Доклад към Проучване на въздействието "Завод за рециклиране на отработени масла, град Олтеница, окръг Кълъраш"

3.2. Правна рамка

4.1. Текущо положение

В момента в Румъния няма инсталации – фабрики за рециклиране на обработени масла – с такъв обхват в сравнение с инвестицията, предложена от GREEN OIL AND LUBES SRL. В това отношение в момента много малко количество от отработените обработени масла се събират за рециклиране на национално ниво. Като казус относно икономическото въздействие и въздействието върху околната среда относно управлението на отпадъците, а именно – обработените масла, ще се счита за онагледяване на авто услугите. В този смисъл много малко количество отработени масла се рециклират от упълномощени компании. По-голямото количество получени отпадъци - отработени масла или се отвеждат към канализационната система, или във водни потоци, което води до изключително важно отрицателно въздействие върху околната среда, или се изгарят в непрохесионални инсталации, имайки също въздействие върху околната среда в контекста на емисиите. В условията на възникване на икономически оператор, който ще плати покупката на количеството отработени масла, автосервизът ще бъде пряко заинтересован да се присъедини към този икономически поток, както от икономическа гледна точка, така и от гледна точка на поетите досега рискове по отношение на управлението на получените отпадъци.

       По време на съставянето на настоящата документация, обектът е свободен за изграждане.

Взети са под внимание данните за местоположението, взети от заверената топографска документация (стерео 70).

Проучваният терен се намира в рамките на населено място Олтеница и е с категория на употреба индустриална земя, с одобрение PUZ от 2017 г.

Проучваната зона ще има една-единствена референтна териториална единица (U.T.R.1) - индустриална зона (строителство и промишлени дейности).

Регулираната градска зона е 17,88 ха, като върху тази площ следва да се разположи обсегът на обекта.

Осигуряването на правното изискване за зелени площи (минимум 26 кв.м/потребител) ще бъде постигнато чрез организиране на зелените площи, останали без строителство вътре в проучвания обсег. Ще се предвиди също така на нивото на местната наредба за градско планиране и задължителността да се засадят дръвчета, най-малко 1 дръвче на 100 кв.м пространство без конструкции.

Инвестиционният обект е в регулационната зона на град Олтеница, окръг Кълъраш. Адресът на недвижимия имот е нива 89, парцел A5774, участък 1. Повърхността на въпросния имот (проучвания имот) е 17,88 ха.

4.2. Предложено благоустрояване

Възложителят на инвестицията - GREEN OIL AND LUBES SRL, част от група от компании, които са развили подобни инвестиции и в други части на света (ОАЕ, Саудитска Арабия, Малайзия, Южна Африка) е проучил няколко сценария относно избора на мястото. В този смисъл в проучените сценарии бяха включени на макрорегионално ниво няколко държави в Централна и Източна Европа. Като се има предвид макроикономическата стабилност на Румъния в дългосрочен сценарий, както и евентуални промени в регионалната икономическа и геополитическа ситуация, Румъния бе предпочетена пред други страни (България, Сърбия и др.)

Консултантите на инвеститора по отношение на намирането на място за осъществяване на инвестицията са взели под внимание няколко фактора, включително и най-важните от които са: наличното пространство и правния статут на земята, автомобилния достъп, железопътната инфраструктура, съществуващите комунални услуги в района и възможната връзката към тях от гледна точка на електроснабдяването, доставката на природен газ, водната и канализационна мрежа в рамките на зоната. Също важен фактор бе и работната ръка, съществуваща в близост до инвестицията, като човешкият ресурси е от съществено значение в това отношение. След анализ на няколко възможни места за осъществяване на инвестицията, е избрана площадката разположена в рамките на град Олтеница. В това отношение много важен фактор при избора на това място е било и евентуалното свързване – във вероятен дългосрочен сценарий – към инфраструктурата на водния транспорт (и по двете реки - Дунав и Арджеш).

Теренът предложен за инвестиция, е в регулационната част на Олтеница, бидейки регламентиран от градоустройствената документация - фаза PUG - разработена и приета през 2013 г. и от PUZ одобрението през 2017 г.

Проучваната земя се намира в южната част на община Олтеница, в непосредствена близост до два курса на реки - Дунав и Арджеш.

Земята предложена за инвестицията се намира извън застроената зона на града, на разстояние 770 метра от първите жилища, и по този начин не може да засегне жилищния район чрез присъствието на индустриалните сгради и ежедневните дейности.

От гледна точка на достъпа към земята, която е предмет на инвестицията, достъпът ще става през национален път - DN 4 - до зоната на пристанище Олтеница (край на път), в продължение по улица „Портулуй“ на разстояние от около 970 м (модернизиран път). Достъп до инвестицията ще става от улица „Портулуй“ по модернизиран път от около 200 метра.

Местоположението на инвестицията е на разстояние 1000 м от държавната граница между Румъния и България.

Разстоянието до река Дунав е 650 метра.

Разстоянието до река Арджеш е повече от 300 метра.

Максималният процент на заетост на земята (P.O.T.) с конструкция ще бъде 60%, останалата площ е предназначена за зелени площи и движение.

          От гледна точка на надморската височина в националната квотна система Черно море 1975 средната кота на земята, която е предмет на инвестицията, е около 16,5 м.

Земята, която е предмет на инвестицията, е заобиколена от диги с горна надморска височина около 20 метра, както към река Дунав, така и към река Арджеш.
Предмет и основна цел на проекта:

Променена е сегашната функция на площадката в свързаната зона търговско и туристическо пристанище в индустриалната зона.

