Информация за преценяване на необходимостта от овос I. Информация за контакт с възложителя

(Доп. - ДВ, бр. 3 от 2006 г.)

“Брикел” ЕАД

гр.Гълъбово, обл. Стара Загора

инж. Георги Златев – Зам. Изп.Директор

гр.Гълъбово, обл. Стара Загора

0418 6 21 28; 0418 6 25 28;

Росица Михалева – р-л отдел “Екология”

1. 
   Резюме на предложението.
   

ТЕЦ към “Брикел” - ЕАД изгаря високо сернисти и ниско калорични лигнитни въглища от басейна на “Марица-изток”. В тази връзка предприятието започна мащабна инвестиционна програма.

Инвестиционното предложение, обхваща дейности, с чието реализиране ще се намери решение на проблема с емисиите на серни и азотни оксиди в атмосферата и ще се удължи живота на централата с около 30 години.

За достигане на нормите за нови ГГИ по Наредба 10/2003г., за серен диоксид до 200 mg/Nm³ и общ прах до 30 mg/Nm³, възложителя предвижда изграждане и експлоатация на сяроочистваща инсталация с т.н. “полусуха” технология, при която като адитив за улавяне на серните оксиди се използва хидратна вар.

За достигане на границата за азотни оксиди до 200 mg/Nm³ по Наредба 10/2003г, се предвижда модернизиране на котлите с подмяна на съществуващите прахови горелки с нискоемисионни и монтиране на допълнителни дюзи за вторичен въздух над горелките, както и прилагане на допълнителен метод за редуциране на азотните окиси с използване на впръскване на карбамид или амонячна вода – така нареченият метод – SNCR – селективна некаталитична редукция.

Избраните технологии отговарят на изискванията за използване на най-добри налични техники – BAT (Best Available Techniques) съгласно BREF документите (Best Available Techniques Reference Documents) за големи горивни инсталации, разработени от Техническото бюро на Европейската Комисия, при което са изпълнени необходимите условия за издаване на Комплексно разрешително за ползване на обекта.

Реализирането на инвестиционното предложение се базира на проектни разработки на немската инженерингова фирма Enviroserv GmbH за сероочистващите инсталации и полската фирма“ECOENERGIA” за модернизация на котлите.
Проектно обезпечаване

- Прединвестиционно проучване за снижение на азотните оксиди от Научно-приложен център към „Брикел”-ЕАД – 2009 г.

- „ Анализ на модернизацията на системата на изгаряне в котли БКЗ–210–140 ФB в топлоелектрическа централа БРИКЕЛ АД за редуциране на NOx до ниво 200mg/Nm³”. Поръчката е изпълнена от полската фирма EKOENERGIA.

- Изготвено е предпроектно проучване „Енергопроект” - АД, съвместно с германската фирма „Enviroserv” за сероочистваща инсталация с ефективност, обезпечаваща изискванията на Наредба 10 от 6.10.2003 г. (SO₂< 200 mg/Nm³, O₂=6 %) - 2008 г.

- Сключен е договор с германската фирма „Enviroserv” за проектиране, доставка и инженеринг с фирмата “Enviroserv” за изграждане на сяроочистваща инсталация на три котела или за очистване на димни газове в обем 1 200 000 Nm³/h, при поет в договора ангажимент за емисии, както следва:

Съдържание на SO₂ в димните газове, О₂=6 % 200 mg/Nm³

Съдържание на прах след инсталацията, О₂=6 % 30 mg/Nm³
1.2. Мощност на централата след реализиране на инвестиционното намерение

След реализиране на инвестиционното намерение на площадката ще останат 3 котела БКЗ-210-140 ФВ, всеки с индивидуална входяща топлинна мощност 170 MW_t, или

максималната обща термична мощност, с която ще се експлоатира новата горивна инсталация в ТЕЦ „Брикел” ЕАД ще бъде 3 x 170 = 510 MW_t
1.3. Сяроочистваща инсталация
Сяроочистващата инсталация ще се изгради с капацитет достатъчен за оставащите в експлоатация 3 котела БКЗ – 1 200 000 Nm³/h.

