Доклад за изпълнение на дейностите, за които е представено комплексно разрешително утвърдена със Заповед № рд-806/31. 10. 2006 г на Министъра на околната среда и водите

Въведение

На 16.03.2005 г., на основание чл. 120 от Закона за опазване на околната среда (ЗООС) и чл. 16, ал. 1 от Наредбата за реда и условията за издаване на комплексни разрешителни за изграждането и експлоатацията на нови и експлоатацията на действащи промишлени инсталации и съоръжения (ПМС №62/12.03.2003 г.) от страна на Министерство на околната среда и водите (МОСВ) беше подписано Комплексно разрешително № 29/2005 г. на „АДФ България” ЕООД гр. Първомай за изграждане и експлоатация на следните инсталации и съоръжения:

• 
  подгряване на сурова вълна
  
• 
  изпиране
  

Настоящият Годишен доклад за изпълнение на дейностите, за които е предоставено комплексно разрешително се изготвя в изпълнение на чл. 125 т.5 от ЗООС. Той е изготвен съгласно изискванията на „Методика за реда и начина за контрол на комплексното разрешително и образец на годишен доклад за изпълнение на дейностите, за които е представено комплексно разрешително” утвърдена със Заповед № РД-806/31.10.2006 г. на Министъра на околната среда и водите.

• 
  Инсталация „Кардиране и разчесване”
  
• 
  Инсталация „Пакетиране”
  
• 
  Котелна инсталация за битови нужди – 1250 kW
  

Уводна част на годишния доклад

• 
  подгряване на сурова вълна
  
• 
  изпиране
  

Основната площадка на “АДФ БЪЛГАРИЯ” ЕООД е разположена в гр.Дебър в местността “Каба Каладж.Чаир” върху собствен терен. Теренът е равнинен и е на приблизителна кота 135м. Други населени места намиращи се в близост до Дружеството са:

• 
  с. Татарево – на около 7 км западно;
  
• 
  с. Поройна – на около 10 км югозападно;
  
• 
  с. Бяла река – на около 9 км източно;
  
• 
  с. Градина – около 8 км в северно;
  

032/ 607410, факс 032/ 607420, e-mail: adfbg@dewavrin.com

• 
  Получаване на суровата вълна;
  
• 
  Подготовка на суровата вълна за изпиране;
  
• 
  Изпиране;
  
• 
  Сушене;
  
• 
  Пречистване на отпадъчните води;
  
• 
  Кардиране и изтегляне на вълната;
  
• 
  Разчесване и изтегляне на вълната;
  
• 
  Оформяне на връзки по 10 кг;
  
• 
  Опаковане на вълната;
  
• 
  Складиране и експедиция.
  

А. Получаване на суровата вълна

Суровата вълна се доставя основно от Австралия, Нова Зеландия, Южна Америка и Южна Африка. Суровината пристига на бали с тегло 300-450 кг, като балите са опаковани с тъкан (чували) от полиамид, стегнати с метални опаковъчни ленти. Балите се разтоварват и съхраняват в склад за сурова вълна. Товаро-разтоварните работи и транспортирането на вълната между отделните помещения се извършва с помощта на специални мотокари.
Б. Подготовка на суровата вълна за изпиране

Балите с вълна се загряват в камери при температура 60-70С в продължение на 10 до 48 часа, в зависимост от сезонната температура. При по-студено време е необходимо по-продължително подгряване. Предвидени са две камери за подгряване на вълната, като всяка една е с площ 225 м² и побира 220 бали. Подгряването се извършва чрез горелки на природен газ, като всяка камера е снабдена с по една горелка.

Подгретите бали се подреждат на площадка преди линията за изпиране, където се освобождават от металните връзки (ленти). Извършва се и оглед за качеството на суровината и избор на най-подходящите параметри на линията за изпиране.
В. Изпиране

Процесът на изпиране се извършва посредством автоматична поточна линия, която се състои от:

• 
  зареждаща машина с приемен бункер;
  
• 
  машина за първоначално разчепкване, осигуряващо равномерно подаване и премахване на тежките фракции;
  
• 
  лентов транспортьор;
  
• 
  първа вана с шест утаечни зони (конуси) за отделяне на потта и пръстта чрез потапяне на вълната във вода;
  
• 
  втора, трета и четвърта вана за отделяне на мазните вещества при температура на водата 62С, с помощта на детергент от типа на мастните оксиетиленови алкохоли;
  
• 
  пета вана с четири конуса и температура на водата 45С, в която се извършва изплакване;
  
• 
  шеста вана с шест конуса и температура на водата 45С, в която се извършва изплакване;
  

Балите със суровата вълна се разкъсват и посредством мотокар съдържанието им се изсипва в приемния бункер на зареждащата машина. Опаковките, представляващи платна от полиамид (чували) се подават към машина, намираща се в страни от линията за изпиране, която с помощта на преса намалява техния обем и ги балира.

