* въглероден окис - М = 0.061 гр/сек

- Максимална годишна емисия по компоненти:

* азотни окиси – 11.422 т/год.

* въглероден окис- 1.054 т/год

* серни окиси – 2.332 т/год

- Период на емисиите - котелното функционира целогодишно

- Сезонно разпределение на емисиите - целогодишно


Водата, която се подгрява в котлите преминава предварителна обработка чрез обратна осмоза.

Линия за пакетиране на готова продукция

Процеса в сухо пълначно е автоматизиран.

Различните продукти, които цеховете подават се събират в хопъри (бункери). За всеки отделен продукт има отделен хопър. Транспортирането на продуктите се осъществява чрез нагнетателен транспорт. Всеки хопър е оборудван с аспирационен вентилатор, който аспирира излишния въздух от транспорта.

От хопърите, гравитачно продуктите се подават към пълначните машини, които опаковат в 25кг или в 1000кг торби. Следват палетизатори и увивни машини. Готовите палети се откарват за съхранение в складовете.


Произведена продукция (в t) през 2015г. при работа на Инсталация за обработване и преработка на растителни суровини за производство на хранителни продукти с производствен капацитет над 300 тона готова продукция на ден :

Инсталация, попадаща в обхвата на Приложение № 4 от ЗООС

Произведена продукция през 2015г.

(t)

1.

Инсталация за обработване и преработка на растителни суровини за производство на хранителни продукти с производствен капацитет над 300 тона готова продукция на ден - Цех „Нишесте“

6.4.2.б)

1 300 т/24h

433 515


Инсталация, непопадаща в обхвата на Приложение № 4 от ЗООС




1.

Парокотелна централа, включваща:

  • Парен котел № 1 ПКГХ12 (В80А);

  • Парен котел № 2 ПКГХ12 (В80В);

  • Парен котел № 3 Condorboiler HD0101 (B80C)

-

8,84 MW


8,84 MW

17,59 MW


-

Организационна структура на фирмата, отнасяща се до управлението на околната среда
В „Амилум България” ЕАД планирането и организацията на отчетността и контрола на екологичното съответствие на производствената дейност с нормативните изисквания се извършва от "Координатор по ООС”, който е пряко подчинен на Председателя на Управителния съвет.

За конкретни дейности в Дружеството, свързани с управлението на околната среда, за чието реализиране е необходимо участието на ръководители и служители от други структурни звена, се определят отговорни лица със заповед на Председателя на УС . Отговорните лица от всички обособени звена, разположени на територията на производствената площадката са задължени да оказват съдействие и да предоставят информация на " Координатора по ООС ”.




Каталог: r-r -> r-kpkz -> godishni-dokladi-14 -> dokumenti-15
dokumenti-15 -> Доклад за 2015 год за изпълнение на дейностите за които е предоставено Комплексно разрешително №367-H0 / 2008 г
dokumenti-15 -> Наименование на инсталацията, за която е издадено комплексно разрешително
dokumenti-15 -> Доклад за изпълнение на дейностите по кр №259-Н1/2012 г. „Яйца и птици ад гр. Мизия
dokumenti-15 -> Доклад за изпълнение на дейностите, за които е предоставено комплексно разрешително
dokumenti-15 -> Доклад по околна среда за 2015 година за изпълнение на дейностите
dokumenti-15 -> Доклад по околна среда зa 2015г. На "хан аспарух" ад град исперих съгласно комплексно
dokumenti-15 -> Г о д и ш е н д о к л а д п о о к о л н а с р е д а “кераминженеринг” ад


Сподели с приятели:
  1   2   3   4   5   6




©obuch.info 2024
отнасят до администрацията

    Начална страница