Оперативно управление и диспечиране на производството/операциите



Дата06.07.2017
Размер52.86 Kb.
#25047
Оперативно управление и диспечиране на производството/операциите

1. Същност, цели и задачи на оперативното управление на производството/операциите. Решават се следните основни въпроси:

1) Кога трябва да се извърши дадена работа? – Разработване на графици за производство;

2) Колко единици трябва да се произведат на един път т.е. кога да се премине от производството на даден продукт към друг? – Обемът на производствената серия;

3) Как да се разпредели работата по обработващи центрове и работни места? – Определяне на натоварването им.

4) Каква да е последователността на извършваните работи на обработващите центрове и работните места? – Определяне на производителността на работите.



Цели:

- минимизиране на времето за изпълнение на поръчките;

- минимизиране времето за производство;

- минимизиране на запасите;

- максимално използване на работната сила;

- максимално използване на оборудването;

- минимизиране на разходите.

2. Необходими данни:

2.1. Работи, които трябва да се извършват:

- срокове за изпълнение и тяхната важност;

- маршрути със стандартните времена за пренастройване и обработване;

- нормите за разход на материали.

2.2. Дейности (в рамките на работите):

- продължителност;

- диаграма на последователността;

- необходимо време за завършване.

2.3. Работници:

- наличност;

- квалификация;

- производителност на работните места;

- заплати.

2.4. Оборудване:

- капацитет на машините, обработващите центрове;

- възможности на машините, обработващите центрове;

- разходи;

- наличност.

2.5. Постоянни съоръжения:

- капацитет;

- възможности за изпълнение;

- разходи;

- наличност.

3. Особености на оперативното управление при различните производствени процеси – тук всичко зависи от диспечерите, които реално организират извършването на плана и операциите.

4. Подходи за разработване на производствени графици:

4.1. Цикъл на обработване (производствен цикъл)

- време за обработване (Run time) – най-краткото от всички;

-време за пренастройване (Setup time);

- време за изчакване преди обработка (Queue time);

- време за придвижване между работните места (Move time);

- време на престой във вид на гаранционен запас (Walt time; Other)

4.2. Производствени/операционни графици "от датата на започване на работата" (планиране напред);

4.3. Производствени/операционни графици "от датата на фиксиране на работите" (планиране назад).

5. Методи за разпределение на работата по работни места:

5.1. Метод “вход-изход”:



Седмици

1

2

3

4

Планирано постъпление

100

120

130

140

Реално постъпление

110

110

120

150

Отклонение

10

0

-10

0




Седмици

1

2

3

4

Планирано постъпление

110

110

140

140

Реално постъпление

90

120

150

130

Отклонение

-20

-10

0

-10

Натрупване към предишната стойност

Backlog (hours) – натрупване на неизпълнените поръчки:


30

50

40

10

30

5.2. Гантови графици – график на натоварването на машините:

Също можем да имаме и график за хората:

5.3. Разпределителна задача на линейното програмиране.

6. Методи за определяне последователността на работата:

6.1. Правила (приоритети) за диспечиране (n работи на 1 машина):

- първи дошъл – първи обслужен;

- най-ранен срок за завършване;

- най-малко време за изпълнение;

- най-дълго време за изпълнение;

- критично съотношение = (време, оставащо до датата на изпълнение) : (времето, необходимо за извършване а работата). Работите се подреждат като се започне от най-ниските критични съотношения.

6.2. Правило на Джонсън (n работи на 2 машини) – най-ниското време за обработка във втори център се слага на последно място - и на първо място в първи работен център.





Job Center 1


Job Center 2

Job A


5

2

Job B

3

6

Job C

8

12

Job D

6

4

Job E

5

8


6.3. n работи на m машини – решава се експертно.


Сподели с приятели:




©obuch.info 2022
отнасят до администрацията

    Начална страница