Part III – Test Method to Determine Flame Penetration Resistance of Cargo Compartment Liners

Текст, извлечен от: JAR-25 Приложение F, Част IV при Промяна 13, 05/10/89

(1) Тестваният образец се вкарва в камера с контролирана среда, през която минава постоянен въздушен поток. Излагането на образеца се определя от източник на излъчвана топлина, настроен да произвежда върху образеца желаният общ

топлинен поток от 3.5 вата/cm2 чрез

калибриран калориметър. Образецът се тества така, че изложената повърхност да е вертикална. Горенето се започва чрез регулирано запалване. Продуктите от горенето, които напускат камерата се следят, с цел да се изчисли степента на

топлинно отделяне.

(b) Апаратура. Използва се описаният

по-долу апарат на Щатския университет в Охайо (OSU) за степен на топлинно отделяне. Това е модифицирана версия на апарата за степен на топлинно отделяне,

стандартизирана от Американското общество за тестване и материали (ASTM), ASTM E-906.

(1) Този апарат е показан на Илюстрация 1. Всички външни повърхности на апарата, освен камерата, се изолират с панели високотемпературна изолация от

стъклопласт, с ниска плътност и дебелина 25 mm (1 inch). Уплътнената врата, през която се плъзга вкарващият пробата лост, образува херметическо затваряне с камерата за поставяне на образеца.

(2) Термобатерия. Температурата между влизащия в камерата с контролирана среда въздух и този, излизащ от нея, се наблюдава чрез термобатерия, която има пет горещи и пет студени, 24-калиброви Chromel- Alumel съединения. Горещите

съединения са разпределени по горната част на отходния комин, на 10 mm (0.39 инча) под върха на комина. Една от термодвойките се намира в геометричния център, а останалите четири са на 30 mm (1.17 инча) от центъра, по диагонала към

всеки от ъглите (Илюстрация 5). Студените съединения се намират в

тавичката под долната разпределяща

въздуха пластина (Вижте подточка (b)(4)). Горещите съединения на термобатерията трябва да бъдат изчистени от наслоените сажди, както е необходимо за поддържане

на калибрираната чувствителност.

(3) Източник на излъчване. На

Илюстрации 2A и 2B е показан източник на излъчвана топлина, генериращ поток до 100 kW/m2 чрез четири силикон-карбидни елементи Тип LL с дължина 50.8 cm (20 инча), външен диаметър 15.8 mm (0.625 инча) и номинално съпротивление 1.4 ома. Силикон-карбидните елементи се монтират в кутията от панел неръждаема стомана като се вкарват през дупки от 15.9 mm в дъска от керамични влакна с дебелина 0.8 mm. Местоположенията на дупките в

тампоните и покриващите панели от

неръждаема стомана са показани на

Илюстрация 2B. Маската с форма на

диамант от неръждаема стомана с дебелина 19 се добавя за да осигури

еднороден топлинен поток върху площта, заемана от вертикалната проба с размери 150 на 150 mm.

(4) Система за разпределяне на въздуха. Въздухът, влизащ в камерата с контролирана среда се разпределя чрез алуминиева пластина с дебелина 6.3 mm, която има осем дупки от бургия № 4 на 51

mm от страните на 102 mm центрове,

монтирана в основата на камерата с

контролирана среда. Втора пластина от стомана с дебелина 18, която има 120 дупки от бургия № 28, на равни разстояния една от друга, е монтирана на 150 mm над алуминиевата пластина. Изисква се добре регулирано въздушно

снабдяване. Колекторът за въздушно

снабдяване в основата на пирамидалната секция има 48 дупки от бургия № 26, на равни разстояния една от друга, намиращи се на 10 mm от вътрешния ръб на колектора, така че, когато апаратът за общия въздушен поток е контролиран при

0.04 m3/сек, между пирамидалните

секции да минава 0.03 m3/сек въздух, през камерата с контролирана среда да минава 0.01 m3/сек въздух.

(5) Отходен комин. На изхода на

пирамидалната секция е монтиран отходен комин с напречно сечение 133 mm на 70 mm и дължина 254 mm, направен от неръждаема стомана с дебелина 28. В комина, перпендикулярно на въздушния поток е центрирана пластина с размери 25 mm на 76 mm, направена от неръждаема стомана с дебелина 31.

(6) Стойка за образеца. Образецът с

размери 150 mm x 150 mm се тества във вертикално положение. Стойката

(Илюстрация 3) е снабдена с рамка за

стойката за образеца, която се допира до образеца (който е увит в алуминиево фолио, както се изисква в подточка (d)(3)) само при периметъра от 6 mm, и с пружина с формата на буквата V, която да крепи монтажа. За тестване на податливите на топене и капене материали трябва да се използват

подвижна тавичка за капки с размери

12 mm x 12 mm x 150 mm и две 0.020-

инчови жици от неръждаема стомана

(както е показано на Илюстрация 3).

Положението на пружината и рамката може да се променя за да пасне на образци с различна дебелина, чрез мушкане на задържащия лост в различни дупки на стойката за образеца.

Тъй като описаният в ASTM E-906 щит

против излъчване не се използва, към вкарващия механизъм се добавя насочваща ос. Тя влиза в метална пластина с разрез от вкарващия

механизъм извън камерата и може да

се използва за точно позициониране на лицето на образеца след вкарването. След вкарването, предната повърхност на образеца трябва да е на разстояние 100 mm от затворените излизащи врати.

Стойката на образеца се защипва в

монтажната скоба (Илюстрация 3).

Монтажната скоба е прикрепена към

вкарващия лост с три винта, минаващи през широка шайба, споена за 0.5-инчова гайка. Краят на вкарващия лост е с резба за да се завинтва в гайката, а една широка

шайба с дебелина 0.020 инча се поставя между две 0.5-инчови гайки, които се регулират за да покрият плътно дупката в излъчващите врати, през които минава вкарващия лост или калибрационния калориметър.

(7) Калориметър. За измерването на

общия топлинен поток трябва да се

използва калориметър от тип общ поток, който трябва да бъде монтиран в центъра 0.5-инчова дъска Kaowool “M”, сложена в стойката за пробата. Калориметърът трябва да има ъгъл на видимост 180º и да е калибриран за инцидентен поток. Калибровката на калориметъра трябва да е приемлива за Органа.

(8) Позиции на водещия пламък.

Водещото запалване на образеца трябва да стане едновременно излагане на образеца на долна водеща горелка и горна водеща горелка, както е описано съответно в подточки (b)(8)(i) и (b)(8)(ii). Водещите горелки трябва да останат запалени по време на цялата продължителност на теста от 5 минути.

(i) Долна водеща горелка. Тръбата за

водещия пламък трябва да е от неръждаема стомана с външен диаметър 6.3 mm и стена 0.8 mm. В долната водеща горелка се пуска смес от 120cm3/min метан и 850 cm3/min въздух. Нормалната позиция на края на тръбата на водещата горелка е перпендикулярно, на 10 mm от

изложената вертикална повърхност на образеца. Централната линия при изхода на тръбата на горелката трябва да пресича вертикалната централна линия на пробата, в точка на 5 mm над долния изложен ръб на образеца.

(ii) Горна водеща горелка. Водещата

горелка трябва да представлява права тръба от неръждаема стомана с външен диаметър 6.3 mm O.D., стена 0.8 mm и дължина 360 mm. Единият край на тръбата трябва да е затворен и в нея трябва да се пробият три дупки с бургия № 40, на разстояние 60 mm една от друга, за газови отвори, излъчващи в една и

съща посока. Първата дупка трябва да е на 5 mm от затворения край на тръбата. Тръбата се вкарват в камерата с контролирана среда през 6.6 mm дупка, пробита на 10 mm над горния ръб на рамката. Тръбата се закрепя и позиционира чрез регулируема подпора с формата на буквата "Z", монтирана извън

камерата с контролирана среда, над

прозорчето за наблюдаване. Тръбата се поставя над и на 20 mm зад изложения горен ръб на образеца. Средната стойка трябва да е във вертикалната равнина,

перпендикулярно на изложената повърхност на образеца, която минава през вертикалната й централна линия и трябва да е насочена към източника на

излъчване. Газът, който се пуска в горелката трябва да е метан, настроен да произвежда пламък с дължина 25 mm.

(c) Калибровка на оборудването

(1) Степен на топлинно отделяне.

Както е показано на Илюстрация 4,

горелката трябва да се постави върху

края на долната тръба за водещия пламък, като се използва херметична връзка. Потокът на газ към водещия пламък трябва да е поне 99% метан и да е правилно измерен. Преди ползване, мокрият тестов мерител се подравнява и се напълва с дестилирана вода до върха на

вътрешния показалец, където няма приток на газ. Амбиентната температура и налягане на водата са базирани на температурата на вътрешния мокър тестов мерител. Задава се базова поточна скорост от приблизително 1 литър/мин. и се

увеличава до по-високи, предварително зададени поточни скорости от 4, 6, 8, 6 и 4 литра/мин. Скоростта се установява чрез

хронометър, като се засича пълна обиколка на мокрия тестов мерител за базовата скорост и за по-бързия поток, като потокът се връща до базовата скорост преди да се премине към следващия по-бърз поток. Измерва се базовият волтаж на термобатерията. Газовият поток към горелката трябва да се увеличи до по-високата предварително

зададена скорост и да се остави да гори 2 минути, и трябва да се измери волтажа на термобатерията. Цикълът се повтаря докато се установят всичките пет стойности. Средното число от петте стойности трябва да се използва за калибрационен коефициент. Ако настоящото относително стандартно отклонение е по-голямо от 5%, процедурата трябва да се повтори. Изчисленията са показани в алинея (f).

(2) Еднородност на потока.

Еднородността на потока върху образеца трябва периодично да се проверява и след всяка промяна в затоплящ елемент, да се определи дали тя е в рамките на приемливото ограничение от ± 5%.

(d) Подготовка на пробата

(1) Стандартният размер за вертикално поставени образци е 150 x 150 mm, с дебелина до 45 mm.

(2) Климатизация. Образците трябва да са климатизирани както е описано в Част I на това Приложение.

(3) Монтаж. Само една от повърхностите на образеца ще бъде изложена по време на теста. Върху всички изложени страни плътно се увива единичен слой алуминиево фолио с дебелина 0.025 mm.

(e) Процедура

(1) Захранването към излъчващия панел се настройва така, че да произвежда поток на излъчване от 3.5 вата/cm2. Потокът се измерва в точката, където по време на теста ще бъде центърът на повърхността на образеца. Потокът на излъчване се

измерва след настройката на въздушния поток през оборудването на желаната скорост. Пробата трябва да се тества при дебелината в края на ползването й.

(2) Водещите пламъци се запалват и

положението им се проверява съгласно подточка (b)(8).

(3) Въздушният поток към оборудването се настройва на 0.04 ± 0.001 m3/s при атмосферно налягане. Подходящият въздушен поток може да се настрои и наблюдава по някой от следните начини: (1) Чрез мерител с отвор, предназначен да произвежда спад в налягането от поне 200 mm от манометричната течност; или (2) Чрез ротометър (мерител с вариращ отвор) със скала, по която може да се

отчита до ± 0.0004 m3/s. Ограничителят на лоста в стойката за вертикалния образец се коригира така, че изложената площ на

образеца да е позиционирана на 100 mm от входа, когато се вкарва в камерата с контролирана среда.

(4) Образецът се поставя в камерата при затворени излъчващи врати. Външната херметична врата се затваря плътно и се включват записващите уреди. Образецът

трябва да остане в камерата за задържане в продължение на 60 секунди ± 10 секунди преди вкарването. По време на последните 20 секунди от периода на задържане, трябва да се установи "нулевата" стойност на термобатерията.

(5) При вкарването на образеца,

излъчващите врати се отварят, образецът се вкарва в камерата с контролирана среда и излъчващите врати се затварят след него.

(6) Запазено.

(7) Вкарването на образеца и затварянето на вътрешната врата маркира нулевото време. През времето, когато образецът е в

камерата с контролирана среда, трябва да се извърши продължителен запис на изхода на термобатерията, като трябва да има поне една точка с данни на всяка

секунда.

(8) Продължителността на теста е пет минути.

(9) Трябва да бъдат тествани минимум три образеца.

(f) Изчисления

(1) Калибрационният коефициент се

изчислява както следва:

(1pm)

предварително зададено ниво (1pm)

V0 = Волтаж на термобатерията при

базово ниво (mv)

V1 = Волтаж на термобатерията при

по-бързия поток (mv)

Ta = Амбиентна температура (K)

P = Амбиентно налягане (mm Hg)

Pv = Налягане на водните пари (mm Hg)
(2) Във всеки момент, степените на

топлинно отделяне могат да се изчислят чрез показанията за изходния волтаж на термобатерията като:

HRR = Степен на топлинно отделяне

kW/m2

Vm = Измерен волтаж на термобатерията (mv)

Kh = Калибрационен коефициент (kW/mv)

вземане на данни в минути и се сумира времето от нула до две минути.

(g) Критерии. Общото положително

топлинно отделяне през първите две

минути от излагането за всяка от трите или повече тествани проби трябва да се усредни. Също трябва да се усредни и връхната степен на топлинно отделяне за всяка от пробите. Средното общо топлинно отделяне не трябва да надвишава 65 киловатминути на квадратен метър, а средната върхова степен на топлинно отделяне не трябва да надвишава 65 киловата на квадратен метър.

(h) Доклад. За всеки тестван образец,

тестовият доклад трябва да включва

следното:

(1) Описание на образеца.

(2) Поток на топлинно излъчване към

образеца, изразен във вата/cm2.

(3) Данни, даващи степените на топлинно отделяне (в kW/m2) като функция на времето, графично или подредени в редица на интервали, не по-големи от 10 секунди. Калибрационният коефициент трябва да бъде записан.

(4) Ако се появи разтопяване, изкривяване, разслояване или друго

поведение, влияещо на изложената площ от повърхността или на режима на горене, тези поведения трябва да се докладват, заедно с времето, когато са наблюдавани.

(5) Трябва да се докладват връхното топлинно отделяне и 2-минутно интегрираната степен на топлинно отделяне.

Text derived from: JAR–25 Appendix F, Part IV at Chg 13, 05/10/89

(a) Summary of Method

(1) The specimen to be tested is

injected into an environmental chamber

through which a constant flow of air passes.

The specimen’s exposure is determined by a

radiant heat source adjusted to produce the

desired total heat flux on the specimen of

3·5 Watts/cm2, using a calibrated calorimeter.

The specimen is tested so that the exposed

surface is vertical. Combustion is initiated by

piloted ignition. The combustion products

leaving the chamber are monitored in order to

calculate the release rate of heat.

(b) Apparatus. The Ohio State University

(OSU) rate of heat release apparatus as

described below, is used. This is a modified

version of the rate of heat release apparatus

standardised by the American Society of Testing and Materials (ASTM), ASTM E-906.

(1) This apparatus is shown in

Figure 1. All exterior surfaces of the

apparatus, except the holding chamber, shall

be insulated with 25 mm (1 inch) thick, low

density, high-temperature, fibreglass board

insulation. A gasketed door through which the

sample injection rod slides forms an airtight

closure on the specimen hold chamber.

(2) Thermopile. The temperature

difference between the air entering the

environmental chamber and that leaving is

monitored by a thermopile having five hot

and five cold, 24 gauge Chromel-Alumel

junctions. The hot junctions are spaced across

the top of the exhaust stack 10 mm

(0.39 inch) below the top of the chimney. One

thermocouple is located in the geometric

centre, with the other four located 30 mm

(1.17 inch) from the centre along the diagonal

toward each of the corners (Figure 5). The

cold junctions are located in the pan below

the lower air distribution plate (see subparagraph (b)(4)). Thermopile hot junctions

must be cleared of soot deposits as needed to

maintain the calibrated sensitivity.
(3) Radiation Source. A radiant heat

source for generating a flux up to 100 kW/m2,

using four silicon carbide elements, Type LL,

50·8 cm (20 inches) long by 15·8 mm

(0·625 inch) O.D., nominal resistance

1·4 ohms, is shown in Figures 2A and 2B.

The silicon carbide elements are mounted in

the stainless steel panel box by inserting them

through 15·9 mm holes in 0·8 mm thick

ceramic fibre board. Location of the holes in

the pads and stainless steel cover plates are

shown in Figure 2B. The diamond shaped

mask of 19 gauge stainless steel is added to

provide uniform heat flux over the area

occupied by the 150 by 150 mm vertical

sample.

entering the environmental chamber is

distributed by a 6·3 mm thick aluminium plate

having eight, No. 4 drill holes, 51 mm from

sides on 102 mm centres, mounted at the base

of the environmental chamber. A second plate

of 18 gauge steel having 120, evenly spaced,

No. 28 drill holes is mounted 150 mm above

the aluminium plate. A well-regulated air

supply is required. The air supply manifold at

the base of the pyramidal section has 48,

evenly spaced, No. 26 drill holes located

10 mm from the inner edge of the manifold so

that 0·03 m3/second of air flows between the

pyramidal sections and 0·01 m3/second flows

through the environmental chamber when

total air flow to apparatus is controlled at

0·04 m3/second.

(5) Exhaust Stack. An exhaust stack,

133 mm by 70 mm in cross section, and

254 mm long, fabricated from 28 gauge

stainless steel, is mounted on the outlet of the

pyramidal section. A 25 mm by 76 mm plate

of 31 gauge stainless steel is centred inside

the stack, perpendicular to the air flow,

75 mm above the base of the stack.

(6) Specimen Holders. The 150 mm x

150 mm specimen is tested in a vertical

orientation. The holder (Figure 3) is provided

with a specimen holder frame, which touches

the specimen (which is wrapped with

aluminium foil as required by sub-paragraph

(d)(3)) along only the 6 mm perimeter, and a

“V” shaped spring to hold the assembly

together. A detachable 12 mm x 12 mm x

150 mm drip pan and two 0·020 inch stainless

steel wires (as shown in Figure 3) should be

used for testing of materials prone to melting

and dripping. The positioning of the spring

and frame may be changed to accommodate

different specimen thicknesses by inserting the retaining rod in different holes on the

specimen holder.

Since the radiation shield described in

ASTM E-906 is not used, a guide pin is added

to the injection mechanism. This fits into a

slotted metal plate on the injection

mechanism outside of the holding chamber

and can be used to provide accurate

positioning of the specimen face after

injection. The front surface of the specimen

shall be 100 mm from the closed radiation

doors after injection.

The specimen holder clips onto the

mounted bracket (Figure 3). The mounting

bracket is attached to the injection rod by

three screws which pass through a wide area

washer welded onto a 0·5 inch nut. The end of

the injection rod is threaded to screw into the

nut and a 0·020 inch thick wide area washer is

held between two 0·5 inch nuts which are

adjusted to tightly cover the hole in the

radiation doors through which the injection

rod or calibration calorimeter pass.

(7) Calorimeter. A total-flux type

calorimeter must be mounted in the centre of

a 0·5 inch Kaowool “M” board inserted in the

sample holder must be used to measure the

total heat flux. The calorimeter must have a

view angle of 180º and be calibrated for

incident flux. The calorimeter calibration

must be acceptable to the Authority.

(8) Pilot-Flame Positions. Pilot

ignition of the specimen must be

accomplished by simultaneously exposing the

specimen to a lower pilot burner and an upper

pilot burner, as described in sub-paragraphs

(b)(8)(i) and (b)(8)(ii), respectively. The pilot

burners must remain lighted for the entire

5-minute duration of the test.

pilot-flame tubing must be 6·3 mm

O.D., 0·8 mm wall, stainless steel

tubing. A mixture of 120cm3/min. of

methane and 850 cm3/min. of air must

be fed to the lower pilot flame burner.

The normal position of the end of the

pilot burner tubing is 10 mm from and

perpendicular to the exposed vertical

surface of the specimen. The centreline

at the outlet of the burner tubing must

intersect the vertical centreline of the

sample at a point 5 mm above the lower

exposed edge of the specimen.

(ii) Upper Pilot Burner. The

pilot burner must be a straight length of

6·3 mm O.D., 0·8 mm wall, stainless

steel tubing 360 mm long. One end of

the tubing shall be closed, and three No.

40 drill holes shall be drilled into the

tubing, 60 mm apart, for gas ports, all

radiating in the same direction. The first

hole must be 5 mm from the closed end

of the tubing. The tube is inserted into

the environmental chamber through a

6·6 mm hole drilled 10 mm above the

upper edge of the window frame. The

tube is supported and positioned by an

adjustable “Z” shaped support mounted

outside the environmental chamber,

above the viewing window. The tube is

positioned above and 20 mm behind the

exposed upper edge of the specimen.

The middle hold must be in the vertical

plane perpendicular to the exposed

surface of the specimen which passes

through its vertical centreline and must

be pointed toward the radiation source.

The gas supplied to the burner must be

methane adjusted to produce flame

lengths of 25 mm.

(c) Calibration of Equipment

shown in Figure 4 must be placed over the

end of the lower pilot flame tubing using a

gas-tight connection. The flow of gas to the

pilot flame must be at least 99% methane and

must be accurately metered. Prior to usage,

the wet test meter is properly levelled and

filled with distilled water to the tip of the

internal pointer while no gas is flowing.

Ambient temperature and pressure of the

water, are based on the internal wet test meter

temperature. A baseline flow rate of

approximately 1 litre/min. is set and increased

to higher preset flows of 4, 6, 8, 6 and 4

litres/min. The rate is determined by using a

stopwatch to time a complete revolution of

the wet test meter for both the baseline and

higher flow, with the flow returned to

baseline before changing to the next higher

flow. The thermopile baseline voltage is

measured. The gas flow to the burner must be

increased to the higher preset flow and

allowed to burn for 2·0 minutes, and the

thermopile voltage must be measured. The

sequence is repeated until all five values have

been determined. The average of the five

values must be used as the calibration factor. The procedure must be repeated if the percent

relative standard deviation is greater than 5%.

Calculations are shown in paragraph (f).

(2) Flux Uniformity. Uniformity of

flux over the specimen must be checked

periodically and after each heating element

change to determine if it is within acceptable

limits of ± 5%.

(1) The standard size for vertically

mounted specimens is 150 x 150 mm with

thicknesses up to 45 mm.

conditioned as described in Part I of this

Appendix.
(3) Mounting. Only one surface of a

specimen will be exposed during a test. A

single layer of 0·025 mm aluminium foil is

wrapped tightly on all unexposed sides.

(1) The power supply to the radiant

panel is set to produce a radiant flux of

3·5 Watts/cm2. The flux is measured at the

point which the centre of the specimen

surface will occupy when positioned for test.

The radiant flux is measured after the air flow

through the equipment is adjusted to the

desired rate. The sample should be tested in

its end use thickness.

(2) The pilot flames are lighted and

their position, as described in sub-paragraph

(b)(8), is checked.

(3) The air flow to the equipment is

set at 0·04 ± 0·001 m3/s at atmospheric

pressure. Proper air flow may be set and

monitored by either: (1) An orifice meter

designed to produce a pressure drop of at

least 200 mm of the manometric fluid, or by

(2) a rotometer (variable orifice meter) with a

scale capable of being read to ± 0·0004 m3/s.

The stop on the vertical specimen holder rod

is adjusted so that the exposed surface of the

specimen is positioned 100 mm from the

entrance when injected into the environmental

chamber.

(4) The specimen is placed in the hold

chamber with the radiation doors closed. The

airtight outer door is secured, and the

recording devices are started. The specimen

must be retained in the hold chamber for

60 seconds ± 10 seconds, before injection.

The thermopile “zero” value is determined

during the last 20 seconds of the hold period.

(5) When the specimen is to be

injected, the radiation doors are opened, the

specimen is injected into the environmental

chamber, and the radiation doors are closed

behind the specimen.

(6) Reserved.
(7) Injection of the specimen and

closure of the inner door marks time zero. A

continuous record of the thermopile output

with at least one data point per second must

be made during the time the specimen is in

the environmental chamber.

(8) The test duration time is five

minutes.

must be tested.

(1) The calibration factor is calculated

as follows:

F0 = Flow of methane at baseline (1pm)

F1 = Higher preset flow of methane (1pm)

V0 = Thermopile voltage at baseline (mv)

V1 = Thermopile voltage at higher flow (mv)

Ta = Ambient temperature (K)

P = Ambient pressure (mm Hg)

Pv = Water vapour pressure (mm Hg)

calculated from the reading of the thermopile

output voltage at any instant of time as:

HRR = Heat Release Rate kW/m2

Vm = Measured thermopile voltage (mv)

Vb = Baseline voltage (mv)

Kh = Calibration Factor (kW/mv)

(3) The integral of the heat release

rate is the total heat release as a function of

time and is calculated by multiplying the rate

by the data sampling frequency in minutes

and summing the time from zero to two

minutes.

(g) Criteria. The total positive heat

release over the first two minutes of exposure for

each of the three or more samples tested must be

averaged, and the peak heat release rate for each

of the samples must be averaged. The average

total heat release must not exceed 65 kilowattminutes per square metre, and the average peak heat release rate must not exceed 65 kilowatts per square metre.

(h) Report. The test report must include the

following for each specimen tested:
(1) Description of the specimen.
(2) Radiant heat flux to the specimen,

expressed in Watts/cm2.

(in kW/m2) as a function of time, either

graphically or tabulated at intervals no greater

than 10 seconds. The calibration factor must

be recorded.
(4) If melting, sagging, delaminating,

or other behaviour that affects the exposed

surface area or the mode of burning occurs,

these behaviours must be reported, together

with the time at which such behaviours were

observed.

(5) The peak heat release and the

2 minute integrated heat release rate must be

reported.

Текст, извлечен от: JAR-25 Приложение F, Част V при Промяна 13, 05/10/89

трябва да са направени, климатизирани и тествани при режим на пламък, съгласно Стандартен тестов метод ASTM F814-83 на Американското общество за тестване

и материали (ASTM).

(b) Критерии за одобрение.

Специфичната оптична гъстота на дима (DS), която се получава като се усредни показанието, получено след 4 минути при всеки от трите образеца не трябва да надвишава 200.

Text derived from: JAR–25 Appendix F, Part V at Chg 13, 05/10/89

(a) Summary of Method. The specimens

must be constructed, conditioned, and tested in

the flaming mode in accordance with American

Society of Testing and Materials (ASTM)

Standard Test Method ASTM F814-83.
(b) Acceptance Criteria The specific

optical smoke density (DS) which is obtained by

averaging the reading obtained after 4 minutes

with each of the three specimens, shall not

exceed 200.

[Запазено]

[Reserved]

[Запазено]

[Reserved]

[Запазено]

[Reserved]