Технология на добива и преработката на медна руда в „асарел-медет“ ад, гр. Панагюрище

Приложение № 2 към Уведомление за инвестиционно намерение по чл.4

ТЕХНОЛОГИЯ НА ДОБИВА И ПРЕРАБОТКАТА НА

МЕДНА РУДА В „АСАРЕЛ-МЕДЕТ“ АД, гр.ПАНАГЮРИЩЕ

Рудодобив

• 
  Годишен работен проект на рудника;
  
• 
  Месечен проект за добив на руда;
  
• 
  Ежедневен график за добив;
  

• 
  Заснемане състоянието на минните работи – извършва се от отдел “Маркшайдерски” от 25 до 30 число в месеца и се представя като ситуационен план в М 1:2000 на първо число на месеца/годината/.
  
• 
  Планиране /проектиране/ добива на руди и откривка – извършва се от отдел “Минно инженерство” на база на детайлното и експлоатационно проучване по зададени показатели – съдържание на мед и обеми руда и откривка по периоди, като графично и таблично се представят.
  

• 
  Главният маркшайдер подготвя проект за сондиране и задава сондажите след утвърждаване на проекта от технолог “ПВР” на рудник “Асарел”.
  
• 
  Задължително сондирането се извършва съгласно проекта.
  
• 
  След сондирането, което се извършва съгласно проекта за сондиране маркшайдерът прави снимка на просондираното поле. На основата на маркшайдерската снимка или проекта за сондиране ръководител РВР изготвя паспорт на ПВР.
  
• 
  След като се приеме просондираното сондажно поле ръководител взривни работи изготвя паспорт на ПВР. Паспортът се утвърждава от гл. инженер-рудник “Асарел” или началник рудник “Асарел”, съгласно “Правилник по безопасност на труда при взривните работи – 1997г.”
  

• 
  Определяне на сондажните полета, които ще се взривяват през седмицата става на оперативка в първия работен ден на седмицата. На нея присъстват и вземат отношение НР, ТПВР.
  
• 
  Сондажното поле трябва да е подготвено за зареждане един ден преди самото взривяване.
  

• 
  ПВР се изготвя от РВР и се съгласува с Гл.инженер. Въз основа на него трябва да започне самото изпълнение на процедурата по взривни работи.
  
• 
  В случите, когато СП не е завършено, за изготвяне на ПВР, да се използва проекта на СП, като в последствие се приложи в маркшайдерската справка.
  

• 
  Взривните материали се получават от взривен склад “Медет” – собственост на “Дино НитроМед” от сменен майстор, РВР – попълва се нареждане образец №8 и нарядна квитанция образец №10.
  

• 
  Автомобилите, с които се превозват СВ и ВВ са собственост на “Асарел – Транс” или на “Дино НитроМед”. Те трябва да са напълно изправни технически, снабдени с искрогасители и необходимите означения за превозване на ВМ и са охранявани от ПС или въоръжена охрана.
  

• 
  Изготвяне на патрон – боевик
  
• 
  Поставяне на патрон-боевика на основния заряд
  
• 
  Зареждане на основния заряд
  
• 
  Поставяне на забивка
  
• 
  Поставяне на патрон-боевика за горния заряд
  
• 
  Зареждане на горния заряд
  
• 
  Поставяне на забивката
  

• 
  Разпределение на постовете за отцепление от РВР за смяна, технолог „ПВР” и началник смяна след съответния инструктаж, документиране в ПВР срещу подпис;
  
• 
  Изтегляне на машини и съоръжения на безопасно място- от началник смяната;
  
• 
  Извеждане на хората, които нямат отношение към взривяването извън опасната зона.
  

• 
  Подаване на необходимите сигнали от РВР.
  
• 
  Построяване на взривната мрежа и извършване на самото взривяване от взривниците и РВР.
  
• 
  Проверка на взривения куп материал от РВР.
  
• 
  Измерване на наличие на вредни газове и попълване на журнал за резултатите от газовите проби.
  
• 
  Даване отбой от РВР.
  

• 
  В края на всяка седмица се прави заявка за необходимите ВМ за следващата седмица от РВР и се предава на отдел “Доставки”, който го съгласува с “ДиноНитроМед” и се изваждат необходимите разрешения от РПУ – гр.Панагюрище за закупуване и пренасяне на заявените количества ВМ от “ДиноНитроМед”.
  

Взривената минна маса се товари на автомобили с електрически и хидравлични багери.

Подготовка на рудата

• 
  Корпус едро трошене /КЕТ/. Добитата от рудника руда се подава с автосамосвали в приемни бункери на корпус едро трошене. Корпуса разполага с три идентични технологични потока /Челюстна трошачка ЩДП 2100х1500/. Приема добитата руда с размери 0-1500 мм и я натрошава до размер 0-300 мм, след което с помощта на гумено-транспортна лента се транспортира до “Покрит склад” за едро натрошена руда;
  

• 
  Корпус "Дезинтеграция" - Корпуса разполага с пет обособени технологични потока - ММС 7.0х2.3 оборудвани с двойни бутари към тях, чрез които преработва едро-натрошената руда от КЕТ. Складираната в „Покрит склад” руда, с помощта на пластинчат питател и гумено-транспортна лента се подава в съответен дезинтегратор. Рудата се самосмила и промива от първичните шламове, след което се разделя чрез двойни бутари на три класи.
  

• 
  Корпус "Ситно трошене" - разполага с обособени шест технологични потока /5 бр. конусни трошачки КМДТ-2200 и 1 бр. МР 800/. Рудата с размери +12 -80 мм от бункери “Ситно трошене” с помощта на гумено-транспортна лента постъпва в конусните трошачки, като КМДТ2200 натрошават рудата до едрина –15 мм, а МР800 -12 мм, след което се транспортира с гумено-транспортна лента до междинни бункери.
  

• 
  Мелнично отделение - Натрошената руда /класа –12,5 мм/ се подава в междинни бункери, откъдето с гумено-лентови питатели се подава към мелнично отделение, където са обособени осем технологични потока – топкова мелница МШЦ 4,5Х6, работеща с пясъците от хидроциклон Ф1000мм за 1-ва и 8-ма мелници. За МШЦ4,5Х6 с №2 до №7 работят с пясъците от батерия хидроциклони Krebs. Смленият от мелниците материал при плътност 65-70% твърдо, през бутара постъпва в метален зумпф, в който директно постъпва и подситовия продукт от външни бутари от корпус Дезинтеграция с едрина –5,5 мм. Чрез подаване на предна вода на мелниците плътността на този материал се поддържа до 55-59% твърдо и чрез помпи се подава на класификация в хидроциклони. Сливовете на хидроциклоните от отделните потоци постъпват в сливни кутии, откъдето гравитачно се подават чрез събирателен тръбопровод към флотационно отделение. Получаваният от мелнично отделение слив трябва да бъде със следните технологични параметри: съдържание на класа – 0,100 мм 76-80% и 28 - 30% твърдо.
  

• 
  Флотационно отделение. Подаденият от мелнично отделение пулп постъпва в разпределителна кутия и захранва два реда, оборудвани с по 6 броя флотационни машини с обем 160 куб.м. тип Wemco Smart Cells, работещи като основна колективна флотация. Пенният продукт от основна флотация чрез помпи постъпва в колективна пречистка, състояща се от 18 броя 40 м³ Денвер машини. Първите осем клетки работят като пречистка, а останалите десет – като контролна на пречистката. Пенният продукт от колективна пречистка постъпва на досмилане в топкови мелници 2,7 х 3,2 работещи в схема с батерия хидроциклони Krebs. Слива от хидроциклоните постъпва гравитачно на медна флотация, с последваща контролна в 40 м³ машини тип Dorr Oliver Eimco. Пенният продукт от медна флотация постъпва чрез 2 броя помпи Warman 6E-AHF /1 бр. в работа, 1 бр. резерв/, на 1-ва пречистка в 40 м³ машини тип Dorr Oliver Eimco. Пенният продукт от контролна медна чрез 2 броя помпи 4D-AHF /1 бр. в работа, 1 бр. резерв/, се връща в захранването на основна медна флотация, а отпадъка от нея се подава чрез помпа в контролната на колективна пречистка. Пенният продукт от І-ва пречистка постъпва на втора пречистка в четири броя 8,5 куб.м. клетки тип DO 300 Smart Cell, а камерният продукт се подава в зумпфа на досмилането. Пенният продукт от втора пречистка е краен меден концентрат, а камерният се връща в І-ва пречистка.
  

1. 
   Трошачно-пресевен корпус, разположен на борта на рудник “Асарел” – полуподвижен, като металоконструкция, включнащ:
   

• 
  Приемен бункер
  
• 
  Пластинчат питател
  
• 
  Пресевна тръскаща скара, отделяща ситната фракция
  
• 
  Конусна трошачка
  
• 
  Бункери
  
• 
  Питатели
  
• 
  Събирателна претоварна лента.
  

2. 
   Главен транспортьор – стационарен с дължина 1200 м. от к. 935 до к. 1000.
   
3. 
   Междинен транспортьор с дължина 900м. от к. 1000 до к. 935.
   
4. 
   Насипищна-забойна лента с разтоварна количка с дължина от 400м. до 1200м.
   

ОФ „Асарел” използва канал (хвостопровод) за транспортиране на крайния отпадък от преработката на медни руди, представляващ фина суспензия (смляна руда и вода) със съдържание на твърда фаза около 24%. Хвостопроводът за краен отпадък има две нитки – работна и резервна.

1.	Разстояние от опробвателна шахта на ОФ „Асарел” до изливна шахта	м	7232
2.	Максимално количество (дебит) на водната фаза в пулпа	м3/ч	8200
3.	Минимално количество (дебит) на водната фаза в пулпа	м3/ч	5700
4.	Плътност на пулпа	т/м3	1,126÷1,178
5.	Максимално количество (дебит) на пулпа	м3/ч	8867
6.	Минимално количество (дебит) на пулпа	м3/ч	6367
7.	Съдържание на твърда фаза в пулпа	%	18÷24
8.	Химически състав		Cu 0,055%÷0,080%; Fe – 2,00% ÷ 2,80%; S – 1,55% ÷2,65%; SiO2 – 69% ÷ 71%; Al2O3– 12,8% ÷ 14,2%
9.	Среден диаметър на частиците в пулпа	mm	0,044÷0,057
10.	Средна скорост на пулпа	m/s	3

В края на 2009 г. се предвижда да бъде пусната в експлоатация Инсталация за екстракция и електролиза на мед /SX/EW/. Тя ще замени сега съществуващата циментационна инсталация и ще позволи пълно извличане на медта от богатите разтвори от излужването. Инсталацията за екстракция и електролиза е преминала процедура по ОВОС и е одобрена с решение № 17-9/ 2008, постановено на 09. 01. 2009 г.. Предстои процедура по издаване на Комплексно разрешително за въвеждане в експлоатация на инсталацията.

Технологичната схема за пречистване включва неутрализация на киселите води с варно мляко, подаване на флокулант за по-ефикасно утаяване на образувалите се утайки и подаването на образувалите се утайки с помпена станция и напорен тръбопровод до хвостопровода на ОФ “Асарел”, а пречистените води се изпускат в р.Асарелска.

Пречиствателната станция се състои от две еднакви секции, всяка включваща 4 бр реактори и двутраншеен утаител. Дренажните води постъпват в първите реактори и преминават през отвор в долната част във вторите реактори, от които през преливен праг постъпват в третите реактори От последните през отвор в долната част водите постъпват в четвъртите реактори, а от тях преливат в разпределителен улей и регулираща нивото на постъпване преграда в траншейния утаител.

При преминаването си през траншейния утаител образувалите се химически сулфатни и хидроокисни утайки седиментират в дънната част на траншеята и с помощта на платформен пясъкокочистач и помпи се подават в сборен улей, по който гравитачно постъпват в буферен резервоар, разположен в помпената станция за утайки. От зумпфа с високонапорни помпи по тръбопровод утайките се подават в хвостопровода на ОФ “Асарел”.

Пречистените води с рН=8,5 се заустват гравитачно по тръбопровод в р.Асарелска.

За нуждите на пречиствателната станция се изграждат автоматизирани инсталации за приготвяне на варно мляко и полиелектролит.

Приблизителен състав на утайките на база сухо вещество е:

Олово 64 g/t, мед 4.98%, цинк 1266 g/t, кадмий 14 g/t, никел 137 g/t, силициев диоксид 2,30%, алуминиев оксид 18,57%, железни оксиди 1,29%, магнезиев оксид 7,21%, калциев оксид 13,29%, натриев оксид 0,76%, калиев оксид 0,41%, сяра (обща) 9,33%, сьра сулфатна 8,64%, загуби при накаляване (З.П.Н.) 27,33% и др.