ІІ. Анотация на инвестиционното предложение

ІІ. Анотация на инвестиционното предложение

1. Резюме на инвестиционното предложение

Предвид увеличаване на производствения капацитет на “Инсталацията за производство на алуминиеви заготовки чрез топене и леене (рулони и пръти)” по инвестиционното предложение на „АЛКОМЕТ” ад, същото попада в обхвата на приложение № 4 (т. 2.5. „а” Инсталацията за производство на необработени метали, различни от изброените в т. 2.2, 2.3 и 2.4 от руди, обогатени продукти или отпадъци от метали чрез металургични, химични и електролитни процеси) на ЗООС, за експлоатацията на които е необходимо издаването на комплексно разрешително. В тази връзка Възложителят заявява желанието си да се възползва от изключението по чл. 118, ал. 2 от ЗООС и съгласно чл. 99а от закона към доклада за ОВОС е включено отделно приложение за прилагането на НДНТ, което е разработено поотделно за съответните инсталации включени в приложение № 4 към ЗООС.

В технологичната структура на „АЛКОМЕТ” АД са включени три основни цеха:

1. 
   Леярен цех;
   
2. 
   Валцов цех;
   
3. 
   Пресов цех.
   

За производствената дейност на „АЛКОМЕТ” АД е издадено Комплексно разрешително № 341-Н0-И0-А0/2008 г. в което са включени инсталациите регламентирани в Приложение № 4 към чл. 117, ал. 1 на ЗООС:

• 
  Инсталацията за производство на необработени метали, различни от изброените в т. 2.2, 2.3 и 2.4 от руди, обогатени продукти или отпадъци от метали чрез металургични, химични и електролитни процеси - т. 2.5. „а”. За условията на АЛКОМЕТ АД това е: “Инсталацията за производство на алуминиеви заготовки чрез топене и леене (рулони и пръти)” с годишен капацитет от 114 000 t/y;
  
• 
  Инсталации за повърхностна обработка на метали и пластмаси чрез електролитни или химични процеси, при които обемът на ваните за обработка е над 30 m³ – т. 2.6. За условията на АЛКОМЕТ АД това е: „Инсталация за елоксация”.
  

Инсталации и дейности, които са в експлоатационен режим и не попадат в обхвата на Приложение № 4 към чл. 117, ал. 1 на ЗООС са както следва:

• 
  Съоръженията в Пресов цех;
  
• 
  Съоръженията във Валцов цех;
  
• 
  Горивна инсталация към Битов корпус – 2 броя водогрейни котли.
  

Мениджърският екип на „АЛКОМЕТ” АД е разработил информация за промяна на аспектите на работа на действащите инсталации, разрешени за експлоатация с условията на КР № 341-н0/2008 г. в която са включени:

1. 
   Замяна на съществуващата центрофуга за обезводняване на утайките от локалната пречиствателна станция за отпадъчни води с филтър – преса;
   
2. 
   Подмяна на съществуваща система за охлаждане (хладилно-компресорна инсталация, използваща втечнен амоняк) на електролита при елоксиране на алуминиеви профили с нова, използваща чилъри с охлаждаща среда от вода и етиленгликол;
   
3. 
   Промяна в наименованията на суровините;
   
4. 
   Изграждане на нова модулна пречиствателна станция за битово-фекални води (ПСОВ);
   
5. 
   Реконструкция на пречиствателната станция за промишлени води от „Валцов цех” и монтиране на нови модулни съоръжения;
   
6. 
   Информация за промяна на аспектите на работа на „Леярен цех” на АЛКОМЕТ АД, гр. Шумен - КР № 341-Н0/2008 г. - Добавяне на текстилен филтър към изпускащо устройство № К 19.1/3;
   
7. 
   Монтаж на нови машини (на мястото на демонтирана машина) с изграждане на нови изпускащи устройства към тях и промяна в съществуващи изпускащи устройства - разделяне на потока на действащо и монтаж на ново изпускащо устройство;
   
8. 
   Нови площадки за временно съхранение на отпадъците;
   
9. 
   Извеждане от експлоатация на машина от „Валцов цех” с демонтаж на изпускащото устройство;
   
10. 
    Извеждане от експлоатация на приспособление „ЛОТОС” към V^-та линия за непрекъснато леене от инсталация за оползотворяване на отпадъци.
    