От зареждащата машина посредством подаващо устройство, суровината постъпва в машината за първоначално разчепкване, където вълната първоначално се обработва с цел отделяне на едри отпадъци, като пръст, растителни остатъци и др. С лентов транспортьор вълната се подава равномерно към ваните за изпиране. В първата вана вълната се потапя във вода със стайна температура, при което се разтварят потта и пръстта. След това вълната постъпва последователно във втора, трета и четвърта вана с температура на водата в тях 62С. В тези вани се добавят детергенти (перилни препарати) и се извършва същинското изпиране. След това вълната се изплаква последователно в пета и шеста вана, където в противоток се подава вода с температура 45С.

Линията е автоматична с компютъризирано управление, което позволява дозиране на водата и детергента в зависимост от подаденото количество суровина. За подгряване на водата и поддържане на желаните температури, към всяка вана е предвидено горивно устройство, използващо природен газ. Автоматично се поддържат зададените температури във ваните, както и циклите за източване и доливане на вода, за поддържане качеството й в оптимални граници.

Неразделна част от линията за изпиране е сушилнята, състояща се от две последователни камери (сешоари), първата снабдена с три горелки и температура на сушене 120С, а втората с една горелка и температура на сушене 65С. Процесът на сушене е необходим с цел намаляване влажността на изпраната вълна от 42-44% до 8-11%. Сушенето се осъществява чрез влизане на мократа вълна в контакт с топъл въздух. Сушилнята се състои от: първи сешоар; подаващо устройство между сешоарите; втори сешоар; свързваща хоризонтална транспортна лента; тупачка с шест барабана за по-добро оформяне на вълната преди кардирането и за премахване на фините частици (прах). В самия край на линията вълната се кондиционира с антистатично масло с цел подобряване характеристиките й преди следващите етапи на преработка.

Отпадъчните води от втора, трета и четвърта вана от линията за изпиране се събират и преминават последователно през филтър за улавяне на влакна и хидроциклон за отделяне на пясък. След това водата преминава през първа центрофуга за отделяне на мазнините. Отделените мазнини се разреждат с гореща вода и постъпват във втора центрофуга, където се отделят от водата в концентриран вид. Отпадъчните води с влакната от филтъра, пясъка от хидроциклона и водите от двете центрофуги се събират и отвеждат в резервоар 20 м³ оборудван с бъркалка, разположен на площадка извън основния корпус. В същия резервоар посредством канал по дължината на линията за изпиране, директно постъпват отпадъчните води от първа, пета и шеста вана, както и води от евентуални течове, измиване на машините и пода. От събирателния резервоар посредством две помпи (работна и резервна) водата се подава към филтър за улавяне на фините влакна и се събира в друг резервоар с обем 80 м³ съоръжен с две бъркалки, за избягване утаяването на пясъка. Двата резервоара (20 м³ и 80 м³) са оборудвани със системи за звуково известяване при достигане на максималните водни нива в тях. Сигналът се подава в контролния център на линията за изпиране. От резервоара 80 м³ посредством две помпи (работна и резервна) водите се насочват към резервоар R00 с обем 15 м³, намиращ се в изпарителната инсталация. От него водата преминава през хидроциклон за отделяне на твърдата фаза. Водата от хидроциклона постъпва в два резервоара R0’ и R0”, всеки с обем 100 м³, разположени в близост до сградата на изпарителната инсталация. От тези резервоари водата се подава в изпарителя. Общият съхраняван обем на отпадъчните води от линията за изпиране на вълната възлиза на 315 м³ (20+80+15+100+100). Този обем се равнява на количеството отпадъчни води, генерирани за един ден. По този начин в случай на авария се осигурява едно денонощие за нейното отстраняване, без да се налага спиране на работния процес. В случай на сериозна авария може да бъде използван и обемът на източната секция на бившия утаител, възлизащ на 150 м³. Твърдата фаза от хидроциклона посредством шнек се събира в резервоар R02 с обем 35 м³, предназначен за съхраняване на мастния концентрат. По този начин пясъка се смесва с мазния концентрат след изпарителя и се третира с негасена вар на специална площадка. В резултат се получава твърда суха маса (калиево-калциев тор), която се складира в покрито хале недалеч от сградата на изпарителната станция. Във Франция и в други страни, в които компанията има действащи заводи, този продукт е с доказани качества за наторяване на земеделски земи и се изкупува от местни фермери. Има извършени анализи на този органичен тор и предстои намиране на пазар за неговата реализация.

