3.Анизотропия – Нееднаквата атомна плътност в отделните ≠ направления в крист. реш. обусл. зависим. м/у мех. хим. и физ. с-ва на Ме по посока ори-ент. на монокристала.Т.е. с-вата на Ме са разл. в разл. посоки.
4.Дефекти.Точков дефект–ваканция-незаети с атоми възли.При t^ е ^ и об-рт Вреден чужд атом, който се нарича дислоциран избива друг от решетката и премества междувъзлие. Това води до деформация на кристалната реше-тка.Линейни дефекти – още при разт-ящата крис. реш. се образуват лин. деф. които са редица от точк. деф. Поърхностни – намират се на грани-цата на металните зърна. Целта е да се установи 1 равнов. Вътр. напр. зависят от V на кристализация
5.Терм. Анал. Свобод. енергия F за-виси от вътрешната енергия U абсол. Т и ентропията S. Колкото F е > тол-кова с-мата е по неуст. F=U-TS. С изм. на външ. условия F се изменя по сложен закон, които е ≠ за теч и твър.
Точката на иопене Тт е и точка на кристал. Тази температура се нарича теор. темп. на равн.1 Възникв. на кри-ст. центрове 2 Нараств. на образ. зар-од. и възник. на нови 3 Кристален ра-стеж. 4 Допиране на крис. и наруш на правил. им форма.5 Образ. на крист.
Форма на крис.- Зависи от V, посоката на отвеждане на Q, наличие на нераз-тв. примеси в стопилката и др.
6.За всички възможни сплави точките, в които при охлаждането започва отделянето на кристали от стопил-ката (t1) лежат върху ликвидус-лини-ята Ca1D, над която съществува само стопилката. Ликвидус-линията пред-ставлява крива на насищане на сто-пилката с кристали. Точките, в които завършва втвърдяването лежат вър-ху солидус-линията Ca2D, под която има само напълно втвърдена маса. Достигне ли се при загряването на сплавта солидус-линията от твърдия р-р започва да се отделя течна фаза. Следователно солидус-линията пред-ставлява крива на насищане на сме-сените кристали със стопилка. Затво-рената между двете линии област е област на двуфазно състояние. Тук са налице както смесени кристали, така и стопилка, чиито концентрации и количествени съотношения се ме-нят в зависимост от температурата.
7.Диаг. на съст. при неразтв. В течно състояние двата метала А и Б са не-огран. разтв. един в друг. В твърдо обаче не са.Когато казваме че А не разтв. Б трябва да разбираме че А е способен да се насища с практически прнебр. кол. от Б.При замр. от А и Б се отдел. чисти крист. Твърдата спл-ав представлява мех. смес от А и Б. тя се нар.крис. смес, а фазите на с-мата са хомогенен течен разтв. А и Б не образ. хим съед. по между си. А и Б имат Тт С и Д и е характерно за то-зи тип сплави, че с нараств. колич. от а към Б и обр се получ. сплави с tт.т. v.Тези точки на топене лежат на лин-ията СЕ за А и ДЕ за Б. Кривата СЕ е крива на насищ. натечният разтв. с А. Когато се охлажда течен разтвор с произволна концентрация при дости-гане на ликвидуса СЕ теч. паз. се насища и при по нататъчно охл. от него се отделят крист. на А. С отделя-нето на крист. на А стопил. богатее на Б и става все по устойч. при t v
8.Над ликвидус-линията CED – по-лето (1) - съществува само хомоге-нен течен р-р. По линията CE се от-делят богати на метала А кристали, чиято концентрация може да се от-чете по солидус-линията CO. В пол-ето (2) са в равновесие две фази: стопилка и плаващи в нея богати на метал А смесени кристали. По кри-вата ED се отделят богати на метал B смесени кристали. В полето (3) са налице плаващи в стопилката бога-ти на метал В смесени кристали. По кривата OQ може да се отчете максималното количество B, което А може да разтвори в твърдо състоя-ние при различни температури. В по-лето (5) са налице β – смесени крис-тали. Полето се ограничава от соли-дус-линията PD и кривата на наси-щане PR. Полето (6) е хетерогенна област, в която съществува механи-чна смес от α и β смесени кристали.
