Г о д и ш е н д о к л а д п о о к о л н а с р е д а ( гдос ) за изпълнение на дейностите

• 
  Наименование на инсталацията, за която е издадено Комплексно разрешително:
  

“Полисан” АД

• 
  Адрес по местонахождение на инсталацията:
  

“Полисан” АД

Област Русе

7000 гр. Русе, ул.. “Тутракан”№100

• 
  Регистрационен номер на КР:
  

343НО/ 2008 73 / 2005

• 
  Дата на подписване:
  

08.10.2008 г.

• 
  Дата на влизане в сила на КР:
  

15.11.2008 г.

• 
  Оператор на инсталацията:
  

Оператор: “Полисан” АД- Русе

Собственик: “Полисан” АД– Русе

• 
  Адрес, тел. номер, факс, e-mail на собственика/ оператора:
  

“Полисан” АД

Област Русе

7000 гр. Русе, ул.. “Придунавски булевард”№18

Тел. 082/828 272, факс: 082/872 060

Е-mail: office@polysan-bg.com

• 
  Лице за контакти:
  

• 
  Адрес, тел. номер, факс, e-mail на лицето за контакти:
  

Област Русе

7000 гр. Русе, ул.. “Придунавски булевард”№18

Тел. 082/828 272, факс: 082/872 060

Е-mail: wlazarow@yahoo.com

• 
  Кратко описание на всяка от дейностите / процесите, извършвани в инсталацията:
  

За протичането напроцеса на естерификация между метиловия алкохол и растителното масло е необходим катализатор. Като такъв в конкретния случай се използва натриевата основа в концентрация 6кг на 1000литра смес метанол и растителмо масло. Разтварянето на основата в алкохола се извършва в реактор с обем 2м3, снабден с бъркалка. Първо в реактора се подава метанол от резервоара за съхранение посредством центробежна помпа. След това се зарежда необходимото количество основа в бункер разположен над реактора, затваря се капака на бункера и се отваря крана между бункера и реактора. Основата постъпва в реактора. Включва се бъркалката. След около 20мин. основата се разтваря напълно в метиловия алкохол.

Естерификацията протича в съдове(реактори),снабдени с бъркалка и риза, в която може да бъде подавана водна пара за предварително подгряване на суровината и контролиране на температурата на процеса.

Доставеното с автоцистерни слънчогледово (рапично) масло се подава директно в реакторите. Започва подгряване до температува 55-60^оС. При достигане на споменатата температура в реактора се подава първата порция (80%)от вече приготвения катализатор. При интензивно бъркане протича реакцията на естерификация. След 1-1½ часа се спира бъркането. След престой от 1час на дъното на реактора се отделя глицеринов слой, който се извежда от и се подава в буферен съд, след което се добавя останалото количество метанол и бъркането продължава още 1-1½ часа. След образуването на нов глицеринов слой (след около 2часа), той също се отделя и подава в буферния съд.
Поледваща обработка на продуктите.

-Биодизел След отделянето на глицеринивия слой в полученият биодизел се съдържа метанол. Той се отделя като като пари, когато в реактора се създаде вакуум с помоща на вакуум помпа. Отделените метанолови пари преминават през кондензатор-хладник и кондензирт в буферен съд, след което се връщат обратно в резервоара за метанол. От реактова през центробежна помпа биодизела се подава в утаителен съд. Освен биодизела на вход на помпата се подава и вода. Извършва се интензивно смесване от турбината на помпата. Плучената смес се разделя в утаителния съд. В долната част на утаителя се отделя вода с разтворени в нея сапуни. Тя се дренира и се подава за пречистване в пречиствателна станция. След отделянето на водата биодизелът се подава в тооплообменник, където сеохлажда до 15÷20ºС и се филтрува през филтър преса. Полученият филтрат се подава в съд за допълнително отстояване. След отстояване около 12часа се дренират евентуални остатъци от вода., а готовият продукт се експедира с автоцистерни.

Резервоарът за метанол, реакторите за катализатор и реакторите за естерификация са снабдени с обратни хладници, за да се избегне възможността за отделяне на метанол в атмосферата.

За подгряване се използва пара от производствената котелна инсталация, а за охлаждане се използва оборотна вода.

Всички съдове са снабдени с датчици за температура и ниво с изведени вторични прибори в операторната зала.

А.Секция за производство на гудрон

Основните елементи на инсталацията са:

-колона – К-0- служи за обезводняване на суровината. В горната част има пълнеж с височина 2 метра. Работи при атмосферно налягане

-К-1- вакуумна ректификационна колона. По височна са разположени 3 слоя с пълнеж. Работи под вакуум.