Водата от резервоари R0’ и R0” преминава през изпарител, след което се кондензира и постъпва в резервоар R03, преминава през озонатор и накрая се събира в два резервоара, всеки с обем 40 м³. От тези резервоари озонираната вода се подава като прясна към първа и шеста вана на линията за изпиране. При надвишаване обема на двата резервоара за озонирана вода, излишъкът се насочва към открит резервоар (западната секция на бивш утаител) с обем 450 м³. В последствие водата от този резервоар се подава като прясна към първа и шеста вана на линията за изпиране.След охлаждане на водата със студен въздух има монтиран биофилтър с цел ликвидиране на неприятните миризми.
Е. Кардиране и изтегляне на вълната

След линията за изпиране посредством пневмотранспорт, вълната се подава в инсталацията за кардиране към четири товарачни машини с непрекъснат поток. Излишъкът от вълната се събира в междинен склад, който е затворен от всички страни и разделен на четири отделни секции. Чрез товарачните машини се регулира непрекъснатия равномерен поток на влакната, както и подаването на влакнестата маса към всяка кардираща машина.

Кардиращите машини ориентират влакната в една посока, както и ги разделят едно от друго. При процеса от вълната се отделят част от растителните остатъци (бутрак, сламки), оформя се широка лента от вълна, която на изхода от машините се стеснява и постъпва в машини за автоматично пълнене. Те навиват непрекъснатата лента от вълна в цилиндрични съдове, които се отправят към машините за разчесване. Отпадъчните продукти от кардиращите машини се събират централизирано по пневматичен път.

Участъкът с кардиращите машини е съоръжен с:

• 
  8 вентилатора тип “Мартел”;
  
• 
  2 вентилатора система VDB с въздухоразпределение и захващане.
  

Цилиндричните кошове от кардиращите машини се пренасят ръчно до изтеглящите машини. Подготовката за разчесване се осъществява с три изтеглящи машини за първа обработка, три изтеглящи машини за втора обработка и четири изтеглящи машини за трета обработка. Процесът се състои в простиране на влакната върху изтеглящите машини. Целта на операцията е да се насочат в една посока максимално всички влакна, за да се получи възможно най-равномерна лента при спазване на зададено тегло и влажност. Провеждат се три обработки на влакното, като машините за третата обработка имат саморегулатор за изправяне на неравностите и за оформяне на равномерен външен вид и тегло на влакното.

Разчесването се извършва с 39 разресващи машини. Това е последната операция при почистването на вълната. С тази операция се постига: сортиране на влакната, т.е. премахване на късите влакна, като се спазва средната дължина на косъма; премахване на последните растителни остатъци, топчета и дефекти по влакното; отвеждане по пневматичен път на растителните отпадъци и дреба. В този участък има изградени 2 системи за пречистване на замърсен въздух – първата (тип “Мартел”) е за пречистване на въздуха от помещението, посредством 8 филтъра, от където се връща в помещението или се изпуска в атмосферата (предимно през лятото за охлаждане на температурата); втората система е за пречистване на въздуха за транспорт на влакна, растителни остатъци и прах, като отпадъци от машините за разчесване. Пречистването става през филтри за улавяне на влакна и след това въздуха преминава през барабанни филтри за улавяне на праховите частици. После пречистеният въздух се изпуска обратно в работното помещение. Няма изпускане на емисии в атмосферата от този поток.
З. Оформяне на връзки по 10 кг

Довършителната обработка се извършва от три машини за първа довършителна обработка и четири машини за втора довършителна обработка. От тях излиза вълнена лента, постъпваща в кош с вградена преса и оформяща вълната на връзки по 10 кг. Извършва се и лабораторен контрол на качеството на готовия продукт, който се състои в проверка на: тегло на линеен метър, неравност на лентата, остатъци от растителни материи, наличие на топчета и дефекти, средна дължина на влакната, тънкост, колориметрия, влага, съдържание на мазнини, рН, наличие на черни и червеникави влакна.

Оформените връзки от вълна се балират от хидравлична преса (300 т) на бали по 600 кг. Балите се опаковат в торби от полиетилен и се стягат със стоманени телове.

Оформените бали с готова продукция се транспортират с мотокар и складират върху палети в склада за готова продукция. Готовата продукция се товари на транспортните средства с мотокари чрез саморегулираща се рампа.

Всяко производство и инсталация, както и вида, и употребата на постъпващите суровини, химикали, вода и енергия са представени като технологични блок-схеми по-долу. Те съдържат и данни за емисиите на вредни вещества, изпускани от инсталацията в атмосферния въздух и отпадъчните води, както и за генерираните отпадъци.

11. Производствен капацитет на инсталациите
Максимален капацитет на:

Инсталации, които попадат в обхвата на Приложение 4 на ЗООС

1. Инсталация „Изпиране на вълна” – 16 500 t/y (45.2 t/d)

• 
  подгряване на сурова вълна
  
• 
  изпиране
  

1. 
   Инсталация „Кардиране и разчесване”
   
2. 
   Инсталация „Пакетиране”
   
3. 
   Котелна инсталация за битови нужди – 1250 kW
   

През 2006 г. инсталация „Изпиране на вълна” не е въведена в експлоатация. Годишното количество произведена продукция за 2006 г. е формирано по време на комплексните изпитания за държавно приемане на инсталацията.

Изготвена е Програма за екологично обучение и осъзнаване на „АДФ България” ЕООД.