Фабриката за рециклиране на обработени масла ще има капацитет за преработка на 200 т/ден, което означава в съответствие с технологичния поток, представен от възложителя, годишен обем на преработка ок. 66 000 тона масла. Технологията ще бъде последно поколение, чрез комбиниране на модерната технология за дестилация във вакуум с каталитична хидрообработка под високо налягане на възстановената маслена основа.

Като цяло, фабриката ще доведе до защита на околната среда чрез преработката на приблизително 66 000 тона годишно на опасни и токсични остатъци, произвеждайки основата за висококачествено смазочно масло.

Функционално описание на предложената конструкция:

Конструкцията е с височинен режим ПАРТЕР, с височина над таванско помещение от 5.00 м и от 5.50 м над парапета на нециркулируемата тераса.

Достъпът до административната част се осъществява от южната страна на сградата, който е и главният достъп и от западната страна на сградата. Достъпът до кота ±0.00 на сградата се осъществява по тротоар около сградата по стълби за достъп с 2 стъпала, с размера на 32 х 15 см.

Автомобилният достъп се извършва южно от административната сграда.

От функционална гледна точка сградата ще има на партера административна зона, зона на комуналните услуги, които я обслужват и зоната на съблекалните. Административната зона се състои от рецепция, работен кът, офиси, помещение за сървъра, конферентна зала, PA зала и CMD/MD, кухненски бокс, който обслужва цялата административна единица и тоалетните. Районът на кухненския бокс, освен самата му зала, кухня, складови помещения, зала за централното отопление, съблекални и санитарни възли. Районът на съблекалните се състои от двете съблекални на операторите, секцияени по полове.
Основни предназначения на помещенията:

АДМИНИСТРАТИВНА СГРАДА + СЪБЛЕКАЛНЯ – ПАРТЕР
№	ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ	ПОЛЕЗНА ПЛОЩ (КВ.М.)	ПОЛЕЗНА ВИСОЧИНА (М)
C02	САНИТАРЕН ВЪЗЕЛ ЖЕНИ	7.72	3.30
C03	САНИТАРЕН ВЪЗЕЛ МЪЖЕ	8.53	3.30
C04	СЪБЛЕКАЛНЯ ЖЕНИ	10.91	3.30
C05	СЪБЛЕКАЛНЯ МЪЖЕ	10.42	3.30
C06	КОРИДОР	6.77	4.25
C07	КУХНЕНСКИ БОКС	68.85	4.25
C08	ПЕРАЛНЯ	13.56	4.25
C09	ХЛАДИЛНА ЗОНА	11.21	4.25
C10	СКЛАД	3.66	4.25
C11	СКЛАД	4.62	4.25
C12	ТЕХНИЧЕСКА КАМЕРА	8.17	3.30
C13	КОРИДОР	5.69	3.30
C14	СЪБЛЕКАЛНЯ ОПЕРАТОР ЖЕНИ	13.76	3.30
C15	СЪБЛЕКАЛНЯ ОПЕРАТОР МЪЖЕ	22.56	3.30
C16	ФИНАНСОВ МЕНИДЖЪР	27.86	3.30
C17	МЕНИДЖЪР ПРОДАЖБИ	20.90	3.30
C18	ОФИС НА ДИРЕКТОРА	20.90	3.30
C19	ОФИС	21.37	3.30
C20	КОРИДОР/ДОСТЪП	52.80	3.30
C21	КОРИДОР	5.39	3.30
C22	ТОАЛЕТНА МЪЖЕ	10.20	3.30
C23	ТОАЛЕТНА ЖЕНИ	8.20	3.30
C24	КУХНЕНСКИ БОКС	10.63	3.30
C25	ЗАЛА СЪРВЪР	14.88	3.30
C26	КОРИДОР	19.95	3.30
C27	РАБОТЕН КЪТ	94.00	3.30
C28	КОНФЕРЕТНТА ЗАЛА	66.22	3.30
C29	CMD/MD	33.70	3.30
C30	PA	15.12	3.30

Кабина за безопасност

Конструкцията е с височинен режим ПАРТЕР, с височина над таванско помещение от 4.35 м и от 4.90 м над парапета на нециркулируемата тераса.

Достъпът до сградата се осъществява от източната й част, която е и главният достъп. Достъпът до кота ±0.00 на сградата се осъществява по тротоар около сградата по стълби за достъп с 2 стъпала, с размера на 32 х 15 см.

От функционална гледна точка сградата има много ясна организация, така че освен предназначението на кабина за безопасност, тя е оборудвана със съблекалня, санитарен възел и кухненски бокс.

Сграда с електрическа група и подстанция:

повърхности:

кабелна изба = 430 кв.м

контролно помещение = 38 кв.м.

душове и съблекални = 17 кв.м.

зала с оборудване = 137 кв.м.

Лаборатория = 98 кв.м.
Техническа зала = 14 кв.м.

Душове и съблекални = 28 кв.м.

превключваща зала = 425 кв.м.

зала за батерията = 14 кв.м.
Конструктивна система
Административна сграда + съблекалня
Конструкцията на сградата ще бъде направена от рамки от армирана стомана с колони с размер 50 х 50 см и греди от 30 х 60 см, а гредите на основата са изработени от стоманобетон, с размери 50 х 70 см. Изолираните фундаментни елементи ще имат дълбочина от -2,40 м спрямо котата ±0.00 на сградата. Затварянията ще бъдат направени от зидария с керамични блокове тип porotherm с дебелина 30 см. Плочата над партера ще бъде изпълнена от стоманобетон с дебелина 15 см, а покривът на конструкцията ще бъде от типа тераса с цялата необходима водоустойчива система.

На външните стени се предлага да бъдат изолират с твърди пластове от базалтова вата..