Предвидените промени в работата на действащите инсталации, разрешени за експлоатация с условията на КР № 341-н0/2008 г. ще бъдат разгледани и оценени в ДОВОС, във връзка с оценка на кумулативния ефект. Кумулативният ефект е в резултат от едновременното действие на съществуващите мощности и новите мощности по ИП, както и предвидените промени на аспектите на работа на действащите инсталации.

Въз основа на разработена програма в „АЛКОМЕТ» АД за модернизация на действащите мощности, увеличаване на капацитета, удоволетворяване на изискванията за енергийна ефективност и разширяване на продуктовата структура и качеството на готови изделия на алуминиева основа, са изготвени уведомления до компетентните органи (МОСВ, РИОСВ) и средствата за осведомяване (в. „Шуменска заря”/16.VІІ.2010 г.) за инвестиционните предложения:

• 
  Модернизация на І-ва линия за непрекъснато леене с увеличаване на обема на пещтаот 20 тона на 25 тона и увеличаване на обема на миксера от 10 тона на 15 тона. Модернизацията включва автоматизация на линията, увеличаване на работното пространство на топилната пещ и миксера, повишаване на мощността на горивната система и изграждане на регенеративна система за изгаряне на топливото (Приложение № 3).
  
• 
  Изграждане на нова (VI^-та) линия за непрекъснато леене с обем на пещта 32 тона, обем на миксера 20 тона и годишен проектен капацитет на модул за леене „6” 16 000 тона и годишен проектен капацитет на модул за леене „6 А” 16 000 тона (общ годишен проектен капацитет за леене на новата линия – 32 000 тона). Новата линия включва пещ, миксер и два броя супер кастер, снабдени с автоматизирана система за управление и контрол, енергоспестяваща регенеративна система за изгаряне на топливото и филтруващи съоръжения за пречистване на горивните газове (Приложение № 4).
  
• 
  Монтиране на нов универсален валцов стан за валцоване на ленти и фолио, снабден с автоматизирана система за управление и контрол, филтрационна система за пречистване от маслени аерозоли на вентилационните газове, филтрираща система за очистка на маслата при валцоването, съвременна охлаждаща система и система за понижаване на шумовата мощност;
  
• 
  Монтиране на нови газови пещи за изкуствено стареене на профили – 2 бр.
  

Реализацията на ИП ще има следните технико-икономически и екологични предимства:

• 
  Внедряване на технологични модули и инсталации, съответстващи на НДНТ;
  
• 
  По – висока енергийна ефективност при експлоатация на енергоспестяваща регенеративна система за изгаряне на топливото;
  
• 
  Понижаване на емисиите от маслени аерозоли в атмосферния въдух и нефтопродукти в отпадъчните води;
  
• 
  Разширяване на продуктовата структура и качеството на готови изделия.
  

В Таблица ІІ.1-1 е представена обобщена информация за действащите инсталации и тези предвидени в ИП.

Новите съоръжения ще бъдат ситуирани на съществуващата промишлена площадка на „АЛКОМЕТ” АД във „Втора индустриална заона” в землището на община Шумен.

Таблица ІІ.1-1

Цех Леярен произвежда заготовки за останалите два основни цеха – Валцов и Пресов, а също така и за износ и вътрешния пазар. В структурата му са включени:

За топенето на алуминий в участък непрекъснато леене на цех Леярен има монтирани 4 броя пламъчно-отражателни газови пещи за непрекъснато леене: 2 х 32 тона с 2 миксера х 20 тона, една 20 тонна пещ с 10 тонен миксер и една 24 тонна пещ с 16 тонен миксер.

В участък полунепрекъснато леене работят две 32 тонни наклоняеми топилни пещи с обща линия за леене Wagstaff.

Съгласно КР № 341-Н0/2008 г. използваното гориво е природен газ с лимитиран разход 25 100 Nm³ /у, респ. 230 Nm³/t продукт. Температурата в пещите достига до 1000 °С, а на метала 780 °С.

Относителният разход на вода (КР № 341-Н0/2008 г.) за инсталациите в цех Леярен е 4.755 m³/t продукт при непрекъснатото леене е 0.369 m³/t продукт, а при полунепрекъснатото леене – 7.17 m³/t продукт. При рафинирането и дегазирането, отделените газове се отвеждат в атмосферата чрез точкови източници (комини).
Участък непрекъснато леене

Шихтата се състои от първичен блок алуминий, вторичен алуминий на блок и алуминиев скрап (от външни доставчици и технологичен оборот от цеховете). Съставът на шихтата се регламентира от съответната марка сплав, която ще се получи в топилната пещ. Количеството шихта за една зарядка е около 6000 kg.

Зареждането се извършва посредством кран и вилков повдигач във ваната на пещта, при температура на металната стопилка в интервала 720-745°С. В съответната пещ се зарежда и изчисленото количество лигатури, съответстващи на марката алуминиева сплав.

Заредената шихта се рафинира при температура на метала 730 °С с флюс съдържащ 50% флуориди и алуминатни комплекси и газова смес (азот и до 5% хлор) .

При температура над 720°С металната стопилка се хомогенизира чрез барбутаж посредством тръба, потопена в стопилката за около 2 min. След пробоотбор се извършва анализ за химичен състав в Експрес-лабораторията на цех Леярен. При несъответствие между химичния състав на стопилката и изискванията на стандарта за съответната сплав се извършват корекции на съответния легиращ елемент. След усвояването му, стопилката се хомогенизира допълнително и се взимат проби за анализ на химичния състав. При съответствие между съставите на стопилката и стандартните изисквания, се преминава към следващата операция – добавка на покривен флюс, в количество 1 kg/t заредена шихта.

Отстранява се образуваната шлака, която след количествен контрол се депонира на площадка за временно съхранение на шлака. Предава се за преработка на фирми, притежаващи съответните разрешителни за третиране на отпадъци. След изваждане на шлаката, стопилката отново се покрива с флюс, в количество 1 kg/t заредена шихта.

Течният метал или сплав в непрекъснат режим, в продължение на около 30 min, се транспортират през преливен улей в миксер. Еднократното преливане е в количество около 6000 kg стопилка. Температурата в миксера се поддържа в граници 745-765 °С. В процеса на преливане на течния метал от пещта в миксера повърхността на стопилката се покрива с флюс, в количество 1 kg/t прелят метал. От повърхността на стопилката чрез гребла се изгребва в корита образувалата се шлака и се депонира на площадката за временно съхранение, източно от леярен цех.

От миксера през специален отвор метала изтича контролирано чрез ниво-сигнал улейна система. Улейната система се състои от стоманен каркас, облицован с огнеупорни калциеви силикатни плочи. В улейната система се подава модификатор ALTIB – жица и през дегазираща кутия и филтър, метала (сплавта) постъпва в главната леярска кутия. През огнеупорен захранващ накрайник (дюза) течния метал с температура 685- 692 °С преминава между два водоохлаждаеми валци – кристализатори (вода с налягане Р=4 atm и t° = 45°). Дюзата е изработена от керамични огнеупорни елементи на фирма “Pyrotek” със специален профил и е монтирана върху маса между валците-кристализатори. Там течният метал кристализира във вид на лента с размери от 6.35 mm до 9 mm дебелина и от 980 mm до 1600 mm широчина. Скоростта на леене на лентата е в диапазон 700-1150 mm/min в зависимост от вида на сплавта и размера на лентата. За предотвратяване залепването на лентата по валците-кристализатори, същите се обмазват чрез спрей-система с графитна смазка “Necote 35” разредена с вода. По система от опорни и направляващи ролки лентата се навива на намоталка във вид на рулон. След достигане на външен диаметър на рулона 1450 – 1550 mm, лентата се отрязва чрез гилотинна ножица. Готовия рулон се завързва със стоманена лента и скоба, притегля се и се складира на стелаж за готова продукция.

Отлятите рулони метода на непрекъснатото леене са заготовки за последващо валцоване в цех Валцов за получаване на листа, ленти и фолио.
Участък за полунепрекъснато леене

Като технологично съоръжение се експлоатира линия Wagstaff , предназначена за леене на кръгли плътни блокове.

Съгласно КР № 341-Н0/2008 г. линията се състои от две пещи с вместимост по 32 тона и машина за леене. Наклоняема топилна пещ № 1 и Наклоняема топилна пещ № 2 (двете пещи са 32 тонни) – с общ годишен капацитет 52 000 тона. В експлоатация е І-ва наклоняема пещ (32 тона), като дружеството предвижда изграждане и въвеждане в експлоатация и на ІІ-ра наклоняема пещ (32 тона).

В наклоняемата пламъчно - отражателна газова пещ с вместимост 32 тона при температура 720-745°C на металната стопилка се зарежда шихтата в течната вана. За шихта При производство на алуминиеви сплави шихтата съдържа първичен алуминий на блок (А6 и А7), алуминиев скрап с химичен състав, отговарящ на марката сплав, магнезий първичен на блок, силиций кристален и други.

Блоковете първичен алуминий и алуминиевия скрап се зареждат чрез зареждаща машина (до 5 тона) и с хидравлично устройство в пещта. Зареждането на необходимото количество лигатури се извършва в течния метал. Добавката на магнезий се извършва със звънец с помощта на мотокар.

При стопяване на цялата шихта и достигане на температура 720-735°C, металната стопилка се хомогенизира и рафинира с покривно-рафиниращ флюс (около 2 кг/тон стопилка) чрез инжектирането му под течния метал с помощта на азот или газова смес от азот и до 5 % хлор, в продължение на 10 минути.

Шлаката, образувана при рафинирането, се отстранява от повърхността на стопилката с помощта на специално приспособление и се събира в метални корита. След претегляне шлаката чрез мотокари се изнася на площадка източно от Леярен цех за временно съхранение и се предава за преработка на фирми, притежаващи съответните разрешителни за третиране на отпадъци.

От стопилката се взема проба за определяне на химичния състав и при необходимост се извършват корекции по легиращите компоненти. При стандартна по състав проба, съответстваща на стандартната марка сплав след отстраняване на шлаката от повърхността на стопилката, се пристъпва към леене на плавката. Леенето се извършва при температура 690-700 ^°C и скорост 90 – 150 mm/min.

По системи от обмазани с разтвор на бор-нитрит улеи метала или сплавта се придвижват към леярската машина. В улейната система металът преминава през дегазираща кутия и през филтърна кутия за допълнително очистване. В улея се подава равномерно и с постоянна скорост модификатор AlTiB-жица.

От улейната система метала постъпва на кристализаторна маса, която е снабдена с графитни пръстени-кристализатори. Преминавайки през кристализаторите метала кристализира под формата на плътен кръгъл блок (Ø 152 или Ø 203 и дължина 6000-6500 mm).

След отливане кръглите плътни блокове се транспортират до автоматизирана линия за рязане (окрайчване) на заготовки за пресоване. Механизираната линия е предназначена за рязане и отделяне на краищата на кръгли алуминиеви блокове, отляти на линия Wagstaff. Зареждането на блокове с дължина 4000-6500 mm става на приемна маса и по напречен транспортьор се придвижват до позицията за рязане. Двата края на захванатите с щипки блокове се отрязват с циркулри с автоматична дозираща система за охлаждаща течност. Процесът се управлява от компютърна система. Отделеният при рязането скрап се събира в палети и се претопява на последващ етап , отпадъчните алуминиеви стружки се брикетират. Блоковете се подреждат на рампи, откъдето се транспортират с мотокар за последващо отгряване. Те се подреждат в пещите за хомогенизация (електросъпротивителна пещ тип 6СДО и 30 тонна газова пещ с 2 камери за нагряване и камера за охлаждане).

Отлятите кръгли плътни блокове са заготовка за последващо пресоване.

На Фигура ІІ.1-1 е представена блок схема на действащата инсталация в леярно производство.

Фигура ІІ.1-1. Блок схема на действащата инсталация в

леярно производство

В структурата на Леярно производство са включени и спомагателни звена.