-Пещ П-0. Вертикална цилиндрична. Горелката е разположена в долния край, тръбите по които се движи суровината са разположени до стената. В горния край на пещта е разположен тръбен сноп перпендикулярен на оста на горелката. Монтиран е с цел намаляване на температурата на димните газове. Предвидена е възможност като гориво да се използва с природен газ и течно гориво собствено производство с показатели близки до мазута. Пещта подгрява суровината на вход на К-0

-Пещ П-1. Като конструкция е еднаква с П-0. Служи за подгряванена суровината на вход на К-1

-Топлообменници. Всички топлообменници са кожухотръбен тип- едноходови. Служат за предварително подгряване на суровината и кондензиране и охлаждане на продуктите.

-Помпи. Използват се центробежни и зъбни помпи.

-Вакуум създаваща апаратура. Състои се от вакуум помпа и барометричен кондензатор. Вакуум помпата създава необходимия вакуум, а в барометрияния кондензатор се отделят газове, преминали през кондезатор хладника.

-Охладителен блок. В него се охлажда циркулационната вода.

-Флотатор. Пречиства водата на изход от барометричния кондензатор и вакуум помпата

Суровината посредством суровинна помпа от резервоарния парк през конвективната и радиантната секции на пещ П 0 се подава в колоната за сушене (К-0). Там при атмосферно налягане от върха се отделят водните пари на съдържащата се вода в суровината, кондензират и се подават в буферния съд на флотатора. От средата на колоната се отделя минимално количество леки фракции, увлечени от водната пара, които се смесват с фракцията от върха на К-1. От дъното на колоната се извежда обезводнената суровина, която през буферен резервоар се подава в К-1 през П-1. Напускащите колоната продукти се охлаждат последователно в топлообменици - първо в топлообменник от постъпващата в П-0 суровина, а след това в топлообменник от циркулационната вода. От колона К-1 напускат пет потока, както следва:

от върха като пари се отделя леката фракция. Тя кондензира в кондезатор-хладник, охлажда се и се извежда от инсталацията. Част от парите увлечени от вакуума се отделят в барометричния кондезатор и се събитат в буферния съд на флотатора.

по-височина от горе надолу се отделят трансформаторна фракция;

нисковискозна фракция;

средновискозна фракции.

от дъното на колоната се извежда вакуумният остатък.

Всички продукти се охлаждат първо от суровината и след това от циркулационната вода

Вакуумният остатък се ползва като суровина за битумната инсталация. От другите фракции при смесване в определени съотношения се получава промишлен газьол, тежко( корабно) гориво или котелно гориво.

Основните елементи сa:

-Окислителни съдове. Окислителителите К1 и К2 са предназначени за окисление на тежки нефтени остатъци – гудрон, мазут и други с въздух, при което се получават окислени битуми. Те са основните апарати във инсталацията. Всеки окислител е снабден със серпентина, с обща площ 10 м2 , разположена вътре в работното пространство на окислителя, за подгряване на изходната суровина с масло - топлоносител. Въздушната тръба на всеки окислител се спуска от горната част към дъното, /по вертикала/ и завършва с въздухоразпределител, състоящ се от гърне разположено в центъра на дъното на окислителя, от което излизат 14бр. колекторни тръби с диаметър 57 мм., с отвори

-Капкоуловител. Това е междинен цилиндричен съд, който в технологичната схема на инсталацията е разположен между окислителните колони и кондензната колона. При преминаването на парогазовата смес през капкоуловителя, в него се утаяват съдържащите се фини капчици от окислени масла, които по съответен тръбопровод по самотек се отвеждат периодично в съответен събирателен съд за окислени масла.

-Кондензна колона. Предназначена е да охлажда парогазовата смес получаваща се при окислителния процес и да кондензира маслените и водни пари влизащи в състава й. Кондензната колона представлява вертикален цилиндричен съд

-Mаслогреен котел. Предназначен е за подгряване на масло-топлоносител, използвано за подгряване на изходната суровина в сътветните суровинни резервоари, подгряване в окислителителите при протичане на процеса на окисление и подгряване на спътниците към съответните транспортиращи тръбопроводи.

-Помпи. Служат за транспортиране на суровината, от съответните суровинни резервоари, към окислителната група, транспортиране на готовия продукт и циркулация на суровинните резервоати при подгряване.

-Компресор. Предназначен е за подаване на атмосферен въздух към окислителите К-1 и К-2, необходим за извършване на окислителния процес.

Предварително подгрятата суровина до температура 90110º се подава в окислителя. Въздухът, необходим за окислителния процес, се подава равномерно като през първите 5 мин. въздуходувката се пуска да работи на празно /напълно отворен кран към атмосферата/, а след това кранът към атмосферата се затваря бавно. В резултат на подгряването и екзотермичността на процеса на окисление, температурата на материала в окислителната колона, започва да се повишава. Окислителния процес започва при температура над 160С и се следи тя да не надвишава 250С. Процесът продължава до като суровината достигне необходимите физико-химични параметри. Отделените газове при процеса преминават през капкоуловителя, в него се утаяват съдържащите се фини капчици от окислени масла, които по съответен тръбопровод по самотек се отвеждат периодично в съответен събирателен съд за окислени масла. От капкоуловителя, парогазовата смес по съответен тръбопровод постъпва в долната част на кондензната колона и при движението си към върха среща в противоток оросяваща студена вода, подавана чрез съответна помпа от оборотния резервоар. Полученият кондензат /окислени масла/, се събира в долната част на кондензната колона и по самотек се извежда от нея в оборотния резервоар. Извеждането на окислените масла от оборотния резервоар и въвеждането им в съответния събирателен резервоар /намиращ се под капкоуловителя/ се осъществява чрез подаване на допълнително количество охлаждаща вода в оборотния резервоар. При това, нивото на водата в резервоара се покачва дотолкова, че полученият над нея слой окислените масла да достигне преливната тръба /разположена в горната част на оборотния резервоар/ и по самотек да се въведе в съответния събирателен съд. Некондензиралите газове от окислителния процес се подават за изгаряне в котела за подгряване на маслото-топлоносител. Отработената вода се използва при производството на битумна емулсия.

Полученият битум се ползва за производството на битумна емулсия, асфалт лак, рулонни хидроизолационни материали, битумен мастик или се реализира като стоков продукт наливно или след разфасовка. Окислените масла се ползват като компонент за котелно гориво

Катионните битумни емулсии са дисперсни системи, състоящи се от битум, вода, емулгатор и добавки. Производството се извършва на два етапа.Първо се подготвя воден разтвор на солна киселина и емулгатор. В смесител към водата се добавя емулгатор и солна киселина, получената смес се подва в резервоар.При втория етап в колоидна мелница се подават битума и водния разтвор на киселината и емулгатора. Извършва се финно диспергиране на водата в битума. Наличието на емулгатор и киселина, обуславят стабилността на получената емулсия. Напускащата мелницата емулсия се подава в резервоар.

Битумът от битумна инсталация се подава с температура 90-130^оС. Когато се произвежда разфасован битум, през смесителите се подава за разфасовка. Кокато се произвежда битумен мастик към подадения битум в смесителите се добавя пластификатор и креда. Сместа се разбърква до хомогенизиране, след което се подава за разфасовка. Разфасоването се извършва ръчно, в полиетиленови чували, като чувалите се пълнят във ваните за охлаждане. След охлаждане готовата продукция се експедира.

Битумът от битумна инсталация се подава с температура 90-100^оС в смесител, снабден с бъркалка. Разрворителят (минерален терпентин или аризол) се подава след това. Бъркането продължава до пълното хомогенизиране на сместа. Готовият асфалт лак се съхранява в резервоар. Разфасовка се извършва преди експедиция.

За нуждите от топлоенергия на предприятието ще работи промишлена котелна инсталация. Тя е изградена от еднотръбен парен котел тип “STEAM 2000”,произведен от “Thermindus”- ИталияЗа гориво се използва природен газ. Димните газове от котела се отвеждат в метален комин с диаметър 400mm и височина- 10m.

В зависимост от вида на прилаганите армировки, хидроизолационните мембрани биват:

- битумна хартия / за осъществяване на подпокривна хидроизолация/

- “Изобит В” и “Изобит ВМ” на база стъклен-воал като армировка, съответно без и с минерална посипка;

- “Полиизобит П” и “Полиизобит ПМ” на база нетъкана полиестерна ватка като армировка, съответно без и с минерална посипка;
. Инсталацията се състои от следните основни възли:

-Еднопозиционно развиващо устройство, за поставяне на рулата армировка /хартия, стъклен воал, полиестерна ватка/;

Вана за полимер-битумна смес, за пропиване и двустранно нанасяне на

модифицираният напълнен битумем състав върху армировката. Ваната е снабдена с двоен кожух, с възможност за подгряване с топлоносител, с цел поддържане оптимална температура на наслояващата битумна смес, за осъществяване на гладък и равномерен промазан битумен слой и от двете страни на армировката.