Конструкционната система на предложената сграда е направена от стоманобетонни рамки със стълбове с размери 40 х 40 см и греди 30 х 50 см. Предложените греди на основата ще бъдат изработени от стоманобетон с размери 40 х 60 см. Изолираните фундаментни елементи ще имат дълбочина от -2,40 м спрямо котата ± 0.00 на сградата. Затварянията ще бъдат направени от зидария с керамични блокове тип porotherm с по 30 мм дебелина. Плочата над партера ще бъде изпълнена от стоманобетон с дебелина 15 см, а покривът на конструкцията ще бъде тип тераса с цялата необходима водоустойчива система.

На външните стени се предлага да бъдат изолирани с твърди пластове от базалтова вата.
Външни затваряния и вътрешни отделения
Административна сграда + съблекалня

Външни затваряния

Зидарията, предложена от керамични блокове тип Porotherm с дебелина 30 cm, предложените стоманобетонни стълбове от 50 х 50 см и стоманобетонни греди от 30 х 60см, заедно с второстепенните стълбове от армиран от бетон 30 х 30 см, които обграждат празнините на прозорците и на външните врати, и щурцовете от армиран бетон ще бъдат покрити отвън с твърди пластове от базалтова вата, като следва да бъдат завършени с декоративна мазилка.

Покривът тип тераса, който се предлага да не бъде циркулируем, ще има в своя компонент всички слоеве, необходими за добра топлоизолация и хидроизолация.

Вътрешни прегради

Изключения са преградните стени на камера С12 – техническата камера, където ще се изработят от панели от огнеупорен гипсокартон, монтирани в същата метална система и шумоизолирани с минерална вата. Също така в камера С25 – стаята на сървъра, ще има преградни стени от панели от гипсокартон, монтирани върху метална система, но те ще имат дебелина от 25 см, защото в този случай дебелината на минерална вата ще се удвои за по-добра шумоизолация на шума, който може да бъде издаван от оборудването, което ще се използва в тази стая.

В случая на административната сграда беше предложено чрез темата на проекта, че пространството, посветено на самата администрация, да бъде отделено от зоната на столовата и съблекалните. Стената, която прави това сепариране между двете зони, по-точно стената по ос 3, ще бъде изработена от зидария от порьоромни блокове от порцелан с дебелина 30 см.
Кабина за безопасност

Външни затваряния

Предложената зидария от керамични блокове тип Porotherm с дебелина 30 см, стълбовете от стоманобетон 40 х 40 см и стоманобетонните греди 30 х 50 см, с вторичните стълбове от стоманобетон, които ограждат празнините на прозорците и на външни врати и трегерите от стоманобетон ще бъдат покрити отвън с твърди пластове от базалтова вата, завършени с декоративна мазилка.

Покривът тип тераса, който се предлага да не бъде циркулируем, ще има в своя компонент всички слоеве, необходими за добра топлоизолация и хидроизолация.

Вътрешни прегради

Административна сграда + съблекалня

Подове

 

- Гранитни плочки - дебелина 15 - 20 мм

• монтират се в: пространството за административната част - офиси, рецепция, коридори, зона за достъп, работно помещение, конферентна зала

                      • монтират се на тротоара и на стъпалата за достъп на стълбите

- Порцеланови плочки - противоплъзгащи

 - цокъл hp = 5 - 7 см

  - монтират се върху мокри замазки

  - фуги 2 ÷ 3 мм – кит за фуги

  • монтират се в: бани, съблекални, складове, централната отоплителна инсталация, кухненски бокс

- Вътрешни вароциментови мазилки - цимент с бяли миещи се бои

- Фаянсово облицоване – фаянсови плочки, нанесени с лепило (h = 2.10м)

                              • монтират се в: бани, коридори, съблекални, кухненски бокс

Покрития

  - монтират се върху слой цимент

                     • монтират се върху тротоара и стъпалата за достъп на стълбите

- Порцеланови плочки - противоплъзгащи

  - цокъл ph = 5 - 7 см

  - монтират се върху мокри замазки

 - фуги 2 ÷ 3 мм – кит за фуги

  • монтират се в: кабина за безопасност, баня, съблекалня, кухненски бокс

- Вътрешни вароциментови мазилки - цимент с бели миещи се бои

- Фаянсово облицоване – фаянсови плочки, нанесени с лепило (h = 2.10м)

- фуги 1 мм, запечатани с устойчива на влагата замазка

• монтират се в: баня
Външни покрития

Административна сграда + съблекалня

Отвън всички стени са покрити с твърди пластове от минерална вата с дебелина 100мм, по цялата повърхност на фасадата. Над изолацията ще се направи декоративна мазилка цвят "бяла стрида" – RAL 1013 и цвят "жълт пясък" - RAL 1002, според хроматиката на фасадите.

Сенниците над входовете на сградата ще бъдат завършени с декоративна мазилка с цвят "жълт пясък" - RAL 1002.

Парапетът на терасата ще бъде изработен от метални елементи, боядисани в светло сиво.

Цокълът на конструкцията ще бъде изолиран с екструдирани плоскости с дебелина 5 см и ще бъде завършен с текстурирана мазилка, запазвайки цветовете на фасадите.

Външни стълби (достъп до сградата)

          - стоманобетонни стъпала, с облицовка върху стъпалото и контрастъпалото с гранитни плочи

          - ще бъдат предварително сглобени, метални, със светло сив цвят

Външна дограма – дограмата на прозорците и вратите ще бъде от PVC тип с 6 изолационни камери, тъмнокафява, с трикамерно стъкло с дебелина 40 мм. Стъкленият лист ще бъде снабден с гумена гарнитура, а железариите и дръжките ще бъдат осигурени от същия производител на PVC дограма.

