Въведение 1 част І анотация на инвестиционното предложение за строителството, дейностите и технологиите на завода 3

1.2.3 Описание на основните процеси при строителството на завода и използвани ресурси

Предвижда се строителството да се извърши на един етап.

Строителната конструкция ще бъде изпълнена по класическите методи на строителство (от бетон, метални елементи, стенни и покривни покрития).

Фирма МОНТЮПЕ има опит в проектирането, построяването и експлоатацията на Завод за производство на автомобилни компоненти от алуминиева сплав. Изградени от нея предприятия има във Франция и в други страни в Европа и Америка.

• 
  Временно строителство – изграждане на временни пътища, фургони, ел. снабдяване, водоснабдяване и др.;
  
• 
  Подготовка на терена, включваща почистване на отпадъците – бетоновите фундаменти и др., отнемане на повърхностния слой;
  
• 
  Изкопи и изграждане на стоманобетонови фундаменти на сградите и съоръженията;
  
• 
  Строителство на сградите и съоръженията – производствената сграда, административната сграда, допълнителните сгради и съоръжения;
  
• 
  Изграждане на съответна инфраструктура на площадката – електроснабдяване, водоснабдяване, канализация, газоснабдяване, пътища, вертикална планировка, озеленяване;
  
• 
  Оборудване на инсталацията – докарване и монтиране на необходимото оборудване.
  

Подробна и точна програма (график) за изграждане на обекта ще бъде изготвена в проектната документация.

Необходимите суровини и материали по време на изграждането ще са: ел. енергия, вода и материали: стомана, бетон, пясък, чакъл, цимент, вар и други строителни материали – тухли и материали за покриви на сградите, кофраж за стоманобетоновите конструкции, тръби, кранове, дренажни тръби, електрически кабели, облицовъчни материали, полимерни хидроизолационни материали, лепила, бои и лакове и др. За строителните машини и автомобилите за транспорт на материали до площадката ще са необходими горива и гориво-смазочни материали.

Количествата на тези горива, суровини и материали ще бъдат определени в строителния проект.

1.2.4 Описание на основните процеси при експлоатация и използвани ресурси

1.2.4.1. Технология на производството

При производството на четвъртия компонент – джантите, не се използуват сърца, носа включени други дейности като повърхностно третиране, прахово боядисване, лакиране.

Поради това в ДОВОС са описани 2 технологични схеми – едната е за производство на цилиндрови глави за двигатели, спирачни цилиндри и шенкели (наричана за по-кратко производство на цилиндрови глави), а другата е за производство на джанти. Двете технологични схеми са показани съответно в Приложение 5 и Приложение 6.

1.2.4.1.1. Производството на цилиндрови глави

Топенето се извършва в открити пещи, подгрявани с газ, в които се поставят слитъци алуминиева сплав с предварително определен състав и към тях се добавят бракувани отливки и изрезки от същата сплав. Загрятата до около 800C течна алуминиева сплав се отлива в специална леярска кофа, носена от мотокар. Там течната сплав се подлага на третиране: барботиране с азот за отстраняване на водород и добавка на флюс за отстраняване на кислород, като получените газове се аспирират посредством циклон със синтетичен филтър. От кофата ръчно се отделят образуваните на повърхността алуминиеви окиси, след което сплавта се транспортира и се налива в електрическа пещ за поддържане при температура 700 – 740C. Отделените окиси (дрос) се изсипват в съд, откъдето отиват като отпадък на площадка за временно съхранение, заедно с отпадъчния алуминиев окис (дрос) от пещта.

За цилиндрите на двигателите (но не и за спирачните цилиндри и шенкелите) е необходимо изработването на пясъчни сърца, с помощта на които при отливане на частта се получат кухини във вътрешността на цилиндъра. Те се изработват като се смесва пясък със смола и втвърдител, след което сместа се подава гравитачно в калъп с формата на сърцето. Като катализатор за по-бързо втвърдяване се използва аминен газ, който се съхранява в метален резервоар и се изтласква от него с помощта на азот. Получените твърди сърца се подават на леярната площадка за производството на цилиндри.

Матриците за сърцата се почистват с СО₂ в твърдо състояние (лед) и разтворител. При производството на сърцата се отделят газове (амин и ЛОС), които се улавят и изпращат към пречиствателно съоръжение (промивна кула).

Подготовка на матриците

Матриците са метални и се обработват преди леенето. Първо се почистват с ултразвук в баня от NaOH, а след това, ако е необходимо, се бластират с кварцов пясък. След почистването във ваните с NaOH матриците се измиват с вода и се сушат в пещ (сушилня). Върху контактните повърхности на почистената матрица се нанася химикал (die coating) за подобряване отделянето на алуминиевото изделие от калъпа. Получените неорганизирани емисии на горивен газ и пари от NaOH, се аспирират чрез вентилатор и изпускат в атмосферата.

Сърцата се полагат в калъпа, (като в случай че е необходимо свързването на няколко части, се използва лепило за слепването им), след което от поддържащата пещ се подава необходимата порция алуминий. Леенето е каруселно, при което се отделят газове, които се улавят чрез аспирация и се третират в кула с вар, лигнитни въглища и ръкавни филтри. При проточното леене от горната страна на детайла се оставя метал в излишък, който осигурява при изстиването получаване на нужната форма. В последствие излишния метал се отстранява и се изпраща за топене заедно с мустаците (леяците). Калъпът се охлажда с омекотена вода, която се ползва в оборот, а получените ЛОС и прах преминават през ръкавен филтър.

Сърцата се отстраняват със специални машини, които са напълно капсуловани. В тях чрез изчукване и вибрации пясъкът се отделя напълно от изделието и посредством лентови транспортьори постъпва за регенерация. При процеса пясъкът от въздуха се аспирира чрез ръкавен филтър. От изделието се отделя излишния метал, който се връща за топене. Извършва се и първична обработка на изделието (с флекс), при което се получават сухи стружки, които също се връщат за топене.

Отпадъчният пясък постъпва посредством лентов транспортьор към инсталация за раздробяване. Пясъкът се раздробява във вибро-сито, след което влиза в камера за пневмо-транспорт (пулсатор). Инсталацията има ръкавен филтър за улавяне на ситните частици преди изпускане във въздуха. Пулсаторът на порции чрез пневмотранспорт подава пясъка за сепарация с вибро-сито и магнитен сепаратор, а от там той постъпва в пещта за регенерация. Сепараторът отделя железни частици с фин прах, попаднали вследствие на абразивното действие на пясъка върху тръбите. Има аспирация за улавяне на прах чрез използването на ръкавен филтър.

Пещта е с флуидизирано легло, което се поддържа с подаване на въздух на дъното на горивната камера. Използва се природен газ. Пясъкът престоява около 1,5 часа при 550C, след което се охлажда двустепенно – първо с въздух (който след това се подава за поддържане на флуидизираното легло), а после с омекотена вода. Охладеният пясък се прехвърля с Вентури система към силоз за съхранение на пясъка. В горната част на пещта температурата се повишава до 800C, така че всички летливи органични съединения (ЛОС) изгарят (окисляват се). На практика газовете се евакуират едновременно с пясъка, като за пречистването им се използват ръкавни филтри. Регенерира се до 95-98% от използваният пясък.

Механична обработка

След отделяне на сърцата и грубите изрезки, изделията се подават за механична обработка на различни металообработващи машини (режещи), при която се използва охладителна течност. Всяка машина ще бъде снабдена с лубрификационен център, където охлаждащата течност ще се върти в цикъл. След това изделията се измиват в специална камера със сапун, смесен с охладителна течност, която се използва в оборот. След измиването изделията се изсушават в сушилен тунел, към който има вентилатори за охлаждане.

За някои от изделията се налага топлинна обработка за получаване на изделие с желани якостни характеристики. Термичното третиране се извършва първо в електрически пещи при температура от 200C, след което в газови пещи при температура 540C. Изделията се поставят в пещта при определена температура за определено време, след което се изваждат. За някои от тях се налага и закаляване във вана с вода, което се извършва непосредствено след темперирането.

Контролът на качеството е по състав на сплавта, механични показатели на изделието и цялост.

Сплавта се контролира при топенето. Изделията се контролират визуално на всеки етап от производството и ако не отговарят на изискванията се връщат за топене. Прилагат се и тестове за цялост: система въздух-въздух или вода-въздух. Освен това се извършва контрол с рентгенови лъчи – за цилиндровите глави и спирачните цилиндри контролът се извършва на определен процент от партидите. Шенкелите се контролират изцяло, т.е всичките минават на рентгенов контрол и на контрол с ултравиолетова светлина, след обработка с флуоресцентен химикал.

1.2.4.1.2. Производството на джанти

Топенето се извършва по същия начин, както при производството на цилиндрови глави, т е извършва се в открити пещи, подгрявани с газ. Суровините във вид на слитъци алуминиева сплав с предварително определен състав, бракувани джанти или блокчета от пресовани стружки се подават към пещите – слитъците и блокчетата в една, а бракуваните джанти - в друга. Като конструкция пещите са еднакви. Сплавта се загрява до около 800С, при което се получава течна алуминиева сплав, която се отлива в специална леярска кофа, носена от мотокар. Там течната сплав се подлага на третиране: барботиране с азот за отстраняване на водород и добавка на флюс, за отстраняване на кислород, като получените газове се аспирират посредством циклон със синтетичен филтър. От кофата ръчно се отделят образуваните на повърхността алуминиеви окиси, след което сплавта се транспортира и се налива в електрическа пещ за поддържане при температура 740С. Отделените окиси (дрос) се изсипват в съд, откъдето отиват като отпадък на площадка за временно съхранение, заедно с отпадъчния алуминиев окис (дрос) от пещта.

Матриците са метални и се обработват преди леенето. Първо се почистват с ултразвук в баня от NaOH а след това, ако е необходимо, се бластират с кварцов пясък. След почистването във ваните с NaOH матриците се измиват с вода и се сушат в пещ (сушилня). След това върху контактните повърхности на почистената матрица се нанася смес от химикали (die coating) за подобряване отделянето на алуминиевото изделие от калъпа. Получените неорганизирани емисии на горивен газ и пари от NaOH, се аспирират чрез вентилатор и изпускат в атмосферата.

При този начин на отливане металът се въвежда в калъпа посредством тръба, свързана с поддържащата пещ под ниско налягане. Изваждането на отлетите части става при отваряне на калъпа след пълно спадане на налягането.

При леене под ниско налягане се получава остатък от метал от долната страна на изделието, който е значително по-малко по количество, отколкото при поточното леене. В последствие той се отстранява чрез изрязване и се изпраща за претопяване. Калъпът се охлажда с омекотена вода, която се ползва в оборот.

Отстраняване на алуминиевия излишък и рентгенов контрол

След леенето джантите се охлаждат с охлаждаща вода и постъпват по транспортьор за изрязване на отворите и на стърчащи израстъци, които се изпращат за претопяване.

По време на изрязването детайлът се облива с охлаждаща течност, която съдържа смазочни масла. След измиването охлаждащата течност се върти в цикъл като междувременно стружките се отделят от нея и отиват за третиране в центрофуга, откъдето отиват за пресоване и претопяване.

Термична обработка

Джантите постъпват за термична обработка в пещи, където изделията се нагряват, след което се потапят във вани с вода с цел закаляването им. Емисиите от горивните газове ще се извеждат организирано посредством комин.

След термичната обработка изделията се подават за механична обработка на различни металообработващи машини. Обработката се извършва в машини, които използват охладителна течност. Всяка машина ще бъде снабдена с лубрификационен център, където охлаждащата течност ще се върти в цикъл и ще се третира дозирано с биоцид с цел унищожаването на бактерията Legionella.

След машинната обработка джантите постъпват в машини, където се шлайфат и полират. Има аспирация с циклон която улавя прах. След това в специална камера джантите се измиват с вода, смесена със сапун, като сместа се върти в оборот.

Джантите постъпват за повърхностно третиране, където в затворени капсуловани секции се извършват различните стъпки от третирането:

• 
  предварително обезмасляване (с КОН или с друг химикал);
  
• 
  обезмасляване – с обезмаслител;
  
• 
  третиране с киселина;
  
• 
  измиване с деминерализирана вода;
  
• 
  плакнене;
  
• 
  плакнене;
  
• 
  антиоксидация – с безхромово почистване;
  
• 
  измиване.
  

След това третираните джанти постъпват в пещ за сушене.

Парите от химикалите се улавя и чрез аспирация отиват за пречистване с вода (мокър скрубер). Емисиите от горивните газове се отвеждат в атмосферата чрез организиран източник (комин). Отпадъчната вода се пречиства в инсталация за детоксикация - ЛПСОВ.

Боядисване, лакиране и контрол

Джантите последователно постъпват за прахова обработка, боядисване и лакиране както следва:

• 
  Прахова подготовка – използва се електростатичен прах, който полепва по изделието;
  
• 
  Изпичане в пещ;
  
• 
  Боядисване с течна боя;
  
• 
  Изпичане в пещ;
  
• 
  Лакиране;
  
• 
  Сушене в пещ.
  

Емисиите от парите от химикалите при боядисването, лакирането, както и от пещите отиват за пречистване, като тези газове постъпват за изгаряне в Oxidizer. След него се емитира CO₂, както и в много малки количества ЛОС.

Прахът от праховата обработка се третира в циклон преди изпускането във въздуха. Уловеният прах отива като отпадък на площадка за временно съхранение.

При контрола се използва хелий, с който се правят изпитания на джантите.

Преди да се върнат за претопяване, образуваните стружки по време на производството на джантите, преминават през третиране. След отделянето им от охлаждащата течност, стружките постъпват в центрофуга, откъдето отиват за пресоване на преса. Там те се пресоват на кубчета и се подават обратно в топилната пещ за претопяване.

Течността без стружките постъпва за пречистване, откъдето отново влиза в затворен оборотен цикъл.

Обслужващи стопанства

Предвидени са следните обслужващи дейности и стопанства:

• 
  Компресорно – предвижда се да бъде в основната сграда, като в него ще има 5 компресора;
  
• 
  Омекотяване на води – йонообмен, инсталацията ще бъде в основната сграда;
  
• 
  Охлаждане на води – използване на “Shiller” охладителни кули – ще се разполагат извън, но до основната сграда, в южния й край;
  
• 
  Отоплителна система – лъчисто отопление на газови горелки;
  
• 
  Работилница – за поправка и поддръжка на калъпите, машините и съоръженията - предвижда се да се разполага в основната сграда;
  
• 
  Цех за поддръжка на калъпите - предвижда се да бъде в основната сграда;
  
• 
  Складове – складовете за материали са в основната сграда, като извън нея са тези за стружките и леяците, резервоара за дизеловото гориво, резервоарите за азота и площадката за съхраняване на отпадъците.
  

Работата на завода изисква използването на две основни суровини, които не се класифицират като опасни вещества и смеси:

• 
  Алуминий: 14 700 тона под форма на слитъци ще бъдат претопявани. Тези слитъци се състоят от алуминиева сплав, чийто състав отговаря на състава на крайния продукт. В Таблицата по-долу е даден съставът на слитъците, т е добавките към него. Алуминиевият скрап е от самото производство и съставът му е същият, както при слитъците.
  

Фирмата МОНТЮПЕ има строги изисквания за чистотата на използваните алуминиеви слитъци и за точно определените бракувани изделия от производството на алуминиевите изделия, които се допускат в пещите. Инструкцията се основава на Европейските стандарти за качеството на алуминиевата суровина и процедурата за качествен контрол: NF EN 575, NF EN 576, NF EN 1676, NF EN 1706, NF EN10204. Данните са предоставени за използване при поискване в Инструкцията на фирма МОНТЮПЕ (“Cahier des charges approvisionnement metal”), Montupet S.A., Instruction Q.I.9047 Indice AB 21.11.2003, 1 – 42 рр). Използва се само алуминий с висока чистота получен чрез електролиза. Алуминиевата сплав се контролира от апаратура тип PODFA или LIMCA на входа преди зареждане на пещта и по време на процеса на топене. Освен това се провежда металографско изпитание. Описани са изискванията към Анализните протоколи, Анализните сертификати, както и към цялата процедура за качествен контрол на алуминиевата сплав. Химическият анализ включва измервания за съдържание на желязо, силиций, мед, цинк, магнезий, манган, титан, никел, литий, натрий, калций, ванадий, антимон, стронций и фосфор.

• 
  Пясък: 1 140 тона годишно нов пясък ще бъде необходим за процеса на изготвяне на сърца. 95% от използвания пясък ще се рециклира посредством инсталация за регенериране на пясъка, което намалява значително нуждата от нов пясък за производството. Има определени изисквания към пясъка: като съдържание на силиций, зърнометричен състав и др., въз основа на които ще се търси кариера, от която ще се доставя.
  

По време на експлоатацията на завода освен гореописаните основни суровини ще се ползуват и:

• 
  металургични добавки;
  
• 
  формофенолова смола;
  
• 
  смола за сърцата aминен газ (при изработването на сърца), лепило (за залепване на пясъчни сърца), разтворители (за почистване на формите за сърцата);
  
• 
  флюс за алуминиева сплав;
  
• 
  въглероден диоксид ( за почистване на калъпи);
  
• 
  разтворител;
  
• 
  смес за обработка на матриците;
  
• 
  кварцов пясък (за бластиране);
  
• 
  сода каустик;
  
• 
  биоцид за металообработващите машини;
  
• 
  масло (за механична обработка на изделията);
  
• 
  сапун (неутрален продукт за почистване);
  
• 
  флуоресцентен материал;
  
• 
  сярна киселина (при промивната кула);
  
• 
  биоцид за металообработващите машини;
  
• 
  солна киселина;
  
• 
  сапун;
  
• 
  обезмаслител;
  
• 
  несъдържащ хром преобразувател;
  
• 
  химикал за повърхностно почистване;
  
• 
  коагулант;
  
• 
  вар;
  
• 
  флокулант;
  
• 
  хелий;
  
• 
  боя – течна (боядисване на повърхности), прахова боя, разредител (при боядисването), лак.
  

Други материали:

• 
  Ацетилен - 110 nm³/y;
  
• 
  Хидравлични масла - 42 t/y
  
• 
  Природен газ – 5 800 000 m³/y, служещ за енергетичен източник;
  
• 
  Ел. енергия – 24 500 000 kWh/y - служеща за енергетичен източник – за ефективното използуване се предвижда използуването на електромери;
  
• 
  Сгъстен въздух – 39 000 000 m³/y;
  
• 
  Вода - за питейно-битови и производствени нужди 31 000 m³/y.
  

В точка 4.1.5 на настоящия ДОВОС са разгледани всички опасни вещества и препарати, които се предвижда да се използуват по време на експлоатация.

1.2.4.2. Готова продукция (характеристика)

Ще се произвеждат 4 вида изделия: глави на цилиндри за двигатели, спирачни цилиндри, шенкели и джанти, като производството ще бъде в съответствие с най-добрите налични техники (НДНТ). Произведената продукция ще отговаря на изискванията на ISO 9001, както и на специфичните изисквания на всеки отделен клиент.

1.2.4.3. Транспортиране на суровините

Транспортирането на суровините, материалите и готовата продукция ще се извършва посредством автомобилен транспорт – максимум до 10 тежкотоварни автомобила на ден.

1.2.4.4. Обслужващ персонал

Предвижда се персоналът да възлиза на 500 работника.

1.2.5 Други дейности, свързани с инвестиционното предложение

Не се предвиждат други дейности.

Каталог: ovos

Изтегляне 4.62 Mb.

Сподели с приятели: