Инструкция за експлоатация на система за управление на линия за студено огънати профили профили. Общи сведения и предназначение

ИНСТРУКЦИЯ ЗА ЕКСПЛОАТАЦИЯ НА СИСТЕМА ЗА УПРАВЛЕНИЕ НА ЛИНИЯ ЗА СТУДЕНО ОГЪНАТИ ПРОФИЛИ ПРОФИЛИ.

Системата за управление е предназначена да управлява движенията на линията и количката и управлението на рязането за получаване на висока производителност и точност при производствотто на стоманени профили от линия за студено валцоване. Основните елементи от системата са поместени в два вентилирани шкафа оформени съответно като силов и управляващ блок.

2.РАБОТА СЪС СИСТЕМАТА ЗА УПРАВЛЕНИЕ.

2.1. СВЪРЗВАНЕ КЪМ ЕЛЕКТРИЧЕСКАТА ИНСТАЛАЦИЯ.

Системата се захранва от промишлената ел.мрежа с напрежение 380V. Свързването се осъществява с твърда връзка между междинно(цехово) ел.табло и силовият блок(виж т.2) с четирипроводен кабел със сечение на проводниците 3x10+6mm² . В междинното(цеховото) ел.табло трябва да има триполюсен прекъсвач и триполюсен автоматичен предпазител с ток на задействане 63А.

Захранващият кабел и кабелите към асинхронните двигатели трябва да бъдат екранирани и еканите да бъдат свързани към защитното заземяване.

Елементите на силовия блок(ТАБЛО1 ХЪС) са разположени в отделен шкаф(фиг 1).

Шкафът на силовият блок е окомплектован с вентилатор за охлаждане и защитни решетки(3) с филтри.

2.2.1.Устройство

Елементите на управляващия блок(ТАБЛО2 ХЪС) са разположени в отделен шкаф.

Ел. захранване на устройствата от този блок се получава от силовия блок. На лицевата част на шкафа e оформен пулт за управление. На него са монтирани бутони и превключватели, програмируем контролер и светлинни индикатори.

2.2.2. Работа с пулта за управление.

Пултът за управление е показан на фиг.2

• 
  поле на аварийния стоп (1);
  
• 
  поле на програмируемия контролер МС4 (2);
  
• 
  поле с описание на грешките в системата индикатори (3);
  
• 
  поле със светлинни индикатори (4);
  
• 
  поле с бутони за управление режимите на работа (5).
  
• 
  поле с бутони и потенциометър за управление на линията (6);
  
• 
  поле с бутони за управление на количката (7); );
  
• 
  поле с бутони за управление на ножа (8); );
  
• 
  поле с бутони за управление на уловителя (9);
  
• 
  поле с бутони за управление на хидравличната помпа (10)
  

2.2.1.1. Работа с бутоните, превключвателите и потенциометрите.

Върху пулта за управление е оформено поле (4) с четири индикатора със следните функции:

• 
  индикатор “СТОП” - възможни са следните варианти;
  

1. 
   индикаторът “СТОП” мига, а индикаторът “АВАРИЯ” свети – не е включено оперативното напрежение. За да се включи оперативното напрежение трябва да се натисне бутона “СТОП”, при което линията преминава в режим стоп;
   
2. 
   индикаторът “СТОП” свети постоянно – линията е в режим стоп(последно е натиснат бутона “СТОП”) или линията е спряла в резултат на възникване на грешка;
   
3. 
   индикаторът “СТОП” е изгаснал, а индикаторът “СТАРТ” мига – линията е в ръчен режим и може чрез бутоните и потенциометрите да се въздейства на съответния възел от системата;
   
4. 
   индикаторът “СТОП” е изгаснал, а индикаторът “СТАРТ” свети постоянно – линията е в автоматичен режим.
   

• 
  индикатор “СТАРТ” - възможни са следните варианти;
  

1. 
   индикаторът “СТАРТ” е изгаснал – линията е в режим стоп или готовност;
   
2. 
   индикаторът “СТАРТ” мига а индикаторът “СТОП” е изгаснал – линията е в ръчен режим режим;
   
3. 
   индикаторът “СТАРТ” и индикаторът “СТОП” мигат заедно – линията е изпълнила заданието за брой произведени тръби;
   
4. 
   индикаторът “СТАРТ” свети постоянно – машината е в режим старт – извършва се автоматично фориране на туби(индикаторът “СТОП” е изгаснал).
   

където XXXX е заданието за дължината на профилите. Това е стартовият екран на системата.

2.2.1.2.1. Настройка заданията и преглед на текущите параметри.

За параметризиране и наблюдение работата на линията са достъпни пет потребителски екрана. Преминаването от един екран в друг става чрез натискане на бутоните ▼и▲ от клавиатурата на контролера. Първите три екрана се използват за задаване на параметрите (дължина на отрязване, брой и корекция на дължината) на линията, а последните два за наблюдение на текущите стойности. Потребителските екрани имат следните функции:

Където ХХХХ е заданието в милиметри за дължина на отрязване. Допустими стойности от 1000 до 9999 милиметра;

Където, ХХХХ е заданието за брой на тръбите, които трябва да се произведат. Допустими стойности от 1 до 9999 броя ;

Където, ХХ е заданието в милиметри за корекция в дължината на тръбите. Допустими стойности от -30 до 30 милиметра;

Където ХХ е текущата скорост на линията в метри/минута, а YY е номера на възникналата грешка. Когато няма възникнали грешки номерът е 0.

- натиска се бутона Bs. Надписа на първия ред започва да мига - индикация, че се минава в режим на промяна.

- чрез цифровата клавиатура ( бутоните от 0 до 9 и бутона -) се въвежда желаното число. То се изписва на долния ред на индикацията.

- чрез натискане на бутона Ent се потвърждава въведената стойност или с натискане на бутона Esc тя се отказва. Надписа на първия ред спира да мига.

1. 
   Повреда в инвертора(ELDI/D) управляващ двигателя на линията;
   
2. 
   Повреда в инвертора(ALTIIVAR 11) управляващ двигателя на количката;
   
3. 
   Повреда в инкременталния датчик за измерване на дължина;
   
4. 
   Повреда в хидравличната система на линията;
   
5. 
   Повреда в крайните изклюватели на количката;
   
6. 
   Повреда в индуктивните датчици на количката;
   
7. 
   Повреда в индуктивните датчици на ножа;
   
8. 
   Повреда в индуктивнитят датчик на уловителя;
   
9. 
   Грешно въведен размер за дължина на профилите;
   
10. 
    Количка в предно крайно положение при автоматичен режим, или количката е излязла от обхвата на индуктивния датчик за задно положение преди да е подадена команда за движение;
    
11. 
    Количката не може да достигне крайно задно положение при автоматичен режим;
    
12. 
    Задействан нож при движение на количката назад.
    
13. 
    Грешка при измерването на действителната скорост на линията.
    

За повече информация за работата с клавиатурата и дисплея трябва да се разгледа подробното описание на МС4.

1. 
   Модул клавиатура и индикация(LED).
   
2. 
   Процесорен модул с 24 цифрови входа, 16 цифрови изхода и 8 аналогови входа за входни сигнали 0 до 5V.
   
3. 
   Захранващ модул с наситени 16 цифрови входа и 8 цифрови изходи