-Двойка промазващи и калибриращи валове, с електрическо подгряване, между които се движи пропитата във ваната, наслоена с полимер-битумна смес, армировка. Чрез настройка на процепа между тях, се фиксира общата дебелина на произвежданата битумна мембрана. Калибриращите валове имат собствено задвижване, което не е синхронизирано със скоростта на машината и степента на изтегляне на навиващото устройство. Това конструктивно решение е продиктувано от факта, че при производство на мембрани с дебелина над 1мм, с цел получаване на по-добра глаткост на промазката, същите са неподвижни и играят само калибрираща роля, пропускайки само фиксираното от процепа между тях количество полимер-битумна смес и “изцеждайки” излишъка от нея. Задвижване на тези валове се прилага само в случаите на производство на битумна хартия или хидроизолационни мембрани с дебелина под 1мм, при които има опасност от скъсване, в следствие на големият опън на инсталацията и сравнително ниските якостни показатели на армировките и съответните готови изделия, произведени на тяхна база.

- Две еднопозиционни развиващи устройства за полиетиленово, антиадхезивно фолио, което, в зависимост от типа на произвежданата мембрана, се нанася върху горещия битумен състав, от едната или от двете страни на промазаната битумна мембрана.

- Вана с циркулационно водно охлаждане и система от два водещи и направляващи барабана, придържащи промазаната битумна мембрана, за охлаждане.

- Съоръжение, за нанасяне на минерална посипка върху едната /лицевата/ страна на битумната мембрана /само при производство на типове мембрани с търговско обозначение “Изобит ВМ” и “Полиизобит ПМ”/. Състои се от бункер за съхранение на минералната посипка, в основата на който е разположен дозиращ вал със самостоятелно задвижване, при задействане на който минералната посипка се подава през съответен калибриращ процеп и се разпределя равномерно върху цялата повърхност на битумната смес откъм лицевата /горната / страна на мембраната.

- Система от три броя охлаждащи барабани, с циркулационно водно охлаждане, снабдени със самостоятелно задвижване. Движението на тезе валове е синхронизирано с общата скорост на инсталацията и със скоростта на изтеглящите валове. Обезпечена е и възможност за привеждането им в движение самостоятелно, отделно от другите задвижвани възли. Това се налага в случаите, когато е необходима допълнителна донастройка на скоростта им с цел отрегулиране опъна на произвежданата мембрана.

- Система от направляващи и транспортиращи ролки, стационарно разположени по схема, наподобяваща компенсатор. Този тип разположение спомага за удължаване пътя на произведената мембрана и обезпечаване възможност за допълнителното й въздушно охлаждане и стабилизиране.

- Изтеглящи валове, със самостоятелно задвижване, спомагащи за транспортирането на произведената битумна мембрана по протежение на цялата инсталация, от началото - до навиващото устройство.

- Компенсатор към навиващото устройство.

- Навиващо устройство, състоящо се от стационарен метален дорник, снабден с процеп за напречно неподвижно захващане на напречния челен кант на мембрана. При привеждане на дорника в движение, произвежданата хидроизолационна мембрана се навива върху него на руло, с определена дължина, отчитана чрез съответен метромер. Дължината на рулата битумна хартия е 20 м.л., а на хидроизолационните мембрани - 10м.л.

Преди навиващото устройство е разположен неподвижен хоризонтален плот, обезпечаващ добра видимост върху повърхността на произвежданата мембрана, с цел окачествяването й по външен вид и отделяне на дефектирани участъци. За освобождаване на дорника от навитото готово руло е предвиден съответен изхвъргач, осъществяващ механизирано изтласкване на готовото навито руло по протежение на дорника и освобождаването му за завиване на ново руло. На съответен панел, от дясната страна на навиващото устройство са разположени кнопките за пуск и стоп на навиването, кнопката за задействане на изхвъргача, както и авариен стоп.

Към навиващото устройство е монтиран и ръчно задействащ се гилотинен нож, за напречно отрязване на хидроизолационната мембрана, при навиване на рулото, с определена дължина .
Към инсталацията е монтиран котел за топлоносител с мощност 1 MW. Като гориво се използва природен газ. Предназначението му е да подгрява и подържа топла битумната смес.
Битова котелна инсталация

Осигурява отоплението на административната сграда.

• 
  Производствен капацитет на инсталацията