Управление на операциите в логистиката 22. III. 2000 г

Подходи (стратегии) за разработване на агрегирания операционен план

Да предположим, че имаме постоянен обем производство.

- “следване” на търсенето:

* назначаване/уволняване на работници;

* допълнително работно време / престои;

* използване на подизпълнители.

- управление (въздействие) на търсенето:

* реклама;

* ценова политика;

* производство на продукти с различни тенденции в търсенето.

* специфични в сферата на обслужването: постоянни графици за обслужване, определяне фиксирано време за обслужване; самообслужване.

- смесена стратегия.
Методи за разработване на агрегирания операционен план:

Графичен метод:

1. Принципи на изграждане – в основата на MRP стои теорията за управление на запасите при зависимо търсене. Има 2 вида зависимо търсене: по хоризонтала и вертикална зависимост.

а) хоризонтална зависимост – когато различни продукти взаимно се изискват, за да могат да бъдат употребени т.е. на следващата фаза на потребление те са в съотношение помежду си. Потребността от първия продукт води до потребление на другия продукт.

б) вертикална зависимост – поражда се от последователността на обработването на продуктите в производството, определена от нейната технология. Не може да има търсене на даден материал, ако няма търсене на компонента, за който се използва този материал. Вертикална зависимост има в дистрибуционните системи, когато имаме топология на движението на продуктите през различни складови системи, следователно решенията трябва да се взимат взаимосвързано за всички фази на движение на продуктите.

При независимо търсене няма връзка между решенията за продуктите.

2. Вход и изход на системата:

Генерален план график - детайлизиране на агрегирания производствен план в 2 насоки:

1) По отношение на конкретните видове продукция, които се произвеждат във фирмата – конкретизиране на продуктите.

2) Конкретизиране във времето:

а) с по-кратки времеви интервали от агрегирания план (1 седмица);

б) използване на отделни дати.

1) Номенклатурен номер на изделието родител – тази част, за която е предназначена; 2) ID номер; 3) Количеството, което е необходимо да се произведе единица родител; 4) Единица за измерване (мярка); 5) Времето за изпълнение на поръчки – или времето за обработка (ако тя се извършва от нас), или за доставка (отвън); 5) Част, с която може да се замени; 6) Код, показващ дали се изработва или купува; 7) Други – данни (местонахождение), политика на поръчване, обем на поръчката, гаранционен запас.

Алгоритъм – ползва данните на дървото на решенията и отмества във времето създаването на необходимите компоненти, за създаване на изделието.

* Таблица за четирикрак стол с облегалка:

* Столовете се изработват за 2 седмици:

* Обща потребност – количество, което е готово и доставимо, за да се изпълни дадена поръчка (Обща потребност = генерален план график).

* План за поръчки – чиста потребност

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Обща потребност		20			10	15	5		20	10
Очаквано постъпление					5	15	5		20	10
Наличност | 25	25	5	5	5	0	0	0	0	0	0
План за поръчки			5	10	5		20	10

Сглобка за краката

1 седмица

Обща партида = 80 бр.

Количество х 4.

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Обща потребност		20	60	20		80	40
Очаквано постъпление	80		80
Наличност | 10	90	70	10	70	70	70	30	30
План за поръчки		80		80

Чиста потребност = Обща потребност – очаквани постъпления – наличност

Политики на поръчване

1) Поръчка за поръчка – колкото ни трябва.

2) Политика на фиксиран обем на поръчката – или от външни ограничения или извеждане на оптималния обем на поръчката (чрез формулата на Уилсън) – разходите по съхранение и пренастройване.

В производството , където:

R – годишното търсене; С₂ – разходи по пренастройване; С₁ – разходи по съхранение.

3) Дни на обезпеченост;

4) Балансиране по периоди;

5) Периодични поръчки;

6) Точка на поръчването;

7) Модел на Мак Ларен;

8) Модел на Вагнер-Уилсън.
Гаранционни запаси (Safety stock) – въвеждане в системата:

- като натурален измерител – определя се на база отклоненията от разликите в периодите;

- увеличаване времето за изпълнение на поръчката.
Свойства и възможности на MRP:
- explosion – implosion (експлозия – имплозия):

Експлозивно увеличаване на вертикалната потребност.

Имплозия – Ако включим наличните материали да се провери какво и кога можем да произведем.
- пълна или частична MRP:

* пълна – за всяка “кутийка” от изделието;

* частична – когато се нанася някакво частично измерение в “дървото на изделието”;

* твърди поръчки – работят с т. нар. “замразен прозорец” – част от план-графика, който не се изменя.

* обхващане на много продукти;

* работи по поръчка.

* MRP + EDI – използване на електронен обмен на данни;

* DRP (Планиране на ресурсите в сферата на дистрибуцията) – тук се използва имплозията.

* Logistics Resource Planning – заедно DRP и MRP.

2. Освобождаване на площи – 30% - 40%;

3. Намаление на материалните разходи – 20% - 30%;

4. Увеличаване на производителността - 20% - 40%;

5. Увеличаване на обема на производството – 10% - 40%;

6. Други:

- намаляване на режийните разходи;

- повишена гъвкавост.

* Изисква непременно компютърни системи.
Just-in-time (Точно навреме)
Цялостна концепция (философия) за управление на снабдяването, производството и дистрибуцията.

1. Принципи:

1.1. Елиминиране на загубите (Just-in-time се развива след втората световна война от “Toyota” - Just-in-time е сътворена по аналогия на американските супермаркети). Загуби са всичко друго, освен минималното количество машини, материали, площи, работно време, хора, абсолютно необходими за добавянето на стойност към продукта. Има 7 вида загуби:

а) от свръхпроизводство; б) по време на изчакване; в) загуби в транспорта; г) загуби в обработването; д) поддържане на запаси; е) от нерационално движение на материали; ж) загуби от брак.

1.2. Принцип на непрекъснатото подобрение – (“няма най-добре, има само по-добре”) – чрез опростяване, комбиниране, елиминиране.

1.3. Принцип на клиента – “клиент” е всеки следващ процес (дейност) във веригата на снабдяване (производство). Само количеството продукция, необходима на клиента в необходимото качество и необходимото време на клиента.

1.4. Нулеви запаси.

2. Елементи на Just-in-time:

2.1. Основава се на производствени методи:

- многономенклатурно поточно производство, групови технологии, предметно затворени участъци;

- намаляване на времената за пренастройване на оборудването;

- външно и вътрешно пренастройване (външно – машината не се спира !);

- намаляване на серията (партидата), като целта е партида = 1 бр. т.е. всеки следващ продукт да е различен.

2.2. Контрол на качеството:

- бездефектно производство – система за тотално управление на качеството. Концептуално се сменя виждането за контрола върху качеството – то трябва да се контролира от произвеждащия;

- кръжоци по качеството – след работното време се правят анализи за подобрение;

2.3. Връзки с доставчици и потребители:

- единствен доставчик;

- трайно тотално коопериране.

2.4. Информационна система:

- канбан карти – от работно място на работно място минава определена карта, която дава информация за продадените (потребените) стоки (материали) и дава сигнал за допълване на производството. Така няма нужда от външно регулиране на производството – така се избягват загубите от свръхпроизводство.

Информация, съдържаща се в една 8-сигнална карта:

2. Код на детайла.

3. Наименование на детайла.

4. Кратко описание на детайла.

5. Номер на канбана.

6. Брой детайли, които се поръчват от този канбан.

7. Код на контейнера, на който се прикрепя канбана.

8. Код на работното място, където канбана трябва да се достави.

1) Кога трябва да се извърши дадена работа? – Разработване на графици за производство;

2) Колко единици трябва да се произведат на един път т.е. кога да се премине от производството на даден продукт към друг? – Обемът на производствената серия;

3) Как да се разпредели работата по обработващи центрове и работни места? – Определяне на натоварването им.

4) Каква да е последователността на извършваните работи на обработващите центрове и работните места? – Определяне на производителността на работите.

Цели:

- минимизиране времето за производство;

- минимизиране на запасите;

- максимално използване на работната сила;

- максимално използване на оборудването;

- минимизиране на разходите.

2. Необходими данни:

2.1. Работи, които трябва да се извършват:

- срокове за изпълнение и тяхната важност;

- маршрути със стандартните времена за пренастройване и обработване;

- нормите за разход на материали.

2.2. Дейности (в рамките на работите):

- продължителност;

- диаграма на последователността;

- необходимо време за завършване.

2.3. Работници:

- наличност;

- квалификация;

- производителност на работните места;

- заплати.

2.4. Оборудване:

- капацитет на машините, обработващите центрове;

- възможности на машините, обработващите центрове;

- разходи;

- наличност.
2.5. Постоянни съоръжения:

- капацитет;

- възможности за изпълнение;

- разходи;

- наличност.

3. Особености на оперативното управление при различните производствени процеси – тук всичко зависи от диспечерите, които реално организират извършването на плана и операциите.

4. Подходи за разработване на производствени графици:

4.1. Цикъл на обработване (производствен цикъл)

- време за обработване (Run time) – най-краткото от всички;

-време за пренастройване (Setup time);

- време за изчакване преди обработка (Queue time);

- време за придвижване между работните места (Move time);

- време на престой във вид на гаранционен запас (Walt time; Other)
4.2. Производствени/операционни графици "от датата на започване на работата" (планиране напред);

4.3. Производствени/операционни графици "от датата на фиксиране на работите" (планиране назад).

5. Методи за разпределение на работата по работни места:

5.1. Метод “вход-изход”:

Седмици	1	2	3	4
Планирано постъпление	100	120	130	140
Реално постъпление	110	110	120	150
Отклонение	10	0	-10	0

Седмици	1	2	3	4
Планирано постъпление	110	110	140	140
Реално постъпление	90	120	150	130
Отклонение	-20	-10	0	-10

Натрупване към предишната стойност

30

50

40

10

30

5.2. Гантови графици – график на натоварването на машините:

Също можем да имаме и график за хората:

5.3. Разпределителна задача на линейното програмиране.

6.1. Правила (приоритети) за диспечиране (n работи на 1 машина):

- първи дошъл – първи обслужен;

- най-ранен срок за завършване;

- най-малко време за изпълнение;

- най-дълго време за изпълнение;

- критично съотношение = (време, оставащо до датата на изпълнение) : (времето, необходимо за извършване а работата). Работите се подреждат като се започне от най-ниските критични съотношения.

6.2. Правило на Джонсън (n работи на 2 машини) – най-ниското време за обработка във втори център се слага на последно място - и на първо място в първи работен център.

	Job Center 1	Job Center 2
Job A	5	2
Job B	3	6
Job C	8	12
Job D	6	4
Job E	5	8

6.3. n работи на m машини – решава се експертно.