Отвън стените ще бъдат покрити с твърди пластове базалтова вата с дебелина 100 мм по цялата фасада. Над изолацията ще се направи декоративна мазилка цвят "бяла стрида" – RAL 1013 и цвят "жълт пясък" - RAL 1002, според хроматиката на фасадата.

Сенниците над входовете на сградата ще бъдат завършени с декоративна мазилка с цвят "жълт пясък" - RAL 1002.

Парапетът на терасата ще бъде изработен от метални елементи, боядисани в светло сиво.

Цокълът на конструкцията ще бъде изолиран с екструдирани плоскости с дебелина 5 см и ще бъде завършен с текстурирана мазилка, запазвайки цветовете на фасадите.

Външни стълби (достъп до сградата)

- ще бъдат предварително сглобени, метални, със светло сив цвят

Външна дограма – дограмата на прозорците и вратите ще бъде от PVC тип с 6 изолационни камери, тъмнокафява, с трикамерно стъкло с дебелина 40 мм. Стъкленият лист ще бъде снабден с гумена гарнитура, а железариите и дръжките ще бъдат осигурени от същия производител на PVC дограма.
Покритие

Избран е терасовиден покрив, който ще се ползва от цялата хидроизолационна и топлоизолационна система, както и от поемането на водата чрез специални улавящи системи.

  Електрическото захранване ще бъде реализирано от съществуващата мрежа в района. Електрическата връзка ще бъде решена от местния доставчик на електроенергия. Електрическата инсталация ще се изпълни само въз основа на проект, осъществен от специализиран проектант, оторизиран за тази област, и само след одобрение от доставчика на електроенергия.

Водоснабдяването ще бъде направено от съществуващата мрежа в района. Изхвърлянето на отпадни води от този обект ще се извършва през собствена канализационна мрежа, шахта и градската канализация.

Санитарните възли са снабдени със студена вода и топла вода, произвеждана от топлоцентралата. Санитарните изделия ще бъдат с най-високо качество.

За изпълнението на канализационната система възложителят ще се обърне към оторизиран специализиран проектант, който ще подготви необходимата техническа документация за изпълнението.

Топлинната енергия, необходима за отоплението и необходимата топла вода се реализира чрез топлоцентрала с принудителна циркулация, разположена в специално направената стая CT. Оборудването на централата осигурява работата й с добив от поне 90% благодарение на автоматизиране на процеса на производство на топлинна енергия.

Топлоцентралата, оборудването, помещението, където се намира и оборудването на централата ще отговарят на изискванията, съдържащи се в норматив I13/1994 за този вид работа.
Технологичен поток:

Като цяло, процесът се състои във възстановяване на основния запас на смазочните масла от отработените смазочни материали в пречистването им чрез хидрообработка, за да се получи API Gr-II / II + базови масла. Процесът завършва след изминаване на следните операции:

ii. Дехидратация и елиминиране на горивно маслоа

iii. Дестилация

iv. Сепариране и отстраняване на водното масло

Тази секция включва подбор и филтриране на захранващия материал за правилната работа на станцията. Захранващият материал в парка резервоари е тестван първо, за да се види кои от неговите характеристики, тъй като не трябва да съдържа съединения, като отработеното смазочно масло, както се изисква от местните власти. Съдържанието на вода в захранващия материал на отработеното смазочно масло трябва да бъде възможно най-ниско и да не надвишава 10%.

Материалът, получен от цистерните, се филтрира първо от филтър с двоен комин (F-1001 A/B) при размер микроните <1000, и след това с помпата на колектора за захранващ материал (Р-1001 А/ В) достига до резервоара за депониране на захранващия материал (T-1001A/В/С). В зависимост от резервоара, който е достигнал необходимото време за задържане, материалът трябва да се използва за захранване с отработени смазочни материали за станцията за рафиниране с помпата за прехвърляне на захранващия материал (P-1002). Самопочистващите се филтри се използват за последващо филтриране на отработения смазочен материал при размер на микроните <100. Захранващият материал преминава през самопочистващия се филтър (SCF) (F-1002 А/ В/ С/ D), разположен успоредно посредством помпата за трансфер на захранващия материал (Р-1002), работещ при скорост на потока 9,5 м3/ч и 3,5 бара-гр. Утайката от самопочистващия се филтър (SCF) (F-1002 А/ В/ С/ D) след това се изпраща към резервоарите за декантиране. Каустик разтворът с концентрация 40-48%, който се съхранява в резервоара за съхранение на химикали (каустик) (Т-1002), ще бъде инжектиран в отработеното смазващо вещество от инжекционната помпа на химикалите (каустик) (Р-1003) при скорост 50-150 кг/час при 3-3,5 бара-гр. за неутрализиране и поддържане на нивото на рН на отработеното смазващо средство.

След това филтратът е готов за отвеждане към сектора за дехидратиране за отстраняване на летливите продукти и на водата (този процес е описан отделно в секцияа за дехидратиране). След като водата бъде отстранена от отработените смазочни масла, тя ще премине през топлообменник за възстановяване на топлина, в който захранващият материал за дехидратиране оползотворява топлината чрез топлообменник (E-1001). Изсушеното (дехидратирано) масло се охлажда до 90 °С в този обменник чрез потока на захранване с отработено смазочно масло, което преминава през друга част на топлообменника. Като краен етап на процеса на филтриране, захранващият материал след това преминава през центрофугата, където се премахват повечето мастни компоненти заедно с фините частици (<100 микрона), които могат да се запушат или замърсят повърхността на изпарителите в зоната за дестилация. Твърдите вещества от центрофугата ще бъдат насочени към резервоара за утаяване. Филтратът от центрофугата след това се подава към секцията за сепариране на горивото.

• Секция за дехидратиране и оползотворяване на горивото:

• Зона на обработка (дехидратация):

В тази секция водата от захранващия материал на отработеното смазочно вещество се отстранява. Подобно на водата, компонентите, които имат по-ниска точка на кипене отколкото водата, ще бъдат отделени от отработената смазка. Специално разработеният предварително нагревател и изпарителят се използват за пълно изсушаване на захранващия материал. Захранващият материал, филтриран от самопочистващия се филтър (SCF) (F-1002 А / В / С / D) във филтриращата секция ще бъде предварително загрят в подгревател/обменник (S-1006) на 120 гр. чрез нагревателя за термична течност и след това се изгаря в специално разработения изпарител за тежък дестилат E-1007. Захранващият материал ще бъде в тръбите и отоплението ще бъде осигурено от нагревателя на топлинната течност.

Рециркулирана линия от помпата за пренос на изсушеното масло (P-1006) също ще бъде подадена към DH изпарителя (E-1007). Този излишен поток заедно с отработеното смазващо вещество ще намали минимално замърсяването на изпарителните тръби и следователно времето за поддръжка ще бъде намалено. Процесът в изпарителя DH (E-1007) се осъществява в по-нисък вакуум (100-200 mbar) и при температура около 130-150 гр. Помпата за суха маслена трансмисия (P1006) ще бъде центробежна помпа с двоен механичен уплътнителен възел. P1006 ще работи при 3.5 бара-гр.

Ниското налягане (вакуумът) в системата ще бъде осигурено и поддържано от вакуумната помпа (тип пръстен с течност). Нивото на вакуум може да се контролира чрез контролен клапан, монтиран на изхода на изпаряване на парите в колектора на кондензата (V-1002). В присъствието на вакуумна система летливите продукти (разтворителите) с точка на кипене по-ниска от 130 градуса и водата започва да се изпарява в изпарителните тръби DH / E (1007), секцияяйки течността и изпаренията в сепаратора за сухо масло (V-1001).

Отделените пари ще се кондензират после във висш кондензатор WEF (Е-1008), а кондензиралата течност (масло + вода) ще се събира в съда за събиране на кондензата (V-1002). Охлаждащата вода ще се използва като охлаждаща среда в кондензатора WEF (E-1008). Температурата на охлаждащата вода при изхода ще бъде макс. 40 гр. C, от всички потребители. Кондензираната течност ще бъде предадена по-нататък за сепариране на масло от водата в секцията за сепариране на вода-масло (1057 -SCOP-Р-PDF-1010-AX1) чрез центробежна помпа WLE за трансфериране на конденза (Р-1007) при 3,5 bar гр.

Това изсушено масло на дъното на сепаратора за сушено масло (V-1001) ще бъде изпратено в зоната на центрофугата (секция за предварително третиране) за да се отделят твърдите вещества в помпата за трансфер на сухото масло (Р-1006). Нивото в сепаратора на сухото масло (V-1001) и съдът за събиране на кондензата (V-1002) ще се контролират от инструмент за нивелиране и контролен клапан.
o Зона на процеса (сепариране на горивото):

От зоната на центрофугиране на секцията за предварителна обработка (1057-GOAL-P-PDF-1001-02-AX1) филтрираният захранващ материал влиза в подгревателя за горивно масло (Е-1011) при около 90 °С. В този секция ще бъдат отделени гликолите и горивата. Захранващият материал първо се загрява до 260 гр. С с помощта на нагревателя за термична течност от подгревателя на горивно масло (Е-1011) и след това се изпраща към специално проектирания изпарител за горивно масло (Е-1012).

Системата работи при налягане <100 mbar при приблизителна температура 260 градуса С. Рециркулационна линия от помпата за рециркулация и прехвърляне на маслото (P-1011) е свързана към суровината, преди да влезе в изпарителя. Помпата за рециркулация и прехвърляне на маслото (P-1011) е центробежна помпа с двойно механично уплътнение. Горивно маслоното масло се изпарява, а смесеният поток се секцияя в сепаратора на горивно маслоа (V-1006). Отделените изпарения се кондензират в кондензатор за горивно масло (E-1013) с помощта на охлаждаща вода като охлаждаща среда. Това е специално проектиран кондензатор и ще бъде във вертикално изпълнение (U-тръба). Кондензираното масло ще се събира в колектор за кондензата на горивното масло, разположен в долната част (V-1007). Некондендензираните течности и пари ще бъдат секцияени в контейнера за кондензат на горивно масло (V-1007). Сепарираната течност в контейнера за събиране на кондензата на горивно масло (V-1007) ще бъде прехвърлена към секцията за сепариране масло-вода (АХ1 1057 GOAL-P-PFD-1010-) за сепариране на масления гликол чрез помпата за прехвърляне кондензата/горивното масло (P-1012). Помпата за прехвърляне на кондензата/горивното масло (Р-1012) е помпа тип центрофуга.

Сепарираната течност (масло) се прехвърля от сепаратора за горивно масло (V-1006) в следващия етап, т.е. за процеса на дестилация за възстановяване на основния запас на лубрикант чрез помпата за циркулация и прехвърляне на масло (Р-1011). Помпата за циркулация и прехвърляне на масло (P-1011) също е центробежна помпа с двойно механично уплътнение.

Нискотемпературното топлинно масло ще се използва за циркулиране в подгреватели и изпарители в секцията за тежък дестилат и възстановяване на горивото. Температурата на захранване с термично масло е приблизително 5 бар-гр. и 300 гр. C, и ще се върне в нагревателя при 285 гр. C.

o Вакуумна система на зоната за сепариране на тежкия дестилат и на горивото:

Вакуумът в системата за дехидратиране и сепариране на гориво ще се поддържа от вакуумна помпа, предназначена за сепариране на тежкия дестилат и горивното масло (X-1001). За тази цел се използва вакуумна помпа с течен пръстен (масло/вода). Маслото като уплътняващ флуид се препоръчва при работа с LRP, тъй като маслото има по-високо налягане на пара от водата и няма да се изпари, когато вакуумната система работи. Също така, с водата може да е необходимо да инсталирате охладителна система за същия процес. Кондензът, увлечен от съда за събиране на кондензата на горивното масло (V-1007) в секциите за сепариране на маслото и на маслената вода ще се кондензира в кондензатора на задвижващите средства. Увлеченият конденз се събира и задържа в сепаратора за течности. (V-1011), а кондензиралата течност се изпраща до секцията за сепариране масло-вода (1057-GOAL-P-PDF-1010-AX1) от помпата за пренос на уловени течности (Р-1016). Помпата за пренос на уловени течности (P-1016) е помпа тип AODD.

Вакуумната помпа с течен пръстен дърпа изпаренията от сепаратора за уловени течности (V-1011) и ги изхвърля при изходния сепаратор (V-1012). Тази помпа изисква постоянен поток от течност, за да се създаде уплътнение вътре в помпата при постоянна температура. Течностите и изпаренията от LRP ще бъдат секцияени в сепаратор за изпускане (V-1012). Газовият компонент се отделя, а запечатващата течност ще бъде рециркулирана чрез помпа за циркулация на течноста (Р-1017), която ще бъде от центробежен тип. Уплътняващият флуид протича през охладителя на рециркулиращата течност (E-1017) и се охлажда преди да влезе в LRP. Температурата на изтичане на маслото ще бъде прибл. 50 гр. В. Охлаждащата вода ще се използва като охлаждаща среда на входа от 32 гр. C и температурата на изтичане за охлаждащата вода ще бъде 40 гр. C.

Обработеният газ от вакуумната система ще бъде изпратен за елиминиране в нагревателя за термична течност.

o Зона на обработка:

Маслото от помпата за циркулация и прехвърляне на масло (Р-1011) се пренасочвая до устройството за предварително нагряване (Е-1021) за нагряване в продължение на маслото до 300 гр. С с топлинна течност. Системата за топлинна течност за тази зона ще има висока температура, влизането на топлинната течност в устройството за предварително нагряване (Е-1021) е 365-380 гр. C (начало на цикъла - край на цикъла). Изходящата температура на топлинната течност ще бъде 350 - 365 гр. С. Налягането зависи от типа топлинна течност, използвана в системата. Ако се използва течност с ниско налягане на парите, тогава ще е необходимо да се използва N2 в системата, за да се потисне термично налягането на парите на топлинната течност. Типичният диапазон на работното налягане за високотемпературна топлинна течност е 6,5 бара-гр. - 9 бара-гр. Това ще бъде потвърдено по-късно в зависимост от типа топлинна течност, използвана в процеса.

Маслото от процеса на предварително загряване влиза после в специално изработения изпарител за среден дестилат (Е-1022). Изпарителните тръби са от неръждаема стомана (SS-304L) от завода. Изпарителят за среден дестилат (Е-1022) действа във вакуум при около 5-12 мбара и при входящ температура на топлинната течност от 365-380 гр. C (начало на цикъла - край на цикъла).

Парите, генерирани в изпарителя за среден дестилат (Е-1022) ще бъдат разделени в междинния сепаратор за остатъци (V-1016). Течността се изпомпва от дъното на сепаратора към следващия раздел, за да се възстанови тежкия дестилат чрез междинната помпа за трансфер на остатъци (Р-1012). Междинната помпа за трансфер на остатъци (Р-1012) е центробежна помпа, снабдена с двойно механично уплътнение. Конструкцията от неръждаема стомана SS-304L се препоръчва за това приложение.

Парата отделяна в междинния сепаратор за остатъци (V-1016) ще се кондензира в средния дестилационен апарат (Е-1023). Средният дестилационен апарат (Е-1023) е вертикален кондензатор тип U-тръба. Парите се кондензират и след това замразяват (до 50 ° С) в кондензатора за среден дестилат (Е-1023) чрез циркулацията на охлаждащата вода. Кондензиралата течност се събира в съд за събиране на средния дестилат (V-1017). Събраната маслена течност е междинен продукт (масло със средна плътност) и се прехвърля към междинния резервоар за съхранение, за да бъде изпратена към следващата стъпка на обработка (хидротретиране). Некондензиращите пари от процеса ще бъдат също разделени в съда за събиране на средния дестилат (V-1017).

Умерено отостоянният вакуумо 5-15 милибара ще се поддържа в секцията от вакуумната система. За този процес се препоръчва използването на вакуумна система със суха помпа. Допълнително устройство ще повишава нивото на вакуум, увеличавайки скоростта на потока, и също така ще помогне за намаляване на коефициента на налягане. Помощните устройства обикновено имат съотношение 1:10. По този начин, крайното натоварване на резервната помпа ще намалее.

Парите от съда за събиране на среден дестилат (V-1017), ще преминават през кондензатор-2 увличане (Е-1024), за да се кондензира материалът, взет от процеса. Той ще бъде събран в съд за сепариране на уловени течности (V-1018). Кондензираното масло се прехвърля в секцията за сепариране масло-вода (GOAL-1057, P-PDF-1010-АХ1) посредством помпата за трансфер на уловена течност (Р-1023), която е пневматична помпа с двойна диафрагма.

Спомагателната помпа (компресор) (В-1001) се използва за получаване на по-висок вакуум и за изхвърлянето му в следващия капан на вакуумната система. Спомагателното устройство ще бъде профилиран бутален вентилатор. Парите, излезли от вентилатора, са кондензирани и допълнително охладени (до 50 ° С) в кондензатор-3 увличане (Е-1025). След този сепаратор, некондензираните ще се изтеглят с вакуумната помпа. В този процес ще се използва суха вертикална вакуумна (X-1006) помпа. Тази помпа не е необходимо да се пресича от запечатваща течност, както се изисква при вакуумната помпа (X-1006) в зоната за възстановяване на горивото и на тежкия дестилат.

Кондензатът, уловен на изхода на вакуумната помпа, т.е. V-1019, ще бъде прехвърлен към секцията за сепариране масло-вода посредством помпа за течен трансфер P-1024 (пневматичен тип с двойна диафрагма). Отпадъчните газове от вакуумната система ще бъдат изпратени за изхвърляне в топлинния нагревател.
• Зона за възстановяване на тежкия дестилат:

Остатъците от изпалителя за средния дестилатен (Е-1022) първо се нагряват до 310-320 гр. С в подгревателя за тежък дестилат (Е-1031), преди да бъде подаден към тънкослойните изпарители E-1032/1041/1051/1061. В станцията има 4 тънкослойни изпарители. Те са подобни като изпълнение и ще се управляват паралелно, т.е. всеки изпарител с филм ще бъде постоянно захранван чрез междинна помпа за пренос на остатъци (Р-1021), намираща се в зоната на възстановяване на средния дестилат. Входящата температура (365 ° С) и изходящата (380 °С) на термичната течност ще се използва за нагряване чрез зоната на мантията на устройството за предварително нагряване и изпарителите с филм. Оформлението на изпарителите с филм е обяснено по-долу. Общата скорост на подаване на захранващия материал на подгревателя за тежък дестилат (Е-1031) ще бъде 3600-4000 кг/час. Материалът, който се предоставя еднакво на четирите изпарителя с филм при скорост от 900 -1000 кг/ч в тънкослойните изпарители E-1032/1041/1051/1061.

- захранващ материал

- дестилат

- остатък

- нагряване

- охлаждане

- вакуум

Изпарителят с филм (наречен "тънкослоен изпарител") се състои от две основни части:

1. Нагрято тяло

2. Ротор
• Продуктът навлиза в отопляемата площ и се разпределя равномерно от ротора върху вътрешната повърхност на устройството. Докато продуктът слиза надолу в спирала по стената, дъговите вълни, разработени от роторните лопатки, генерират силен турбулентен поток, което води до оптимален топлинен поток и масов трансфер.

• Летливите компоненти се изпаряват бързо. Парата се движи през единица или в насрещен ток, или ток, в зависимост от приложението. И в двата случая, парите са готови за кондензиране или за по-нататъшна обработка.

• Нелетливите компоненти се изпаряват на изхода към вакуумната система.

• Непрекъснатото измиване на нелетливи компоненти на дъговите вълни минимизира замърсяването на топлинната стенна, по която продуктът или остатъкът се концентрира най-много.

 • Комбинацията от

а. Изключително кратко време за отлагане,

б. Разпределение на ниското време на отлагане

в. Сериозни турбуленции и

бързото обновяване на повърхността позволява на изпарителя с филм да се справя подходящо с топлинно чувствителни, сплотени и ронливи течности.

Продуктът, получен в изпарителите с филм E-1032/1041/1051/1061 при 0,5-1 мбара и 310-330 ° С (температура на обработка) е "тежък дестилат" и вторичният продукт е "битуминозен остатък". Кондензаторът, включен в изпарителя с филм щ кондензира парите, генерирани в изпарителя с филм. Тежкият дестилат е охладен и след това кондензиран на 50 ° С течност в кондензатора на тежкия дестилат (E-1033 / E-1042 / E-1052 / E-1062) тежък дестилат и се събира в съда за събиране на тежкия дестилат (V-1021/ 1031/1041/1051), съответно за изпарителите с филм E-1032/1041/1051/1061. Събраният тежък дестилат се прехвърля към резервоара за съхранение на тежък дестилат/резервоар за ежедневно съхранение на тежък дестилат чрез помпа за прехвърляне на тежкия дестилат (P -1031/1041/1051/1061), за да се обработва по-нататък в зоната на хидротретиране до 3,5 бар-гр. P-1031/1041/1051/1061. Помпата е с назъбен колела в изпълнение и ще работи на 3.5 бар-гр. Топлинната течност циркулира през кожуха при 365-380 гр. С (начало на цикъла - край на цикъла) и изходяща температура на изпарителя с филм ще бъде 350-365 гр. C (начало на цикъла - край на цикъла). Кожухът на изпарителя с филм трябва да бъде облицован отвътре с SS-316 / 304L SS съгласно стандартите на производителя. Обвивката на кожухя ще бъде от CS (SA 516 гр. 70 N) в изпълнение.

Битуминозният остатък е страничен продукт на изпарителя. Той се събира в резервоара за отпадъци (V-1022/1032/1042/1052) прилежащ на изпарителите с филм и се прехвърля в резервоара за съхранение на битуминозни остатъци (3.5 бар-гр) чрез помпата за прехвърляне на отпадъци (Р -1032/1042/1052/1062). Помпите за пренос на отпадъци са помпи със зъбни колела. Битумната помпа трябва да има вътрешна отоплителна система. Имайте предвид, че битуминозният остатък може да се втвърди под 110 гр. С. Поради това, всички линии и съоражения, свързани с екплоатацията на битума трябва да бъдат снабдени с отоплителна система (топлинно проследяване), за изпразването и поддръжката им.
o Вакуумна система за възстановяване на тежкия кондензат:

В този процес има четири изпарителя с филм и всеки от тях има собствена вакуумна система. По-долу ще намерите типична информация за работата при вакуума в станцията; Те обаче могат да се променят в зависимост от изискванията на доставчика и вида на използваната система. Следващото описание трябва да се прочете за всеки отделен изпарител с филм.

Изпарителите с филм работят в много висок вакуум, 0,1-1 mbar, който се поддържа в системата чрез вакуумна система. Парата от контейнера за събиране на отпадъци (V-1022/1032/1042/1052), преминава през задвижващ кондензатор (E-1034/1043/1053/1063) за улавяне на увлечените течности. Кондензиралата течност се събира в кондензатора за уловени течности V- (1023/1033/1043/1053) и ще бъде прехвърлен към секцията за сепариране масло-вода (1057-GOAL-P-PDF-1010-ax1) чрез помпа за трансфер на уловената течност (Р-1033/1043/1053/1063). Тя ще бъде двойна пневматична мембранна помпа.

В случая на тежката дестилатна секция обикновено е необходимо да се монтират 2 помощни устройства + 1 помощна помпа/вакуумни помпи за генериране на висок вакуум. Това обаче ще бъде потвърдено след разговорите с продавача.

Парине от сепаратора за уловена течност (V-1023/1033/1043/1053) ще бъдат прехвърлени към вакуум помпа с 2 вакуумни устройства заедно с охладители на изхода на всяко спомагателно устройство, а капаните ще се използва за улавяне/събиране на каквито и да било кондензиращи вещества, образувани по време на работа на станцията Кондензиралата течност се събира и се прехвърля в секцията за сепариране масло-вода с помпата за пренос на уловената течност (Р-1024/1034/1044/1054).

Окончателната вакуумна помпа ще бъде снабдена с флуиден пръстен. Това изисква постоянен поток от течност при постоянна температура, за да се създаде филмът вътре в помпата и следователно да се развие вакуумът в системата. Това ще бъде осигурено от механизъм за рециркулация на течности.

Окончателната вакуумна помпа за събиране на тежкия кондензат (X-1011/1016/1021/1026) е вакуумна помпа с течен пръстен, която всмуква пари от сепаратора за уломени течности (V-1025/1035/1045/1055) в междинен колектор и ги изхвърля в изпускателния сепаратор (V-1026/1036/1046/1056). Вакуумната помпа изисква постоянен дебит на течността, поддържана при постоянна температура, за да се гарантира, че във вътрешността на помпата се образува слой от запечатващ флуид. Това ще бъде постигнато с помощта на помпа за рециркулация на течността (Р-1035/1045/1055/1065), през течния охладител (E-1036/1045/1055/1065). Парите, извлечени от процеса ще бъдат евакуирани от сепаратора за разтоварване (V-1026/1036/1046/1056) заедно с течността за рециркулация. Парите ще бъдат разделени тук в сепаратора за разтоварване (V-1026/1036/1046/1056). Отделните пари ще бъдат изпратени в стаята на отоплителното тяло, за да бъдат унищожени.
• Сепаратор вода-масло и система за оголване:

В този раздел маслената отпадъчна вода се увлича в сепаратора масло-вода (Т-1011) и работи на принципа на гравитационната разлика. Поради разликата в гравитацията масло ще плува на повърхността на водата. Специално проектираните вътрешните компоненти ще действат като коагулатор и, следователно, ще образуват големи капчици масло. Това ще повиши ефективността на сепарирането на масло-вода.

Индивидуално сепарираните масло и вода в резервоар за съхранение на горивно масло (V-1061) и в резервоара за събиране на отпадни води (V-1062). Събраното масло се прехвърля чрез помпа за прехвърляне на гориво (Р-1071) към контейнера за съхранение на горивното масло, а водата в резервоара за събиране на отпадната вода (V-1062) ще бъде прехвърлена за пречистване чрез междинната помпа за трансфер на отпадни води (Р-1072), за да се отстранят разтворени примеси.

За пречистване на по-леките хлорирани и амонячни съединения, H2S, на меркаптаните и т.н. във водата, тя трябва да премине през инсталация за пречистване на отпадъчни води (C-1001) и през подгревател (E-1071). Отпадъчната вода се нагрява до 60 ° С преди да влезе в колоната за пречистване. Температурата е важен параметър за сепариране; следователно, водата трябва да се нагрява от подгревателя, за да има ефективно сепариране на разтворените примеси. Отпадъчните води се прехвърля през системата с помощта на Р-1072 (междинна помпа за трансфер на отпадъчни води). В инсталацията за пречистване на отпадни води (С-1001), въздухът преминава през уплътнителния слой в колоната, за да извлече компонента на отпадъчните води. След това, водата се прехвърля към станцията за пречистване на отпадъчни води чрез помпата за прехвърляне на отпадъчни води (Р-1073). Охладителят на отпадна вода (Е-1072) на охладителя, монтиран в центъра ще охлади водата до 50 гр. С. Помпите за прехвърляне на водни отпадъци (P-1073/1072/1073) са всички от центробежен тип. Помпите за пренасяне на масло и вода работят при 3.5 бар-гр.

Отпадъчният газ от горната част на сепаратора на масло-вода (TK-1011) и от инсталацията за пречистване (С-1001), ще бъде елиминиран в камерата на нагревателя на термична течност.

Предпазните клапани са инсталирани на цялото критично оборудване, за да го предпазват от свръхналягане, пожар и други сценарии за безопасност. Изходните отвори на предпазните вентили са свързани с управлението на аварийни ситуации (пламък система). Течността ще бъде уловена в контейнера KO и газовете ще бъдат отстранени / окислени с горелката.

• 
   За технологичния поток, който предполага хидрообработка: