Описание на основните характеристики на производствения процес

1.7.Описание на основните характеристики на производствения процес

Към момента действащите инсталации на площадката (фигура 1.7-1) са регламентирани в КР 102-Н1/2008, както следва:

• 
  Модул „Топилна пещ за преработване на оловни дроси от претопяване на оловен скрап" - КБП
  
• 
  Модул „Рафиниране и производство на олово и оловни сплави"
  

1. 
   Промени в инсталация за производство на олово и оловни сплави, както следва:
   

• 
  Промени в Модул „Топилна пещ за преработване на оловни дроси от претопяване на оловен скрап” и обслужващите го съоръжения (изграждане на втора КБП и промяна на горивния агент)
  
• 
  Промени в Модул „Рафиниране и производство на олово и оловни сплави“ (изграждане на два нови рафинационни котела)
  

2. 
   Изграждане на цех за механична преработка на вторични продукти
   

1.7.1. Основни дейности, инсталации и съоръжения

Инсталацията е трансферна технология от водеща в бранша фирма SERI - Италия и включва следните основни технологични модули (фигура 1.7-1 – Модули I, II и III):

• 
  Модул I: Раздробяване (трошене) на оловно-кисели акумулаторни батерии (акумулатори) и сепариране на компонентите им (сярнокисел електролит, метални детайли, оловна паста, пластмаси). Като технологични съоръжения се използват:
  
• 
  Приемен бункер за акумулаторните батерии;
  
• 
  Комплектно оборудване за трошене на акумулаторните батерии и разделяне на компонентите им (сярнокисел електролит метални детайли, окисно-сулфатна оловна паста, пластмаси), с аспирационна система и мокро очистване на газовите потоци;
  
• 
  Оборудване за събиране и филтруване на електролита;
  
• 
  Модул II: Десулфатизация на оксидно-сулфатната оловна паста. Като оборудване за десулфатизация на оксидно-сулфатната оловна паста, чрез добавка на необходимите реагенти, се използват резервоари с механично разбъркване, автоматична филтърпреса.
  
• 
  Модул III: Кристализация на безводен натриев сулфат чрез вакуум-изпарителна кристализация. Като краен търговски продукт се получава натриев сулфат.
  

Съгласно чл. 30 (3) от Наредбата, приета с ПМС № 144/05.06.2005 г. (ДВ бр.58 /07.2005 г.) се забранява приемането на амортизирани оловни акумулатори за преработка без електролит. Отпадъчните акумулатори се транспортират и доставят в контейнери от полипропилен или неръждаема стомана или палети и в пълно съответствие с изискванията на чл. 19, т. 1 и чл. 28 от Наредбата, приета с ПМС № 144/05.06.2005 г., както и тези постановени в Наредба № 40 от 2004 г. за условията и реда за извършване на автомобилен превоз на опасни товари (ДВ, бр. 15 от 2004 г.), както и на международните правни актове за превоз на опасни товари.

Всички операции по разтоварване на постъпващите амортизирани акумулатори се извършват автоматизирано в приемателен басейн, така че да се избегне разпръскването на сярнокисел електролит или оловосъдържащ материал на площадката. Басейнът за акумулаторните батерии, както и цялата производствена площадка е изолирана с предпазващ слой от полиетилен с висока плътност (PE-HD), така че се избягва замърсяване на почвата с киселина или олово-съдържащи материали. Дебелината на PE-HD е не по-малка от 4 mm, а всички връзки са тествани за плътна спойка. Полипропиленовият слой е покрит от киселиноустойчив бетон.

Изтеклият и събран в басейна електролит се прехвърля с помпа в сектора за десулфатизация (модул II) където, посредством добавкта на реагент натриев карбонат (сода), киселината се неутрализира и обработва заедно с оксидно сулфатната паста до готов разтвор на натриев сулфат за следваща кристализация (в модул III).

Всичките изходни суровини и материали се съхраняват в покрит склад с киселиноустойчив бетонен под. Транспортните средства, използвани за превозване на суровините, преди напускане на зоната за товаро-разтоварни дейности, ще бъдат измивани, като се обръща специално внимание на гумите.

При подобна практика ще бъдат удоволетворени изискванията на “Техническо ръководство на работна група за Базелската конвенция”, (т. 30 и т. 33):

• 
  Мястото за съхранение трябва да е защитено от дъжд и други водни източници и да е съоръжено с колекторна система, да има повърхностна настилка, за предпочитане бетонна, киселиноустойчива, или друг киселиноустойчив материал.
  
• 
  Акумулаторите трябва да са класифицирани и разделени;
  

Инсталацията прави възможно да се третират различни по вид и габарити отпадъчни акумулатори – както от коли, камиони, трактори и др. (без части от стоманената арматура).

Акумулаторите от приемния склад се зареждат в захранващия бункер чрез подемно-транспортно съоръжение – дистанционно управляван чрез радио-връзка кран. Дозират се при подаването им към транспортна лента, която зарежда чуковата трошачка. По време на транспортирането, всичката освободена киселина се събира в шахта за киселина и се изпомпва в резервоар към модула за десулфатизация (модул II).

Раздробеният материал преминава през вибрационно сито, инсталирано под чуковата трошачка, където оловната паста и останалия електролит се отмиват с оборотна вода от изпарителната инсталация на модул III и постъпват в междинен резервоар. Суспензията от пресятата паста е съставена от оловен сулфат (PbSO₄), оловни оксиди (PbO, PbO₂), фини оловни и други частици.

Едрата фракция от вибрационото сито съдържа метални късове (клеми, съединителни планки и парчета от металните плочи и решетки) и парчета от пластмаси. След щателното измиване с оборотна вода, едрата фракция се транспортира с последователно включени винтови конвейри (шнекове) към първа степен хидродинамична сепарация, където ще се отделят следните фракции:

- Метална фракция, която отива за по-нататъшна преработка до блоков метал в собствени специализирани съоръжения или на други производствени предприятия (КЦМ – Пловдив, Монбат АД);

- Фракция смесени пластмаси (полипропилен, полиетилен и други пластмасови материали), които се подават за по-нататъшно третиране.

Водата, необходима за сепарацията, се подава с помощта на помпа, монтирана на резервоар с преливник, като се реализира напълно затворен цикъл. Системата се управлява от инвертор, който сменя дебита и главата на помпата чрез смяна на броя обороти в минута. Такова вътрешно управление е доста полезно, тъй като то позволява на оператора да сменя работната скорост в съответствие със степента на чистота на металните частици, които трябва да бъдат получени.

Заедно с водния поток, използван за процеса на сепарация, тежките и леките пластмаси се извеждат от сепаратора и се транспортират към вибрационно сито, конструирано за отделяне на твърди от течни материали. В ситото твърдата маса допълнително се промива, с цел минимизиране на възможно замърсяване с оксиди. Промивната вода, както и водата, използвана от сепаратора за олово се събира в резервоар и се използва отново в първа степен хидродинамична сепарация. Металната фракция непрекъснато се извежда от сепаратора с помощта на шнеков транспортьор. Смесените пластмаси и водата, използвана за сепарация, преливат от сепаратора във второ вибрационно сито, където се промиват с рециркулационна вода. Промитата и обезводнена смесена пластмаса се транспортира към т. нар. статичен сепаратор, където се разделят в зависимост от специфичната им маса – лека фракция от полипропилен (РР) и тежка фракция от други пластмаси (полиетилен, поливинил хлорид) и по-ситни метални частици, ако са останали такива). След като пластмасите се измият и разделят се предават за по-нататъшня преработка на специализирани предприятия.

Тежката фракция допълнително ще се измива и сепарира по описания по-горе принцип (втори хидродинамичен сепаратор и вибрационно сито). От втория хидродинамичен сепаратор смесената пластмаса се разделя на две фракции – полипропилен (РР) и смес съдържаща главно поливинилхлорид (PVC). Водата от сепаратора ще се изпомпва отново в хидродинамичния сепаратор. Преливащият поток ще се изпомпва към вибрационното сито.

Смесената пластмаса се обработва в хидродинамичния сепаратор, за да е сигурно, че съдържанието на олово ще бъде сведено до минимум, след което се обезводнява с помощта на вибрационно сито, инсталирано в горната част на резервоар за утаяване и съхранение. Същият е оборудван с транспортьор за остъргване на дъното.

Всички съоръжения на инсталацията, от които могат да се очакват възможни емисии на киселинни изпарения или прах, са под аспирация, работеща в режим на разреждане, като изсмуквания въздушен поток се третира в скруберна система за очистване. Системата за очистване е оборудвана сьс система за мониторинг на pH с цел контрол на водата, използвана за омокряне на киселинните изпарения, включително съответния контур за контрол и коригиране на същото, чрез използване на разтвор на натриева основа. Поради тази причина съоръжението работи при алкално pH, за да се осигури неутрализация на киселината, съдържаща се в събрания аерозол. Течностите, както и суспендираните твърди частици преливат директно в басейна за съхранение на батерии и оттам се преработват в инсталацията.

Суспензията от пресята оловна паста от модул I, заедно с отделения сярнокисел електролит, се подлагат на по-нататъшна обработка (т. нар. десулфатизация) с цел да се намали съдържанието на сяросъдържащи компоненти, които да не възпрепятстват последващите операции по преработване и недопускане на наднормени емисии от серни оксиди в работната и околната среда.

Процесът на десулфатизация по същество представлява реакционно взаимодействие, чрез което, при използването на натриев карбонат като реагент, съдържащият се в пастата оловен сулфат се превръща в оловен карбонат:

PbSO₄ (тв.)+ Na₂CO₃ (р-р)  PbCO₃ (тв.) + Na₂SO₄ (р-р).

Сярната киселина на електролита се неутрализира по реакцията:

H₂SO₄ (р-р) + Na₂CO₃ (р-р)  Na₂SO₄ (р-р) + H₂O + CO₂ (газ).

Представените реакции протичат като към съдържащата оловна паста суспензия се добави натриев карбонат (в излишък от около 20 % спрямо стехиометричното количество). За повишаване скоростта на реакцията, е необходимо интензивно разбъркване в двата реактора, включени в процеса. Приблизително необходимото време за осъществяване на процеса е около половин час при температура около 40 °С.

Процесът на десулфатизация се осъществява в два реактора с механично разбъркване, където се добавя натриев карбонат. В края на процеса в реактора се съдържа суспензия от реагирала твърда маса (десулфатизирана паста) и разтвор на натриев сулфат (оптимална концентрация 290 – 320 g/l Na₂SO₄).

Отделянето на твърдата маса десулфатизирана паста от разтвора се извършва с филтър-преса. Твърдите частици се задържат от платното в камерите на филтър-пресата, докато разтвор на натриев сулфат изтича през отвори на пластините в сборен резервоар. След запълване на камерите на филтър-пресата (контролира се по налягането в тях – 6 бара), подаването на суспензията от реакторите се спира и започва цикълът за промиване на пастата. Промиването става с топлия кондензат, получен от кристализатора на модул III. Целта на промиването е да се минимизира съдържанието на натриев сулфат, увлечен с десулфатизираната паста. Промивните разтвори съдържат натриев сулфат и се съхраняват в подходящ резервоар за използване при приготвянето на разтвора на реагента - натриев карбонат. След промиването се извършват операции за изцеждане и продухване на филтърпресата с въздух, при което се свежда до минимум остатъчната влага на десулфатизираната паста. Продухването на мембраните намалява обема на камерите на филтър-пресата, в които се намира твърдата маса, като това спомага за освобождаването на съдържаната течност. Подсушаването се осъществява чрез продухване с компресиран въздух през изходящите отвори на филтър-пресата. След като приключи фазата на изцеждане и подсушаване, масата десулфатизирана паста се разтоварва и се подготвят за по-нататъшна преработка.

Всички описани по-горе операции при филтруването се извършват в автоматичен режим, под контрол на PLC-система, което не изисква намесата на оператор. Cистемата включва и програма за самодиагностика за състоянието на филтър-пресата, показвана на дисплей и достъпна за оператора.

Полученият разтвор на натриев сулфат допълнително се филтрува чрез филтър-преса с и импрегнирана с втвърдена пудра филтрувално платно.

Допълнителното финно филтруване се предвижда за да се запази разтвора от замърсяване с отложени финни частици, които могат да повлияят на качеството на кристализиралия натриев сулфат като краен продукт. Използването на втвърдена пудра (или въглен като алтернатива) свежда до минимум наличието на органична материя в кристализатора, която би предизвикала образуването на пяна. Пенобразуването има отрицателен ефект по отношение на правилната работа на цялото съоръжение.

Филтрираният чист разтвор на натриев сулфат се съхранява в сборен резервоар към модула за кристализация (модул III), в който ще се подава и филтрирания електролит от модула за раздробяване на постъпващите за обработка акумулатори. Посредством добавяния сярнокисел електролит се коригира pH на разтвора за кристализация, така че да се намали остатъчното съдържание на нереагирал натриев карбонат с цел да се получи желаното качество на натриевия сулфат в съответствие с техническите изисквания на крайния потребител.

Кристализация на безводен натриев сулфат

Очистеният разтвор на натриев сулфат с концентрация 290 – 320 g/l Na₂SO₄ постъпва в технологичния модул за кристализация (модул IІІ – вакуум изпарителна криктализационна система). Проектният й капацитет ще бъде до 3 t/h разтвор, при минимално съдържание 290 g/l Na₂SO₄ и следи от други примеси в разтвора за кристализация.

Кристализационната система е напълно автоматизирана, основава се на вакуум-изпарителен кристализатор с принудителна циркулация и с топлинна рекомпресия на произведената пара. Парата се произвежда от електрически парогенератор. Получените кристали се отделени чрез бутална центрофуга, сушат във вибрационна вихрослойна сушилня и се съхраняват в силоз за готовата продукция, снабден с “биг-баг” пълначно устройство. Полученият натриев сулфат е продукт с търговска стройност с приложение при производството на перилни препарати, в текстилната, стъкларската индустрия и др.

На фигура 1.7-2 е представена принципна схема на технологията за преработване на оловен скрап и несъдържащи сяра оловни отпадъци в инсталацията на «Ел Бат» АД - гр. Долна Баня

Като основни суровини за получаване на «сурово» олово в КБП се използват оловосъдържащи материали (метални или оксидни) несъдържащи сяра:

• 
  Оловни дроси;
  
• 
  Оловна паста;
  
• 
  Олово съдържащи отпадъци
  
• 
  Оборотни оксидни оловни прахове от ръкавните филтри на инсталацията; Като спомагателни материали се използват:
  
• 
  Кокс;
  
• 
  Калцинирана сода (натриев карбонат);
  
• 
  Железни стружки (окалина).
  

Като енергоносители се използват:

• 
  Нафта (съдържание на сяра под 3%);
  
• 
  Електроенергия.
  

Не се използва свежа вода за промишлени нужди.

Проектният капацитет на съществуващата пещ е до 4 тона за операция (около 2,5 тона получен метал за операция). Модулът се състои от късо-барабанна пещ (КБП) отоплявана с нафтова горелка, газоходна система с циклон, искрогасителна камера, три броя ръкавни филтри с импулсна регенерация на тъканта (обратно продухване с въздух) - обща филтрувална площ 720 м² предназначени за фино очистване от прах от отпадъчните газове от КБП. Към тези филтри се включват и санитарно-вентилационните газове от помещението, късобарабанната пещ и миксера за олово.

Прахоуловителната система включва още разпределителен газоход към филтрите и колекторен газоход след тях. За снабдяване с необходимия сгъстен въздух за регенерация на филтърната тъкан чрез обратно импулсно продухване се използва компресор AIRMAX.

Получаваните метал и шлака се източват през отвор (т.нар. шпур) в цилиндричната стена на пеща.

Работната температура в КБП е в интервала 850 - 950°С.

КБП работи в цикличен режим.

Рафинационният котел (1 бр.) за претопяване и рафиниране на вторично олово е предназначен за преработването на нестандартно метално олово като блок или разливъци с неправилна форма, чист едрокъсов оловен скрап от листа, плочи, тръби и др., с цел осредняване на метала по химически състав и довеждането му до определена марка на партидата стандартен блок олово или сплав.

Като основни суровини за получаване на стандартни марки олово и сплави в РК се използват:

• 
  Нерафинирано олово;
  
• 
  Оловни сплави
  

• 
  Натриева основа;
  
• 
  Натриев нитрат;
  
• 
  Сяра.
  

• 
  Нафта (съдържание на сяра под 3%);
  
• 
  Електроенергия.
  

Няма наднормени емисии на вредни вещества (замърсители) с технологичните газове и отпадъчни води.

- рафинационен котел - пота (с вместимост около 20 тона течно олово) с прилежащите му устройства и механизми (за разбъркване на ваната, за леене на метала, за измерване на температурата, подвижни капаци над ваната и връзки към аспирационната система и ръкавен филтър);

• 
  разливна лентова машина за леене на стандартен блок;
  
• 
  аспирационна смукателна система за газовете над ваната в котела;
  
• 
  пречиствателно съоръжение (ръкавен филтър РФ - 2) за очистване от прах на газовете от ваната на котела.
  

Рафинирането на оловото е циклична операция, т.е. провежда се само при зареждане на котела с нестандартен метал. Състои се само от две операции - "обезмедяване " и " омекотяване " (т. нар. Харис - процес).

И двата междинни продукта (шликери и Харис окиси) се рециклират в КБП.

Принципна технологична схема на цялата инсталацвия на Ел Бат АД, след реализация на инвестиционното предложение е представена на фигура 1.7-3.

Инсталацията за предварително третиране на излезли от употреба оловно-кисели акумулаторни батерии ще се експлоатира, съгласно параметрите, заложени и одобрени от МОСВ в писмо с изх. № ОВОСУ-5138/24.09.2009г. и комплексно разрешително № 102-Н1/2008, актуализирано през 2010 с Решение № 102-Н1-И1-А1/2010.

Основната промяна в модул „Топене“ включва изграждането на втора късобарабанна пещ. Предвижда се съвместна експлоатация на съществуващата КБП -1 и предвидената за изграждане КБП – 2. След реализацията на инвестиционното предложение, в тази си част, капацитетът на модул „Топене“ ще се увеличи 2 пъти. В КБП - 2 в режим на редукционно топене ще се преработват несъдържащи сяра оловни отпадъци като оксидни оловни пепели и пасти получени от работата на Инсталацията за третиране на отпадъчни акумулатори. Също така ще се използва и за топене на метални решетки, оборотни полупродукти и отпадъци от собственото производство като шликери и Харис-окиси от рафинацията на олово и производството на оловни сплави (т. нар. „оловни дроси от първо топене"), уловените и рециклирани прахове от камера, циклон и ръкавни филтри. Преработката на тези твърди отпадъци като „вътрешни оборотни продукти има за резултат повишаване общата степен на извличане на оловото до стойност над 95%. Общият капацитет за двете пещи ще бъде 50 тона/24 ч. Втората късобарабанна пещ ще има същите експлоатационни параметри, както и съществуващата.

Освен изграждането и пускането в експлоатация на КБП - 2, разширението и модернизацията на модула включва и промяна на горивния агент и за двете топилни пещи. Съществуващата схема на работа (КБП - 1), с използване на нискосернисто дизелово гориво, ще бъде заменена и окомплектована с газ/кислородна горелка и за двете пещи. Системата е изцяло автоматизирана и се контролира чрез PC регулатор основно с цел осигуряване на безопасна работа. Контролират се налягането и потоците от газ и кислород, за да е гарантирано правилното им съотношение в зависимост от условията на работа по време на процеса. Горелката и прилежащите към нея устройства са конструирани с възможност за три степени на работна мощност. Контролът се осъществява с помощта на термодвойка, инсталирана на изхода на газа от ротационната пещ. Това дава възможност за определяне мощността на горелката в съответствие със зададената температура.

Предвижда се изграждане на самостоятелни точкови източници (комини) към двете пещи.

Годишният капацитет на топилния модул е 15 000 тона сурово олово.

Б) Промени в модул „Рафиниране“

Инвестиционното предложение предвижда изграждането на два нови рафинационни котела и модернизация на съществуващия. Това ще даде възможност да се промени действащата в момента технология за рафиниране и сплавяне. Предвижда се индиректно нагряване с горелки работещи на природен газ.

Отпадъчните газове директно ще се отвеждат към пречиствателни съоръжения (ръкавен филтър) с импулсно почистване на тъканта и шибър в газохода пред вентилатора за отпадъчните газове в комина.

След прахо-газовата очистка посредством газоход, отпадъчните газове ще се емитират в атмосферата от самостоятелен точков източник (комин).

Като спомагателни съоръжения към рафинационните котли в ИП се предвижда експлоатацията на:

• 
  Устройства и механизми (за разбъркване на ваната, за леене на метала, за измерване на температурата - потопяема термодвойка никел-хромникел и записващ прибор, подвижни капаци над ваната, връзки към аспирационната система и ръкавен филтър);
  
• 
  Разливна лентова машина за леене на стандартен блок;
  
• 
  Аспирационни смукателни системи за газовете над ваните;
  
• 
  Пречиствателно съоръжение за очистване на прах от газовете от ваната на котела
  

Операцията на претопяване и рафиниране на вторичното олово в РК се отличава съществено от пълния рафинационен цикъл на обработването на суровото олово, получавано от първични полиметални сулфидни концентрати. Рафинационният пирометалургически цикъл в „класически" вариант включва 5- степенна очистка от примеси (S, Cu, Ni, As, Sb, Bi, Ag, Au).

При преработване на „вторични" суровинни ресурси (олово съдържащи отпадъци и полупродукти) в зависимост от техния генезис могат да бъдат съкратени някои от рафинационните операции. Целта е претопяване и осредняване на оловото до дефинирана по състав партида блоков метал, извършване на частична рафинация, с която да се понижи съдържанието на примеси във вторичното олово до допустимите от стандарта стойности. Така рафинирането на оловото се свежда само до процеса „омекотяване" (т. нар. Харис-процес или окислително рафиниране - селективна оксидация с кислород), при което се отстраняват примесите антимон, калай и арсен и евентуално „обезмедяване". При „Харис-процес" като реагенти се използват: селитра (NaNO₃) - активен окислител сода каустик (NaOH) и NaCl. Получават се така наречените Харис-окиси, които се изгребват от повърхността на ваната и се събират в контейнер за по-нататъшна преработка в шихтата за КБП. Те са обогатени на олово продукти - съдържание на олово от порядъка на 65-70%.

В ИП се предвижда рафинационният цикъл за „вторично" олово да включва само операциите „омекотяване" и в някои случай (в зависимост от съдържанието на примеси -мед) „обезмедяване". При експлоатацията на 3 броя рафинационни котли (РК -1 -съществуващ, РК - 2 и РК - 3 -нови) последователността на очистка от примеси ще се извършва в следните етапи:

• 
  В РК 1 (вместимост - 60 тона стопен метал) ще се извършва омекотяване на оловото чрез добавяне на натриева основа и натриев нитрат при контролиране на температурното ниво с цел прецизиране условията на протичане на рафинационния процес. След постигане на възможната степен на извличане на антимона и калая, с помощта на помпа, стопилката се прехвърля в РК 2.
  

- В РК 3 (вместимост - 60 тона стопен метал) ще се извършва обезмедяване на оловото, само в отделни случаи, когато подлаганият на топене оловен скрап е замърсен от случайно попаднали включения. Процесът е двустадиен -„грубо обезмедяване" - ликвация и „фино обезмедяване" чрез добавка на елементарна сяра на малки порции в режим на разбъркване. Процесът се води при температура 330-350°С. Получават се така наречените „медни шликери", които са богати на олово (70-80% Pb) и рециклират в стадия на топене в КБП. Счита се, че процесът обезмедяване е неефективен при ниски съдържания на сребро и калай и провеждането му не е целесъобразно.

При условие, че концентрациите на примесите бъдат достигнати при омекотяването на оловото в РК 1 е предвидено стопилката да се прехвърли директно към РК 3 за обезмедяване, сплавяне и разливане.

Разливането на готовия метал на стандартни блокове (средно 28 kg всеки от тях) се извършва посредством хоризонтални разливни машини -2 бр. По време на леене температурата на метала се поддържа в границите 400 - 440 °С. Цялата система за разливане е под вентилация, като засмукваните газове преминават през ръкавен филтър и се изхвърлят в комин. По време на цялата плавка е включена санитарно-хигиенна вентилация за обмен на въздуха в работното помещение на халето.

Обемът на готовата продукция от една рафинационна операция е до 60 тона блоков метал (рафинирано олово или сплав).

В резултат на внедряване на предвидената в ИП модернизация на инсталацията за преработка на оловосъдържащи вторични суровинни ресурси (топене и рафинация) ще се произвежда като продуктова структура:

• 
  Рафинирано олово;
  

• 
  Стандартни марки оловни сплави в партиди до 60 тона. Сплавянето ще се извършва, като към основната стопилка от чисто олово или нискоантимоново олово (2-3% Sb), при температура на ваната 380 - 420 °С, ще се добавят сплавящи добавки - метален антимон, калай.
  

• 
  Резервоар за кислород (за рафинационния цикъл);
  
• 
  Метан - станция (на абонаментен принцип от лицензиран доставчик);
  
• 
  Допълнителни складови помещения
  

В цеха за механична преработка на вторични продукти ще се извършва пречистване и гранулиране на отделения от Инсталацията за предварително третиране на излезли от употреба оловно-кисели акумулаторни батерии полипропилен.

Производствената линия е разделена на два участъка.

Пьрвия участък служи за смилане, измиване, изсушаване и смесване на вторичен материал. Състои се от: лентов транспортьор, който служи за транспортиране на материала (отпадъчен полипропилен) до вътрешността на мелницата. Мелницата е предназначена за смилане на отпадъчни полимерни материали до размери, необходими за последваща обработка. Посредством шнек, смленият материал се транспортира до миеща вана. Там се измива чрез 3 броя перящи барабани. Извеждането става с шнек, в който водата се оттича и очистения от отпадъци материал се подава към следващото съоръжение – вертикална центрофуга за изсушаване. Следва доизсушаване в англомериращо устройство, където благодарение на центробежните сили и триенето отпадъчният полипропилен се нагрява до определена температура. След достигане на зададената температура, материалът се изсипва в захранващ шнек на смесителен бункер. Смесителният бункер служи за съхраняване и за смесване на вторичен материал с оцветител.

Вторият участък е предназначен за производство на гранули. Процесът започва с разстопяването и хомогенизирането на подадения материал в съоръжение наречено екструдер. Стопеният материал се хомогенизира, филтрира и оформя под формата на нишки, които се охлаждат във вана за охлаждане. Накрая нишките се режат до необходимите размери и получените гранули се транспортират до бункер. Там гранулите се изсипват в чували и се транспортират за спедиция.

Предвижда се капацитетът на линията за гранулат да бъде 500 кг на час.

Очакваният разход на вода от Инсталацията е 80л/мин при организиран затворен оборотен цикъл. Предвижда се доливане за компенсация на загубите около 5m³/ден. Не се очаква генерирането на отпадъчни води.

1.7.2. Спомагателни инсталации и съоръжения

1. 
   Компресорна система за сгъстен въздух
   
2. 
   Система за снабдяване на кислород за рафинационния цикъл (резервоар за кислород)
   
3. 
   Система за снабдяване с природен газ - метанстанция (на абонаментен мобилен принцип от лицензиран доставчик)
   
4. 
   Допълнителни складови помещения