Оперативно управление и диспечиране на производството/операциите
1. Същност, цели и задачи на оперативното управление на производството/операциите. Решават се следните основни въпроси:
1) Кога трябва да се извърши дадена работа? – Разработване на графици за производство;
2) Колко единици трябва да се произведат на един път т.е. кога да се премине от производството на даден продукт към друг? – Обемът на производствената серия;
3) Как да се разпредели работата по обработващи центрове и работни места? – Определяне на натоварването им.
4) Каква да е последователността на извършваните работи на обработващите центрове и работните места? – Определяне на производителността на работите.
Цели:
- минимизиране на времето за изпълнение на поръчките;
- минимизиране времето за производство;
- минимизиране на запасите;
- максимално използване на работната сила;
- максимално използване на оборудването;
- минимизиране на разходите.
2. Необходими данни:
2.1. Работи, които трябва да се извършват:
- срокове за изпълнение и тяхната важност;
- маршрути със стандартните времена за пренастройване и обработване;
- нормите за разход на материали.
2.2. Дейности (в рамките на работите):
- продължителност;
- диаграма на последователността;
- необходимо време за завършване.
2.3. Работници:
- наличност;
- квалификация;
- производителност на работните места;
- заплати.
2.4. Оборудване:
- капацитет на машините, обработващите центрове;
- възможности на машините, обработващите центрове;
- разходи;
- наличност.
2.5. Постоянни съоръжения:
- капацитет;
- възможности за изпълнение;
- разходи;
- наличност.
3. Особености на оперативното управление при различните производствени процеси – тук всичко зависи от диспечерите, които реално организират извършването на плана и операциите.
4. Подходи за разработване на производствени графици:
4.1. Цикъл на обработване (производствен цикъл)
- време за обработване (Run time) – най-краткото от всички;
-време за пренастройване (Setup time);
- време за изчакване преди обработка (Queue time);
- време за придвижване между работните места (Move time);
- време на престой във вид на гаранционен запас (Walt time; Other)
4.2. Производствени/операционни графици "от датата на започване на работата" (планиране напред);
4.3. Производствени/операционни графици "от датата на фиксиране на работите" (планиране назад).
5. Методи за разпределение на работата по работни места:
5.1. Метод “вход-изход”:
-
Седмици
|
1
|
2
|
3
|
4
|
Планирано постъпление
|
100
|
120
|
130
|
140
|
Реално постъпление
|
110
|
110
|
120
|
150
|
Отклонение
|
10
|
0
|
-10
|
0
|
-
Седмици
|
1
|
2
|
3
|
4
|
Планирано постъпление
|
110
|
110
|
140
|
140
|
Реално постъпление
|
90
|
120
|
150
|
130
|
Отклонение
|
-20
|
-10
|
0
|
-10
|
Натрупване към предишната стойност
Backlog (hours) – натрупване на неизпълнените поръчки:
-
5.2. Гантови графици – график на натоварването на машините:
Също можем да имаме и график за хората:
5.3. Разпределителна задача на линейното програмиране.
6. Методи за определяне последователността на работата:
6.1. Правила (приоритети) за диспечиране (n работи на 1 машина):
- първи дошъл – първи обслужен;
- най-ранен срок за завършване;
- най-малко време за изпълнение;
- най-дълго време за изпълнение;
- критично съотношение = (време, оставащо до датата на изпълнение) : (времето, необходимо за извършване а работата). Работите се подреждат като се започне от най-ниските критични съотношения.
6.2. Правило на Джонсън (n работи на 2 машини) – най-ниското време за обработка във втори център се слага на последно място - и на първо място в първи работен център.
-
| Job Center 1 |
Job Center 2
| Job A |
5
|
2
|
Job B
|
3
|
6
|
Job C
|
8
|
12
|
Job D
|
6
|
4
|
Job E
|
5
|
8
|
6.3. n работи на m машини – решава се експертно.
Сподели с приятели: |