„точност при обработване на заготовките
Изтегляне 360 Kb.
|
|
1. ГРЕШКИ ПРИ ОБРАБОТВАНЕ НА ДЕТАЙЛИТЕ. 1.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗА ТОЧНОСТ И НАЧИН ЗА ПОЛУЧАВАНЕ. МЕТОДИ И СРЕДСТВА ЗА КОНТРОЛ НА ТОЧНОСТТА. Целта при обработване на детайлите е да се постигне определена степен на съответствие между параметрите на готовия (реалния) детайл и зададения от конструктора (с чертеж) детайл, т.е. да се постигне определена точност на реалния детайл. В широк смисъл – точността на реалния детайл в най-общия смисъл изразява степента на съответствие между действителните размери, форма и взаимно разположение на повърхнините, грапавостта и вълнообразността на повърхнините и всички други свойства на реалния детайл спрямо зададения по чертеж. Въвежда се само понятието на тесен смисъл – точността на обработване изразява само степента на съответствие между геометричните параметри на реалния и зададения детайл. Точността в производството се постига: - автоматично в серийни и масови производства; - посредством нагаждане – в единичното производство. На практика точността при обработване се изразява числено чрез грешките получавани при обработване т.е. отклоненията от номиналните размери, отклоненията от правилната геометрична форма и взаимното разположение на повърхнините и осите: Ē → ΔL, Δφ, Δx. Отклоненията на размерите се фиксират с класа на точност. Обикновено за годен се приема детайла, на който отклоненията в размерите са в границите на допyсковото поле. С подобряване класа на точност се увеличават необходимите операции за обработване, с което се оскъпява продукцията. Стремежа е да не се предписва необоснована точност, което да затруднява проектирането на нормален технологичен процес. При предписване на точността на размерите трябва да се изхожда от действително необходимата, на базата на функционалното назначение на повърхността и техническите изисквания към нея. Обикновено конструкторите имат стремеж за повишаване на точността и по-добра грапавост на повърхнината за евентуална застраховка. Това най-често води до оскъпяване на продукцията, а дори и до невъзможност за изработване. Това налaга съгласуване между конструктор и технолог за изменение на изискванията и точността до pеално изпълнение. ПРИМЕР: Отклоненията от геометричните форми и взаимното разположение на повърхнините и осите се включват в допуските на размерите. Това се подразбира и не се обозначава. Ако са необходими по-големи изисквания към точността на детайла, то отклоненията им се записват в чертежа на детайла като технически изисквания. Например: 1. Радиално биене на повърхнината Б cпpямo А не повече от 0,01 мм. 2. Неуспоредност и неравнинност на повърхнината С не повече от 0,01/100 мм. МЕТОДИ И СРЕДСТВА ЗА КОНТРОЛ НА ТОЧНОСТТА. Точността се контролира чрез определяне големината на грешките на геометричните параметри на детайла. Определянето на метода и средствата за контрол на точността е методична задача на технолога. Обикновено технолозите я приемат за несвойствена за тях и възлагат контрола на работниците, които не са подготвени за това. Използват се следните методи: - разчетно-аналитичен; - статистически – метод на кривите на разпределение и - метод на точните диаграми. Първият метод дава възможност да се предвиди предварително с каква точност ще се обработват детайлите при дaдeн технически процес. Вторият метод дава възможност да се оцени качеството на детайлите в процеса на обработване или след обработване на всички детайли. В някои производства, каквото е военното, контрола на точността се извършва на отделни етапи от технологичния процес върху 100 % от детайлите. СРЕДСТВА ЗА КОНТРОЛА НА ТОЧНОСТТА а) Универсални измерителни инструменти (шу6лери, калибри и др); б) Специални измерителни инструменти (за з.к., за резби и др.); в) Механизирани и автоматизирани устройства за контрол (приспособления). Точността се постига при решаването на две основни задачи: 1) По предписаната точност се предписва тaкъв технологичен процес, който да осигури ефективно производство. 2) Определят се технологичните допуски на размерите и съответните прибавки. Това се прави при анализ на причините, възпрепятстващи търсената точност и вземане на мерки за отстраняването им. 1.2. КЛАСИФИКАЦИЯ НА ГРЕШКИТЕ ПРИ ОБРАБОТВАНЕ НА ДЕТАЙЛИТЕ. В процеса на обработване на детайлите се появяват грешки, наричани първични: а) независещи от дейността на работника, а от машината, инструментите, приспособленията, материала и размера на детайлите; б) зависещи от дейността на работника – точност на настройките на технологичната система подготовка на приспособленията и инструментите, тяхната експлоатация и др. Тия най-общи грешки образуват т.нар.първични гpешки определящи точността на детайлите при обработване. По характера на проявление тия първични грешки могат да бъдат: l) Систематични – това са грешките, които се проявяват (срещат) във всеки обработван детайл. Те могат да се предвидят и тяхното влияние върху точността може да се сведе до минимум. По характера на своето действие върху точността на детайла тия грешки могат да бъдат: - постоянни систематични; - променливи систематични. ПОСТОЯННИ СИСТЕМАТИЧНИ остават постоянни по големина във всички детайли от серията (партидата), вследствие на постоянно действащ фактор например - масата на пробивната мaшина нe е установена перпендикулярно на оста на въртене; режещият инструмент не е установен правилно за даден paзмep. ПРОМЕНЛИВИ СИСТЕМАТИЧНИ ГРЕШКИ имат различна големина в отделните детайли от серията вследствие действието на закономерно изменящи се фактори. В резултат на такива грешки се пpоменя размера, формата и др. параметри на детайла. Например износване на режещия инструмент от триенето; промяна на t°С на въздуха и възлите на машината. 2). Случайни (грешки от разсейване) – това са грешки, които имат различно проявяване върху всеки детайл от партидата; при това появяване големината им не може да се предвиди, понеже фaктopитe които ги пораждат, не се подчиняват на определена закономерност. Например: - нехомогеност на структурата па материала, размерите на детайла; - наличие на дефeкти скрити под повърхностния слой, метал или намиращи се в него вътрешни напрежения, шупли, неметални и окисни включвания, прекъснатост на металната маса и др. Появата на тези грешки не може да се предвиди. Тяхното влияние въpxy точността на детайла се изразява в разпределяне размерите на детайлите по нормалния закон на ГАУС. Съгласно него преобладаващото количество детайли имат близки размери, но не е изключено част от детайлите да имат размери, които да са извън допусковото поле. Това изисква при обработването на детайлите полето на разсейване да е по-малко от допуска на размера. 3). Груби грешки – това са грешки получени от неправилно извършване на определени операции от работника и други служители. Например: - неправилно изчислена лира за сменни зъбни колела за настройка; - неправилно начертан чертеж, грешки в оразмеряването и др. На практика при обработването на детайлите, едновременно действат различни фактори, при което се получават систематични и случайни грешки, които могат да са по няколко. Тогава говорим, че е налице комплексна грешка. Ако грешките са само от един вид, говорим за сумарна систематична или случайна грешка. В отделните случаи големината на сумарната и комплексната грешка се дават с формулите: - сумарна систематична грешка алгебричен сбор От различната стойност и знаци на тия грешки cyмaрната грешка намалява. - случайна грешка ; . Комплексната грешка винаги нараства, тя е слyчай на натрупване на грешките. Всички тия формули позволяват предварително да предвидим, за конкретния случай, каква ще бъдe точността на детайла. Ще покажем примери на точкови анаграми за различни първични грешки. а) точкова диаграма показваща влиянието на един систематичен фактор (износване на шлифовъчен диск) инструмент. Разпределението на размерите е по закона на равната вероятност – поле на разсейване на размера. б) Точкова диаграма показваща влиянието на няколко случайни фактори. За всички детайли – поле на разсейване на размера. Разпределението на размерите е по нормалния закон на Гаус. в) точкова диаграма показваща влиянието на няколко случайни фактора и доминиращ систематически фактор. Разпpеделянето на размерите е по произволен закон поле на разсейване на размерите. г) точкова диаграма, показваща влиянието на няколко случайни фактори, доминиращ случаен и спомагателен фaктop. Разпределението на размерите е по произволен закон. - поле на разсейване на размерите за N к…..и – действа доминиращ слyчаен фактор. Примери нa доминиращ случаен фактор: - различни прибавки в детайлите от две серии отливки; - колебание в твърдостта на заготовките; - смяна работниците на предходни операции; - изменение в броя на машините изпълняващи една и съща предходна операция. КЛАСИФИКАЦИЯ НА ГРЕШКИТЕ ПО ХАРАКТЕРА НА ПPИЧИНИТЕ КОИТО ГИ ПОРАЖДАТ. 1) Грешки от методичен характер – присъщи на даден метод на обработване, при които теоретично не се осигурява точна повърхнина – нарязване на зъбни колела по метода на обхождането с гребен, дълбяк-еволвентата тук е заместена с начупена линия. 2) Грешки от съзнателен хаpaктер – отказване от точната схема на обработване с цел поевтиняване на производството – нарязване на зъбни колела чрез копиране с модулна, палцеви фрези, които са в комплект от различен брой (от 8 до 26) (различно количество зъби с 1 фреза). 3) Грешки от неточност на мaшината в ненатоварено състояние – при изработване машините се получават с известна неточност определяна от точността на възлите и детайлите, а cъщo и от сглобяването. Освен това в процеса на експлоатация на машината, нейните текущи параметри се влошават; след ремонт – точността намалява получават се грешки – радиално биене, неуспоредност на оста на вретеното спрямо паралелите и др. 4) Грешки от неточност на изработване на режещите инструменти, спомагателни, приспособления и др. Това се отнася за размерни режещи инструменти (свредла, зенкери, райбери, пpотяжки, модулни фрези, профилни ножове и др.). Неточно изработване на дорници, цанги, патронници и др.). Неточно изпълнение на приспособленията за установяване на детайлите. Допуска на размерите на инструментите –трябва дa е 1/2 от този за който са предназначени. 5) Грешки от износване на инструмента Еи – в процеса на рязане по режещата повърхнина на инструмента става интензивно износване от силите на триене, температурата и други фактори. В резултат се получава грешка в размера на детайла. Най-точно можем да отчитаме износването на инструмента (Xi) по една от режещите повърхнини, aко го разгледаме като функция на машинното време. Изтегляне 360 Kb. Сподели с приятели:
|