Доклад за оценка на въздействието върху околната среда
Изтегляне 3.08 Mb.
|
- Навигация на страницата:
- 2.2.Aлтернативи за реализация на инвестиционното предложение, съгласно най-добрите налични техники (нднт)
2.1.Нулева алтернативаИнвестиционното предложение ще се реализира на неизползвана до сега площадка, която е част от площадката на „Интер пайп” АД. В настоящия момент площадката на инвестиционното предложение представлява незастроена площ, върху която са разположени неизползваеми коловози. Площадката е бивша собственост на МК ”Кремиковци”. Не се предвижда използване на нови терени извън производствената площадка на „Интер Пайп”АД. Всички дейности по време на строителството и монтажа на инсталацията ще се извършват на площадката на инвестиционното предложение. Площадката на инвестиионното предложение има осигурени всички комуникации (газификация, съществуваща битово-фекална, промишлена и дъждовна канализации, водоснабдяване с вода за питейни и промишлени нужди), налични асфалтови и бетонни пътища, изградена ж.п. инфраструктура с връзка с националната ж.п мрежа. Нереализирането на настоящото инвестиционно предложение на фона на неработещата линия за поцинковане в МК”Кремиковци” е свързано със значителни и до голяма степен непрогнозируеми засега разходи. По тази причина настоящото инвестиционно предложение е единствената алтернатива за организирано мащабно и качествено производство на поцинкована ламарина в страната. Перспективата за задоволяване на нуждите от поцинкована стоманена лента чрез внос също би довела до влошаване на финансовите условия. Наред с това, нереализирането на настоящото инвестиционно предложение би довело до следните принципни потенциални социално-икономически последствия (пропуснати ползи):
2.2.Aлтернативи за реализация на инвестиционното предложение, съгласно най-добрите налични техники (нднт)Инвестиционното предложение е в съответствие с препоръките за използване на НДНТ, дефинирани от Европейската комисия в разработения от нея референтен документ за „Преработка на черни метали” от декември 2001 (Reference Document on Best Available Techniques for the Ferrous Metals Processing Industry, December 2006). BREF документа се състои от 4 раздела (A ÷ Г). Раздел от А до В обхващат различните промишлени подсектори на сектора за преработка на черни метали: Раздел „А” – Горещо и студено формоване; Раздел „Б” – Непрекъснат процес на нанасяне на покритие; Раздел „В” - Периодична галванизация. Раздел „Г” - не касае конкретен промишлен подсектор, тя съдържа техническите описания на някои мерки за опазване на околната среда, които по същество са техники, които трябва да бъдат разгледани при определянето на НДНТ в повече от един подсектор. Най-добрите налични техники по отношение на настоящото инвестиционно предложение са тези към раздел „Б” (част Б.2., т.Б.2.2) и на референтния документ – Непрекъснат процес на нанасяне на покритие чрез потапяне в горещ метал (B.2. Applied Processes And Techniques In Continuous Hot Dip Coating Lines; B.2.2. Galvanizing of Sheet (Zinc and Zinc Alloy Coating). При процеса на нанасяне на покритие чрез потапяне в горещ метал се осъществява непрекъснато преминаване на стоманените листове през стопения метал. Между двата метала протича легираща реакция, в резултат на която се постига здрава химическа връзка между покритието и подложката. Подходящите за приложение в процеса на нанасяне на покритие чрез потапяне метали имат достатъчно ниска точка на топене, за да се избегнат евентуални топлинни изменения в стоманените изделия. Пример за такива метали са алуминий, олово, калай, цинк. Най-често за покритие нанасяно чрез процеса на непрекъснато потапяне се използва цинк, както се предвижда и в инвестиционното предложение на „Интер Пайп”АД. Съгласно НДНТ, производствените линии за непрекъснато нанасяне на покритие върху листове съдържат основно 3 технологични етапа:
Сравнителни насоки и основните елементи за всеки един от посочените етапи са: I етап - Почистване на повърхността чрез химична и/или термична обработка А) съгласно НДНТ В референтния документ за НДНТ подробно са описани двата възможни начина за почистване на повърхността на лентата преди процеса на нанасяне на цинково покритие. Първият вариант е химичната обработка с различни химични реагенти посредством преминаване на замърсената лента през съдове за измиване. Вторият посочен вариант е термичната обработка. Именно това е предпочетения вариант в инвестиционното предложение на „Интер Пайп” АД. Поради това ще бъдат по-подробно разгледани представените в референтния документ начини за осъществяване на термичната обработка и ще бъде направено сравнение на избраната технология на инвестиционното предложение с тях. Горещо или студено намотаната стомана преминават през пещ с контролирана атмосфера преди поцинковането, с цел обезмасляване и изсушаване на повърхността с цел подобряване на адхезивните й свойства, за да придобие стоманата необходимите механични качества, както и за достигане на необходимата температура преди навлизане на лентата във ваната за поцинковане. В референтния документ за НДНТ са посочени следните типове пещи, които се използват в практиката при поцинковане на стоманена лента:
Този тип пещ не намира масово приложение в съвременните технологични линии за нанасяне на покритие от разтопен метал, но в някои по-стари инсталации, тя все още се използва. Представлява хоризонтална пещ, която се състои от директно нагрявана зона за предварително нагряване (окислителна зона) и индиректно загрявани редукционна и зона за задържане с редуцираща атмосфера (H2/N2), последвани от охлаждащи зони. В частта на пещта за предварително нагряване температурата е 450 – 550ºC. Почистването на лентата се осъществява чрез изгаряне на маслата и на остатъците маслена емулсия. В редукционната зона температурата е 980ºC и под действие на инертната атмосфера оксидите се редуцират. Зоната на задържане позволява рекристализация и нормализиране. След това лентата се охлажда до температура малко по-висока от тази на стопения метал (около 500oC) и се подава във ваната за поцинковане, съпроводена със защитен газ, което се осъществява чрез т.нар. хобот.
Пещта с директно запалване е неокислителен тип. Разделя се на следните секции:
В самата пещ лентата се загрява посредством директен пламък, достигащ температура 560º - 750 ºC.
Този тип пещ почиства повърхността на лентата, без да е необходимо предварително обезмасляване на метала, но се генерират газови замърсители при изгарянето на наслоените по повърхността масла. Освен продуктите на горенето, се генерират H2 и N2, тъй като пещта се запалва с природен газ или десулфуризиран коксов газ.
Радиантната тръбна пещ е разновидност на пещите с индиректно запалване. Горивните газове циркулират през радиантни тръби и не влизат в директен контакт с лентата. Пещта може да използва и електрическо загряване. Тази пещ в комбинация с предварително алкално обезмасляване осигурява необходимите условия за да се достигнат високите качествени стандарти и за да се засили адхезията на последващото метално покритие. Зоните за бързо охлаждане са подобни на тези на пещта с директно запалване. Използваните горива за този тип пещ са десулфуризиран коксов газ и природен газ. Намаляването на енергопотреблението е от първостепенно значение при дизайна на съвременните пещни агрегати. Рекуперационните елементи, като инфрачервените подгреватели на отпадъчния газ, предварителното нагряване на въздуха за горенето с пещни горелки с директно запалване и радиантни тръби, предварителното нагряване на атмосферата в пещта и инсталацията от утилизатори на генерираната топлина, винаги се внедряват, когато това е възможно. Б) Съгласно инвестиционното предложение В инвестиционното предложение на „Интер Пайп”АД за термичната обработка на стоманената лента се предвижда използването на пещ с директно запалване, включваща и радиантни елементи. Предвижда се основната обработка в пещта при проектните скорост и размери на лентата и количество очаквана продукция да се извършва при 730оС. Съгласно НДНТ пещта се състои от следните секции: секция за предварително нагряване, секция за отгряване, секция за задържане, секция за струйно охлаждане, горещ теглещ блок.
Най-напред лентата преминава през секцията за предварително нагряване, където повърхността й се почиства от железни окиси. Секцията за предварително нагряване е хоризонтален тип, с директно запалване. За гориво се използва природен газ. Нагряването се извършва с газови горелки с директно запалване. Секцията е разделена на четири зони за нагряване и съответно има четири зони за регулиране на температурата. Въздушна система на секцията за предварително нагряване има за цел да намали потреблението на газ в пещта. Това става като предварително се нагрява въздуха за горене до температура 450ºС. Също така е предвидено да се инсталира конвективен рекуператор монтиран в димохода. Температура на отработените газове на изхода на пещта ще бъде 800 – 900°С. Камерата на пещта ще се състои от огнеупорна зидария, изолиращи панели и бетон. В хоризонталната камера с директно изгаряне ще се извършва почистване на повърхността на лентата от смазочни масла, чрез поддържане на висока температура. Смазочните масла върху повърхността на лентата се отстраняват чрез предварителното нагряване с отработените газове. Очистването се получава чрез изпаряване (а не изгаряне), дължащо се на високата температура на газовете. Редукционният ефект върху повърхността на лентата, се дължи на въглеродния окис, присъстващ в атмосферата, поради непълно изгаряне на газа. В рекуперативната зона лентата се нагрява като се отнема топлината на изходящите димни газове. В пещта редукционната атмосфера се получава чрез регулиране на съотношението въздух/газ. Налягането в секцията за предварително нагряване трябва да бъде по-ниско от налягането в секцията за отгряване, за да се избегне окисляване на лентата и да се предотврати образуването на взривоопасна смес. Чрез димоходната система, в това число димоход, камера за доизгаряне и комин ще се контролира налягането в камерата за предварително нагряване, ще се гарантира пълното изгаряне на неизгорелите газове, излизащи от редукционната камера и ще се извеждат отработените газове от камерата за предварително нагряване към комина. Секция за отгряване Секцията за отгряване е хоризонтален тип с радиантни „U”- образни тръби от топлоустойчива сплав (25 % никел – 20% хром). Общата дължина на секцията е приблизително 30 м. Секцията е разделена на две зони. Атмосферата се състои от смес на водород и азот, необходими за подготовката на лентата за успешно покритие. Като източник на топлина ще се използва отново природен газ. Горенето ще се извършва под налягане. Камера за задържане Камерата за задържане хоризонтален тип, с електронагреватели. Дължината й е приблизително 33 m. Атмосферата в тази секция се състои от смес на водород и азот (85 % азот + 15% водород), подготвяща повърхността на лентата за по-здраво сцепление с цинковото покритие. Като топлинен източник ще се използва електроенергия. Камера за струйно охлаждане Охлаждането на лентата се извършва с помощта на осем броя струйни охладители, които охлаждат лентата от 730°С до 460°С. Всеки струен охладител е оборудван с две постоянно включени електрически горелки, които да премахнат възможните следи от кислород в защитната атмосфера. Защитната атмосфера се засмуква директно от пещта чрез вентилатор. Преди да премине през вентилатора същата преминава през водно охлаждане. Регулирането на температурата в камерата става чрез една контролна зона, която според сигнала, подаван от пирометъра, монтиран непосредствено преди хобота, управлява необходимия брой охладители до достигане на пълен капацитет от осем струйни охладителя.
Теглещият блок, които е монтиран между струйното охлаждане и хобота, е двуролков. Функцията му е да осъществи продължителен контрол върху опъна на лентата в пещта и основно във ваната за поцинковане, за да се осигури по-добро, равномерно покритие. Корпусът е направен от 5 mm въглеродна стомана и е подсилен със стоманени профили. За да има видимост в блока, са предвидени два отвора на свода му. Всеки отвор е оборудван с термично стъкло, клапа и светлинен индикатор. Хобот Хоботът е фиксиран и свързва горния край на охлаждащата камера с цинковата стопилка като не позволява навлизането на въздух в пещта. Корпусът му е херметичен и е направен от заварени оребрени стоманени плоскости. Наклонен е на около 28°. В хобота са монтирани тръби, през които се подава азотна атмосфера към повърхността на лентата. От изложеното по-горе се вижда, че инвестиционното предложение по отношение на термичната обработка, напълно отговаря на изискванията на НДНТ.
Съгласно НДНТ, цинковата баня се осъществява в един или няколко съда, обикновено от керамичен материал. Тези съдове могат да бъдат фиксирани или подвижни. Съдържащият се в тях разтопен метал, през който преминава лентата е с температура 440º - 490 ºC. Банята съдържа цинк и някои добавки (антимон, олово или алуминий). Ваната се запълва с достатъчно количество разтопен цинк, за да се избегнат флуктуациите в работната температура при максимално натоварване на технологичния процес. Повечето от съвременните технологични вани се загряват с електрически индукционни системи. Алтернативен вариант е използването на природен газ като гориво за подгряване на ваните. При преминаване на лентата през ваната с разтопен цинк, повърхостта й се покрива със слоеве от различни желязно-цинкови сплави с различна дебелина, но поради високата скорост на преминаване на лентата (максимум 180 m/min) и краткото време на контакт, нанесеният слой съдържа предимно цинк. От съществено значение за процеса е температурният контрол на ваната, тъй като високата температура ще повиши степента на окисление върху повърхността на стопения метал, което увеличава генерирането на пепели. От друга страна, ниската температура на ваната ще повиши вискозитета на покритието от стопен метал и по този начин да се затрудни образуването на тънък покривен слой. Ето защо е необходимо температурният режим да се оптимизира, така че да отговаря на поставените качествени изисквания за крайния поцинкован продукт. Лентата напуска ваната с известно количество течен цинк по повърхността. За да се получи точно желаната дебелина на покритието, лентата преминава през серия от ножове, разположени над повърхността. Чрез продухването с въздух или азот, излишният цинк се отстранява от лентата. Системата за контролиране на дебелината на покритието е автоматична, технологията се базира на рентгеноскопско измерване. При напускане на ваната лентата постепенно се охлажда, преминавайки първо през въздушно, а след това и през водно охлаждане, след което се изсушава.
Инвестиционното предложение предвижда да се използва индуктивно загрявана, керамично покрита вана за поцинковане. По технологични параметри (описани подробно т. 1.6 на ДОВОС), ваната напълно отговаря на условията, посочени като НДНТ. От ваните за горещо поцинковане се генерират цинк-съдържащи остатъци, шлака или твърд цинк. НДНТ за тези отпадъци е периодичното им събиране и предаването им за рециклиране на външна лицензирана за съответната дейност фирма.
Крайното третиране на стоманата се извършва с цел допълнителна антикорозионна защита. След изсушаването, лентата попада в секцията за химическо пасивиране, където се обработва с 15 % воден разтвор на Cr2O3. Следваща основна стъпка на третиране на вече поцинкованата лента е преминаването й през електрическа пещ с инфрачервени лъчи, където лентата се изсушава след пасивирането. Пещта отвътре е изцяло подплатена с керамични рефлектори с висока плътност, които ефективно задържат топлината. Пещта е напълно оградена с оформени от листова стомана панели. Отдушникът се намира в критичната точка след нагревателите, за да може ефективно да прихваща изпаренията и газовете. След инфрачервената пещ лентата се охлажда, преминавайки през охлаждащи ролки. Следващият по-съществен момент от довършителната обработка е електростатичното омасляване, при което прилага прецизно и разнообразно покритие от електроустойчива течност на двете страни на хоризонтално движещата се лента. При омасляването е възможно да се генерират пари. Съгласно референтния документ за НДНТ на Европейската комисия, това е възможно да се избегне чрез:
Негативните въздействия от процесите на крайна обработка могат да бъдат намалени чрез прилагането на следните НДНТ:
Б) Съгласно инвестиционното предложение Инвестиционното предложение напълно отговаря на НДНТ, в т.ч. ще се използва електрическа пещ с инфрачервени лъчи, ще се прилага електростатично омасляване, ще се използват изстискващи ролки и ще бъдат взети всички необходими мерки за минимизиране на вредните екологични въздействия. Като НДНТ за охлаждане се счита използването на отделни водоохлаждащи системи, работещи в оборотен цикъл. Инвестиционното предложение предвижда използване на вътрешен оборотен цикъл на отпадъчните води от отделението за въздушно и водно охлаждане. В референтния документ за Европейската Комисия, като НДНТ за третиране на хром-съдържащите потоци отпадъчни води са посочени процесите седиментация, филтрация и/или флотация/утаяване/флокулация. Концентрацията на замърсители в отпадъчния поток съгласно референтния документ за НДНТ трябва да бъдат в границите, посочени в Таблица 2.1.
При съществуващи инсталации за непрекъснато третиране на водите, които постигат по-малко от 4 mg/l Zn се препоръчва да се премине към периодично третиране. Основен източник на отпадъчни води в инсталацията за непрекъснато горещо поцинковане е отделението за химическа пасивация. Генерираните отпадъчни води съдържат Cr 3+ от пасиватора ”Пасерит 6001”. Максималното количество пасивиращ разтвор е 200 l/15 days. Отработения разтвор ще се изпуска периодично, веднъж на 15 дена, след третиране утаител и намаляване на съдържанието на Cr3+ до допустимите норми. Гранични стойности за пречистените отпадъчни води по българското законодателство за ІІ категория приемник са посочени в Таблица 2.2. Таблица2.2. Максимално-допустими концентрации на вещества в производствените отпадъчни води, изпускани в канализационните мрежи на населените места със селищна пречиствателна станция, съгласно Наредба № 7/14.11.2000 г. за условията и реда за заустване на производствени отпадъчни води в канализационните системи на населените места
Забележка:*Нормите се определят за всеки конкретен случай съобразно капацитета и натоварването на селищната пречиствателна станция Инвестиционното предложение на „Интер Пайп” АД предвижда прилагане на необходимите мерки за минимизиране на генерираните в резултат на технологичния процес замърсители в отпадъчните води и спазване на допустимите норми съгласно българското законодателство. Каталог: ovos Изтегляне 3.08 Mb. Сподели с приятели:
|