9.Еластична деформация – харак-терна линейна връзка, за която е ва-лиден закона на Хук: σ=Е.εе, Е=tgα, εе – деформ. Модулите на еласти-чност се определят от силите на ме-ждуатомните взаимодействия. Те са структурно независими.
10.Пластична деформация – част от обшата деформация. Тя е остатъна деформация. Изчезва след отстра-няване на натоварването. Явлени-ето е характерно за повечето мета-ли. Използва се за тяхната обработ-ка.Обяснява се с необратимото пре-местване на линейните дефекти. Ос-ъществява се чрез тангенциално на-прежение и приплъзване на криста-лографските равнини. Двойникуване – една част от кристала се завърта около една кристалографска равни-на и заема огледално положение сп-рямо останалата част на кристала.
12.Разрушаване – това е краен миг-новен етап от натоварване (външно, корозионно, радиационно и др.). В зависимост от степента на пластич-на деформация в лома се различа-ват два типа разрушаване: - крехко разр. – протича чрез разкъсване ка-то равнината на разрушаване е ┴ на действащото напрежение. То се ха-рактеризира със самопроизв. образ на пукнатини за сметка на натрупана еластична енергия с висока скорост. По лома се съди за причината за разрушаването. - пластично разр. – протича от срязване, което се предо-пределя от τ. Равнината на разруша-ване сключва ъгъл 45º спрямо дей-стващото нормално напрежение. За развитие на пукнатината е необхо-дима външна енергия.
25.Свойствата зависят от вида на кристалната решетка и от процентното съдържание на въглерод.α-Fe – обемно центрирана крист. решетка (ферит);β-Fe – обемно центрирана крист. решетка;γ-Fe – аустенит (А);Ц’ – първичен цементит;П – перлит.Ферит – твърд р-р в α-Fe на въглеродни атоми. Мек пластичен материал притежаващ магнитни св-ва до 768ºC.Аустенит – твърд р-р на въглерод в γ-Fe . По-голяма твърдост, по-голям коефициент на топлинно разширение, парамагни-тен. Цементит – най-твърдата фаза, ромбична структура. Той става феро-магнитен при 230ºС, има голяма твърдост и ниска пластичност. Стопил-ката, ферита, аустенита и цементита са еднофазни структури, а перлита и леборита са механични смеси. Еф-тектична реакция (т.С) – 1147ºС про-дукта е леборит (А + Ц). Ефтектоидна реакция (т.S) – 723ºС – Ф + Ц. Цемен-тита, който пренасища А до 2,14% С и се отделя от него при охлаждане се нарича вторичен цементит, а цемента, който се отделя при 0,08 ÷ 0,2% С – третичен. Първичния цементит съще-ствува самостоятелно, формата му е големи игли, вторичния цементит се отделя по границата на перлита.
26.0,04 ÷ 0,83% С – подефтектоидна стомана;0,83% С (т.S) – ефтектоидна стомана.0,83% до 2% - надевтектоидни стомани. За да протече превръщането на една структура в друга е необхо-димо да се излезе от равновесно съст-ояние. Превръщането на аустенита в перлит започва със зараждане на крис-тални центрове на частицата на зърна, въглерода дифундира около А, насоч-ва се към Ц зародиш и започва нараст-ване. По GS линията не настъпват промени за падефтектичната сплав. При пресичане на тази граница започ-ва да се отделя ферит по границата на зърната на аустенита, защото намира намира стабилна стенноцентрирана кубична решетка. При по нататъшно охлаждане на количеството и концент-рацията на феритните кристали на-малява. При достигане на 727ºС аусте-нита се разпада до перлит като темпе-ратурата се запазва до напълното раз-тваряне на аустенита. Получената стр-уктура е островчета перлит и остатъ-чен ферит. При охлаждане на ефтек-тичната сплав до пресичане на SE ли-нията от аустенита започва да се от-деля вторичен цементит. При охла-ждане до 727ºС остатъчния аустенит се разпада на перлит и микрострукту-рата е перлитни островчета в цементи-тна матрица.
27.Видове въглеродни стомани. Най-голямо влияние върху св-вата на стома-ните оказва процента на въглерода. С увеличаване на въглерода съдържани-ето на НВ нараства.ак – ударна жила-вост;Mn достига до 0,8%, което оказва благоприятно въздействие. Разтваря се в А и Ф. Mn се добива при дезоксидация и обезсеряване. Има уеличаване на НВ и намалява незначително пластичност-та.Si – има аналог. на Mn, но оказва по-лошо влияние (немет. включвания).S и Р оказват отрицателно въздействие.* червена крехкост – S + Fe → хим.съед.
Р пречи при студена деформация и се получава студена крехкост.*флокени – микропукнатини в резултат на Н2 включвания.* леене във ваку. среда.
по термообр.
за циментити
за закаляване
по стр.
Ф
Ф + П
П
П + Ц”
по НВ
много меки
средно твърди
полу-твърди
Твърди
много твърди
по С съдърж.
ниско въгл.
средно въгл.
високо въгл.
по % С
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,83
0,9
1,0
..
1,6
Спрямо т.S на Fe-C диагр.
Подевтектоидна
евтектоидна
Надевтектоидна
Видове стомани: 1. Според обработката – лети, ковани, валцовани; 2. В зависи-мост от степента на дезо-ксидация:- спокойна (СП);- полуспо-койна (ПС);- кипяща (КП) – най-ниски мех. св-ва;3. В зависимост от качес-твото:- високока-чествена (А);- обик-новени:4. Конструк-ционни стомани – под 4,7% С;
А Ст.0
Б Ст.0
В Ст.0
А Ст.1 СП
Б Ст.1
В Ст.1 СП
А Ст.2 ПС
Б Ст.2
В Ст.2 СП
...
...
А Ст.7 КП
Б Ст.7
В Ст.7 СП
(А – означава, че са гарантирани мех. им показатели;Б – гаранция на хим. със-тав;В – гаранция за мех. и хим. състав;0, .., 7 – число от стан-дарта);5. Качестве-ни стомани: Ст. 20, Ст.30, Ст.45;- ниско-въгл. кач. стомани – до 0,25% С – имат ниска якост;- средновъгл. – 0,3% ÷ 0,55 % С – Ст.30, Ст.40;-високовъгл. – 0,55% ÷ 0,65% С – Ст.50, Ст.55, Ст.60, Ст. 65 – св-вата се получават чрез топл. обработка;- автоматни – до 0,15% N и 0,30% S – обр. се със стругове;6. Инстр. стомани – 0,7% ÷ 1,3% С – мартенови Ст. – 7 марки кач. и 7 ма-рки висококач.
28.Видове чугуни: над 2,14% С, по-лучават се чрез леене. В зависимост от вида на С чугуните се делят на:1. Бял чугун – С е във вид на Fe3C(цементит), много твърд, крех-ък. 2. Сив чугун – С е под формата на графит. Св-вата се определят от:- влиянето на FeC; - вида на граф-ита;-формата на графитните вклю-чвания;3. Избелен чугун – по-върхността е от Ц, а вътрешността – сив чугун. В зависимост от формата на С включвания:1. Обикновен сив чугун.2. Високояк сив чугун – графи-та има глобуларна форма.3. Ковък – графита е във вид на звезда. Ковкия чугун може да се подлага на плас-тични деформации. За получаване на благоприятна форма на графитните включвания се използва:- пре-гряване над определена темпера-тура;- модифициране – внасяне на модификатори (изкуствени кристали-зационни центрове);- добавяне на Mn в стопилката.При 2% С се полу-чава белия чугун. Сивите чугуни при над 3% S: 3% ÷ 5% С – структурата е Ф + П; над 5% S – феритна.Mn (ан-тиграфитизатор) до 1% не оказва влияние върху св-вата.
29.Легирани стомани. Колкото съдържа-нието на елементите е по малко толкова по голямо влияние имат.Стоманите се легират за да се повишат якоста, плас-тичността и корозионната устойчивост и за нисък коеф. на топл. разшир., магни-тни свойства и др. С прибавянето на ня-кой от легиращите елементи се изменят точките на насищане на FeC диаграмата и се изменят термичните свойства.
30. Легирани стомани класификация. Ко-нструкционни, инструментални и със специални свойства. При конструкц. на-чалните цифри х100 дават въглер. съ-държ. При инстр. началните цифри х10 дават въглер. съдърж. При спец. ако С е повече от 0,08% има 0 отпред ако е до 0,04 има две 0. След това се поставят знаците на легир. елем. – Cr(Х), Ni(Н), Ti(Т), Al(И), Mn(Г), Cu(Д), и т.н. След всяка буква се поставя число което е процента на съдържание на лег. елем.В зависимост от количеството: ниско до 2,5%, средно 2,5-10%, високо над 10%.
31.Констр. Легир.Стомани. Общото ко-личество не превишава 5-6% до 7% С. Разделят се на :ст. за навъгл. и ст. за закал. 1Хромови ст. - ^якост, НВ и изно-соуст. 2Mn ст.1,7-1,8%Mn режат, 3Si, 4Ni – ковът, заваряват, 5Cr-Ni, ниско С и високо С,6Cr-Si,7Cr-Al,8Cr-Mn,9Cr-Mn-Si.
32.Инстр. Легир. Стомани.Не се изкр. не се напукват. За щампи, щанци и изм. уреди. Разд. на стом. за реж инст 1 ниско легирани при t v, 2бързо реж-еши, 3 изм.уреди стареене v
33.Стомани със специални свойства. 1.Неръждаеми – Cr, висока пластичност, добра ударна жилавост. 2.Cr-Ni – В имическата машинност. Топлообменни-ци, фланци. 3.Огнеупорни – устойчиви на окисление при висока температура
4.Топлоустойчиви – запазват механич-ните си свойства до 700C 5. Износоус-тойчиви.
34.Месинг. Видове CuZn – 30, 32 за тънки ламарини, 40, 41 тръби, пръти.
Преработва се с студ. и гор. пласт. деф. Специални CuZn – могат да се легират с Al, Mn, Fe до 4%
35.Бронз. CuSn При тях Zn не участва като сплавящ елемент.-ки елем.кой-то участва преодо. неговите с-ва. Об-икновеннят CuSn Sn – 10% се лее до-бре и има висока якост.Видове Без- калаени бронзи – SI-Mn, Si-Ni, Mn-бе-рилиеви
36.Al – ниска якост, високи пластично-ст, ел. пров. и корозоустойчивост, до-бре се обработва чрез леене.Сплави
Al-Cu 2-20%,Al-Si 11-13%,Al-Mn 9-11%
Деформ. ал сплави –високи мех показ
37.Титан. Титанови сплави.Ρ = 4,5 г/см3; Tтопене = 1672ºC.Има две алот-ропни модификации: - нискотемпе-ратурна (α); - високотемпертурна (о-бемно центри-рана).Чистия титан е много пластичен, но и най-малките примеси намаляват пластичността. Разтваря неогр. О2, N2, Мо. - α-спла-ви – средни якостни св-ва. При ниска температура придобиват голяма якост. Основен легиращ елемент е Al. Основен недостатък е водород-ната крехкост.- β-сплави – най-плас-тични, но и най-скъпи; - α+β-сплави – имат най-голямо приложение. Леги-рат се с Cr и Мо, при което се пови-шава мех. якост.Ti + O2 TiO2 – играе ролята на защитен слой при корозия. Добре се заварява при вакуум; при по-висока темпер. се увеличават мех. му св-ва.
41.Термична обработка на желязната сплав се прави с цел да се намали малко твърдостта и да се увеличи жилавостта.Различните марки стомана имат различни “рецепти”.Термичната обработка е изкуствено нарушаване на равновесното състояние на дадена сплав и се свежда до превръщане на А в други фази. Основни принципи на терм. обработка:1. температура на загряване.2. температура на задър-жане.3. скорост на загряване.4. скорост на охлаждане.Скоростта на загряване е различна и зависи от топлопрово-димостта и времето. Температура на задържане (на GS фазово равнове-сие): На границата на Ф-Ц ламели се задържат А кристали с много малка едрина. Първоначално образуваното А зърно е дребно и този размер в някои случаи се запазва при температура 900 – 950ºС. Тези стомани се наричат стомани с наследствено зърно. Стома-ни, при които става равномерно нарас-тване на зърното се наричат стомани с наследствено едро зърно. Ако дезокси-дираме стомана с Al се получава сто-мана с наследствено дребно зърно. Скоростта на охлаждане е в основата на фикс. на структурата. Колкото по-голяма е скоростта, толкова по-малка е зърнестата структура и е по-голяма твърдостта. Способността на стомани-те да се закаляват в дълбочина се на-рича прокаляемост.
43.Скоростта на превръщането зависи от скоростта на дифузията и разликата в енергиите. Имаме начало на пре-връщането, време на задържане на температурата (инкубационен период), край на превръщането. При различни-те скорости на охлаждане се наблю-дават различни св-ва. При много висо-ка скорост на охлаждане се получава неравномерно превръщане, получава се мартензит и представлява пластин-ки, които прерязват изходното зърно. Те сключват ъгъл от 60º помежду си. След приключване на охлаждането част от аустенита се запазва непре-върнат (остатъчен аустенит). За да се образува мартензит, охлаждането тря-бва да продължи до температури по-ниски от тези на началото на превръ-щането на мартензита – линията МН. Осъществява се в температурен ин-тервал. Най-малката скорост на охлаж-дане, след която се достига мартензит-но начало се нарича начална точка на охлаждане. Мартензита като структура е характерен за високи температури. В решетката му се съдържа въглеродно-то съдържание на аустенита. Мартензита представлява α-твърд р-р – един допълнителен въг-лероден атом.
44.Закаляване: трябва температурата да е 50 – 60% над GS линията, за да може да се темперира последвалото охлаждане в различни среди според твърдостта. При фикс. на структурата (мартензитна) се получава по-голяма твърдост. При получаване на меж-динни структури (нагряване в Ф-А об-ластта) се получава непълно закаля-ване. При закаляване се получават по-големи вътрешни напрежения, ко-ито са причина за разпукването. Пов-ърх. закаляване: - автогенно нагрява-не – с горелка, неравномерно. - с ин-дуктори – равномерно закаляване.
46.Отвръщане: Това е термична опе-рация, с която се цели по-устойчиво структурно състояние. То се постига чрез нагряване до температура малко под 727ºС и след това бавно равно-мерно охлаждане.Видове отвръщане:
- нискотемп. – 300ºC; - среднотемп. – 350 – 500ºC;- високотемп. – 600 – 650ºC.Подобряване – представлява закаляване и увеличаване на темпе-ратурата на отвръщане. Резултата е по-голяма якост и добра пластичност.
Естествено стареене – изменения на равновесното състояние на твърдия р-р при стайна температура. Изкуст-вено стареене се постига с намалява-не на температурата.
47.Отгряване:Цели се да се получи равновесна структура. Прилага се и за отстраняване на σвътр. Състои се в нагряване над температурата на фа-зово кристализиране и следващо бав-но охлаждане. Получават се структу-ри близки до равновесната. Видове:
- пълно отгряване – температура 20 ÷ 50ºС.- непълно отгряване; - нормали-зация;-хомогенизация;- реалистазиац. охлаждане. Когато охлаждането е на спок. въздух процеса се нарича нормализация. Целта е да се получи Ф-Ц структура. Това прави материала на по-дребно зърно на структура, поради следв. закал., за да се получат различни мех. св-ва.Непълно отгряване – прилага се за подевтекто-идни стомани. Загрява се до линията PSK и малко над нея. Получава се прекристализация и издр-ебняване на структурата. Хомогенизац-ия – прилага се след леенето и има за цел да се хомогенизира структурата. Нагрява се до 1000ºС и се задържа. Прави се при ¼ от темп. на топе-не. Нормализация – до 20 – 30% над GSE – целта е да се получи един успок. FeC, като охлаждането става на спокоен въз-дух. Изотерм. превръщане – извършва се близо до П линията. Загрят метал се потапя в гореща баня 727ºС, задържа се до пълно разтапяне на А и процеса е 4 пъти по-бърз от пълното отгрява-не. Сфероидизацията – температура по-ниска от 727ºС като целта е да се получи глобуларна форма на зърната
48-49.Химико-терм. обработка. Тя се прилага за повърхностните слоеве с цел да се подобри твърдостта и износоуст-ойчивостта, а във вътрешността метала да остане мек и пластичен. Цементация (СН) – темп. на нагрява-не е 900ºС и тя зависи от начина на цементация (течна, твърда, газооб-разна). След като се из-върши навъгл. се извършват и други те-рм. обработки (закаляване).Като недос-татък сърната във вътр. слой наедря-ват. За да се избегне се преминава към двойно закаляване. 1 е за да се намалят размерите на зърната, а 2 е за да се от-страни едрото зърно. Азотиране (въздух + N) – на повърхностния слой се образу-ват нитриди. Целта е да се-получи висо-ка твърдост и износоус-тойчивост. Този метод се използва за сложно легирани стомани. Темп. 500 – 600ºС в различни азотосъдържащи среди (йонно азотира-не), азотиране в течни, газови среди и т.н. Дифузионна метализация – насища-не с различни метали. Най-разпростра-нено е насищане с Al (алетиране). Пра-ви се, за да се получи термична и короз-ионна устойчивост. Може да се насити с Cr, Au, Ag и др.
50.Същност на процеса леене. Изра-ботването на машинни части и пред-мети за потребление чрез леене е един от най-важните и широко раз-про-странени производствени методи. Така например чрез леене могат да се прера-ботват почти всички по-важ-ни метали и сплави, чрез леене могат да се получа-ват части с ралични раз-мери и маса. Чрез подбирането на съответни мате-риали и методи могат да се получават отливки с високи мех. качества, а чрез прилагането на някои специални начини на леене – и с много точни размери и чисти повър-хности. Характерен белег за леярското производство е и този, че стойността на получените отливки е по-ниска от тази на редица други производ-ствени методи, които биха били използ-вани за изработване на същите части. Същността на леярското производство се състои в изработването на метални части чрез заливане на стопен метал е предварително приготвена огнеупорна форма, която представлява точен негативен отпечатък на предмета, който трябва да се получи.
55.Леене в метални форми се нарича отливането на металите и техните сплави в метални форми – кокили. То има следните предимства: кокилите са трайни и в тях могат да се извършват голям брой отливания; получават се отливки с точни размери и гладка и чиста повърхност. Може да се регулира скоростта на охлаждането.
56.Центробежното леене е специален начин, при който течния метал се налива във въртяща се около определена ос форма. Под действието на центробежните сили, получени при въртенето, метала се притиска към стените на формата и втвърдявайки се получава външни очертания, които отговарят напъно на външните очертания на формата. Налягането, което получават течните частици става причина за получаването на по-плтни и по-яки отливки. В зависимост от положението на оста на въртене центр. леене се разделя на: центр. ленее с хоризонтална, вертикална и наклонена ос.
57.Леенето под налягане е начин за получаване на отливки с повишени механични качества, точни размери и чисти повърхности. Характеризира се с това, че стопения метал се вкарва в кокилата под налягане, което продължава да действа до пълното втвърдяване на отливката. Този начин се прилага предимно за леене на цветни метали, но може да бъде използван и за отливането на детайли с малки размери от черни метали. Регулира се процеса на кристализация.
59.Този метод се отнася за малки детайли със сложна форма. Не се изисква механична работа след отливане. Получават се малки детайли с точни размери. Висок клас на грапавост. Изливат се високоотговорни детайли.
60.Съшността на този метод се състои в изработването на полуформи от пясъчно-вакелитова смес във вид на черупки с дебелина 5-10мм. Преди заливането полуформите се събират и залепват. В така получената форма се налива течния метал. По същия начин се изработват и сърцата на формите. Моделът заедно с леяковата система се монтира върху моделна плоча. Тя се загрява предварително до 220 – 280ºС. Отливките, получени в черупковите форми се отличават с голяма отчност и чистота на повърхностите.
63.Валцоването е начин за обработване чрез пластична деформация, при който металът се пропуска между два въртящи се валяка. Металът изпитва налягане, което го деформира, а от триенето му с повърхността той едновременно с деформацията и постъпателното движение. Валцуването е един от най-разпространените начини за получаване на листови метални изделия.
66.Извършва се в горешо и студено съеднинение. Пластичната деформация на стомана и на цветни метали с цел да се получат пръти.
Пресоването се състои в притискане и изтягане на нагретия метал през подходящ отвор, в следствие на което той придобива желаната форма. За да се получи оптимална пластичност на метала, той се нагрява до различна температура. Има два начина на пресоване: право и обратно.
67.Студено изтегляне на тел и тръби.
Машините с многократно изтегляне се използват за изтеглянето на тел с диаметър от 0,002 до 1мм. Технологичният процес за производство на тел е следния: ролките с валцован тел най-напред се почистват от оксидната корица чрез потапяне във вани с разредена сярна киселина; след изваждане от ваната ролките се изтръскват, измиват се с вода и се неутрализират във варно мляко; така почистеният валцов тел се поставя на машината за изтегляне; за да може да премине първоначално през дюзата единия край на тела се изтънява най-често с ръчни валци, хваща се със специални клещи и се изтегля, за да се закрепи към теглещия барабан, след което започва тегленето; за да се намали триенето между метала и дюзата се употребяват масла от растителен и животински произход. Често пъти, за да се намали триенето, байцваният тел се помеднява, като се потопи в подкиселен р-р от меден сулфат. При неколкократно изтегляне твърдостта на метала се увеличава и по-нататъшното изтегляне се затруднява. За да се възвърнат пластичните св-ва на материала, изтегленият до определена степен тел се отгрява в продължение на 4 до 6 часа, байцва се и отново се изтегля.
Студеното изтегляне на стоманени тръби се извършва след предварително подменяне на валцованата или пресованата тръба. Това става като изходната тръба се потопи и задържи от 2 до 3 мин. в 3% р-р на сярна к-на, в който се прибавят 3 – 3,5% меден окис. Полученият меден слой с дебелина от 0,004 до 0,006 мм намалява коефициента на триене и предпазва тръбата от задиране с изтеглящия инструмент.
71.ЕДЗ на металите представлява процес на заварени съед., при които топлината, необходима за разтопяване на основния и допълнителния метал, се получава от електрическа заваръчна дъга. Тя представлява мощен ел. заряд в йонизирана газова среда съпроводен с отделяне на голямо количество светлина и топлина.
- ръчно електродъгово заваряване с обмазани електроди – това е най-разпространения метод на заваряване.
- заваряване под слой от флюс – заваръчната дъга гори между електрода и изделието.
72.При е.д.з. в защитни газови среди заваръчната дъга и електрода се защитават от газ, който предпазва разтопения метал от взаимодействието му с околния въздух. Заваряването може да бъде извършено както в неподвижна газова среда, така и чрез подаване на защитния газ във вид на струя с помощта на специална горелка.
73.При електрошлаковото заваряване разтопяването на основния и допълнителния материал се извършва за сметка на топлината, отделена от преминаващия през течна шлакова вана заваръчен ток. Разтопения шлак защитава разтопения материал от вредното въздействие на въздуха.
74.При газо-кислородното заваряване основния и допълнителния метал се разтопяват в зоната на заваряване с помощта на газокислороден пламък. Има три вида пламък – нормален, редукционен, окислителен. Редукционен пламък – заваряване на чугун и твърди сплави. Нормален – най-често използван. Окислителен – заваряват се въглеродни стомани.
77.ЕПЗ представлява процес на зава-ряване в течно състояние, при което източник на топлина за разтопяване на заваряваните краища е насочен поток от ускорени електрони, наречен елек-тронен лъч. При заваряването е задъл-жително осигуряването на вакуум. Из-ползва се в самолетостроенето и в ма-совото производство на автомобилни скоростни кутии.
88.Материали с висока проводимост:
Cu – особено силно влияние върху ел. съпротивлението му оказват Ar, Fe, P, които образуват твърд р-р. Водородни включвания (адсорбция) окрехкостява медта. За проводници се използва твърда изтеглена мед с висока якост и ниска пластичност. За намотки и кабели се използва мека мед с по-ниска якост и по-голяма пластичност.
Al – силно влияние имат Ti и Mn, ниска ел. проводимост до 30%, силна галванична корозия в корозия.
Au – рядък земен елемент, ниско контактно съпротивление.
- свръхпроводимост – Ni + Ti, V + W, Ni + W.
89.Сплави с високо съпротивление:
1. Реостатни – да имат висока износоустойчивост, стабилно съпротивление, добра технологичност и т.н.
- манганин – 86% Cu, 12% Mn, 2% Ni. За изработката на прецизни съпротивления. Сплавта е технологична и може да се изтегля на много тънки провлаци.
- константан – 60% Cu. Има голямо термо ЕДН до 700ºС, жични съпротивления, ако се прибави Co, Ni.
2. Нагревателни:
- нихром – 78% Ni, 20% Cr; до 1800ºС;
-фехрал – Fe + Cr + Al – при увеличаване количеството на Cr и Al се повишава топлоустойчивостта.
- хромелалумел – до 1000ºС.
- хромел.
90.Материали за контакти:
1. Прекъсвачи – покрития:
- контакти с малка мощност: Ag, Pt;
- контакти с голяма мощност – W, Mo, керамика.
2. Неподвижни контакти – трябва да имат ниско преходно напрежение, добра корозионна устойчивост. При основа желязо покритието е Ag.
3. Плъзгащи контакти – колектори:
- пружини – изработват се от Be или Cd;
- еел. графитни – графит и сажди.
91.Припои – не могат да понасят натоварване. Делят се на:
- твърди – 1500ºC.
- меки – под 300ºC.
92.Магнитни материали:
χ – коеф. на магнитна възприемчивост.
- слабомагн. - χ << 1:
-- χ < 0 – парамагнитни – Na, Al, Mg;
-- χ > 0 – диамагнитни – Cu, Ag, Pb, Be;
- силномагн. – χ >> 1:
-- феромагн. материали (χ = 103 ÷ 105). Температура на Кюри – при нея феромагн. материали преминават в парамагн. Феромагн. материали се получават от различни окиси.
Магн. анизотропия – различна работа за намагнетизиране в различни направления.