Споменатото предпроектно проучване е разработено в два варианта по отношение на технологията за очистване на димните газове – с широко разпространената (вече и в България) „мокра” технология и с използване на „полусуха” технология за очистване на газовете. И двата варианта разработени от „Енергопроект” са разработени на база предложение от фирмата ENVIRESERV GmbH със седалище – гр. Есен, Германия.

След направените техникоикономически анализи и сравнения, технически съвет реши за проектиране, доставка и изграждане на инсталацията да се приложи полусуха технология с циркулиращ кипящ слой (CFB-FGD).

Тази технология гарантира достигането на необходимата според българското и европейско законодателство над 95% степен на очистване на димните газове от серни оксиди. При нея технически е възможно достигането на още по-висока степен на улавяне на серните оксиди – до над 99%. Тя предоставя и възможност за улавяне както на SO₂, така и на почти цялото количество SO₃, HCl и HF, като при това не се генерира допълнително количество CO₂.

Инвестиционното предложение на „Брикел” ЕАД предвижда технически решения, които осигуряват намаляване на емисията на азотни окиси в изгорелите газове на котел БКЗ–210–140–ФВ до ниво 200 mg/Nm³ при съдържание на 6 % O₂ по първичния метод, с подпомагане при неблагоприятни експлоатационни условия (изгаряне на гориво със свойства, които се различават от гаранционните), допълнителен метод за редуциране на азотните окиси с използване на впръскване на карбамид или амонячна вода – така нареченият метод – SNCR – селективна некаталитична редукция.

Модернизацията ще бъде извършена в котел номер 2 с плътни екрани. Котли номер 1 и номер 3 преди модернизацията трябва да бъдат доведени до аналогично състояние, както сега има котел 2, тоест трябва да се подменят сегашните екрани с плътни екрани. Модернизацията на уредбата за изгаряне се състои в прецизно дозиране на въздуха съобразно изгаряното горивото.
2. Доказване на необходимостта от инвестиционното предложение.

Производствената технология, горивната база и основните съоръжения за изграждането на ТЕЦ “Брикел” датират от преди 50 години. На онзи етап от развитие на електропроизводствените техники и горивните технологии проектът на централата е съответствал на световните стандарти. Със сегашното оборудване е невъзможно достигането на НДЕ по Наредба 10/2003г. за норми за допустими емисии (концентрации в отпадъчни газове) на серен диоксид, азотни оксиди и общ прах, изпускани в атмосферния въздух от големи горивни инсталации.

Петдесет годишната експлоатация е повлияла в различна степен на състоянието на основните енергийни съоръжения. Понастоящем състоянието им е задоволително.

След приемането на България в европейската общност и свързаните с това ангажименти, които страната е приела да изпълни, за достигане на европейските норми за допустими емисии на замърсители изпускани в атмосферата от големи горивни инсталации, е невъзможно продължаването на работата на ТЕЦ ”Брикел” в сегашното му състояние. За да продължи експлоатацията на централата и за напред е необходимо да се изградят пречиствателни съоръжения изискващи сериозни инвестиции.

Предприетите мерки по привеждане в съответствие на централата с новите изисквания ще гарантират сигурността на електроенергийната система на страната.

Предлаганото инвестиционно намерение е технология целяща увеличаване капацитета на пречиствателните съоръжения към енергийните котли с цел постигане на НДЕ съгласно Наредба № 10 от 6.10.2003 г. за норми за допустими емисии (концентрации в отпадъчни газове) на серен диоксид, азотни оксиди и общ прах, изпускани в атмосферния въздух от големи горивни инсталации.

С изпълнението на проекта – “Изграждане на допълнителен сгуроотвал” ще се осигури място за депониране на стабилизиран производствен отпадък получен от пепелината и вторичния продукт от СОИ (сяроочистващите инсталации).
3. Връзка с други съществуващи и одобрени с устройствен или друг план дейности.

За технологични нужди на СОИ се предвижда подвеждането на вода от циркулационни тръбопроводи. За целта се предвижда изграждането на помпена станция с две помпи за вода с дебит по 250 m³/h и напор 5 bar. Помпената станция ще се намира на юг от турбинна зала в близост до разпределителната шахта. Водата ще се транспортира по тръбопровод ф273х5 до резервоара за техническа вода на площадката на СОИ. Ориентировъчното място на новата помпена станция се представя в генплана.

Захранването с ел. енергия се осъществява от нов трансформатор 110/6.3kV, който ще се монтира в ОРУ 110кV. Предвижда се да се разшири уредбата с още едно поле.

Подаването на хидратна вар към централата ще се осъществява с влакови композиции или с автотранспорт. За целите на предпроектното проучване е разгледан вариант с използване на ж.п. транспорт. В проекта се показва и възможността да се осигури достъп до площадката и на автомобили с голяма товароносимост. Ако източникът на адитив се намира далеч от ж.п. транспорт би могло да се организира и доставянето му с автотранспорт.

Абсорберът е с диаметър 10,3 м и височина на цилиндричната част - около 20 м. Той се изпълнява от въглеродна стомана с топлинна изолация и обшивка от поцинкована ламарина от външната страна.

След абсорбера димните газове постъпват в ръкавния филтър, където се очистват от твърдата фаза. Филтърът се изпълнява от въглеродна стомана. В него се извършва улавянето на фините фракции на получения в абсорбера продукт.

Ръкавният филтър е със следните показатели:

Брой на ръкавните филтри 1 бр.

Брой на камерите 4 бр. за всеки филтър

Брой на сноповете 2 бр. за всяка камера

Дължина 27.6 m

Широчина 18.6 m

Височина 35.0 m включително стоманената конструкция

Брой на ръкавите / филтър 6 592

Филтрираща площ 13 184 m²

Пад на налягането 15 mbar

Тип на филтъра 4x2 / 824 / RF 5500

Емисия на прах < 30 mg/nm³

От филтъра очистените димни газове се транспортират с помощта на димен вентилатор и се изхвърлят през комина. Димният вентилатор и коминът са от въглеродна стомана. Коминът е реализиран като двустволен – с две тръби.

Бункерите за адитив и получаван твърд продукт са така разположени, че се осигурява безпроблемна доставка на адитив и извозване на получавания твърд продукт с автотранспорт.

Транспорта на адитива - хидратната вар, получавания твърд продукт и рециркулацията на твърд продукт в рамките на инсталацията е също оптимизиран чрез използване на пневмотранспорт.
4. Подробна информация за разгледани алтернативи.
СОИ в ТЕЦ „Брикел”

Разгледаните алтернативни решения за СОИ, са две – класическа „мокра” варовикова СОИ и полусуха технология с използван реагент хидратна вар.

Избраната от екологични съображения технология за СОИ в „Брикел” – ЕАД и представена в настоящия документ е полусухата с рециркулиращ кипящ слой CFB FGD, поради следните причини:

CFB FGD инсталацията е много гъвкава по отношение на бъдещи изменения в работата без да се изискват скъпи промени в оборудването. С предложеното оборудване може да се достигне  99 % степен на очистване на серните оксиди.

Това може да се наложи в следните случаи:

• 
  При по-високо съдържание на SO₂ / SO₃ в димните газове, отколкото в проектните стойности;
  
• 
  При бъдещо задължение за намаляване на концентрацията на SO₂ в очистеният газ, до стойност - по-ниска от досегашното изискване - 400 mg/m³ (при 6 % О₂, сух газ) или задължение за по-висока степен на очистване - над 95 %.
  

Много голямо преимущество на полусухата CFB инсталация спрямо мократа е възможността за улавяне както на SO₂, така и на почти цялото количество SO₃ в димните газове. Това я прави особено привлекателна поне по три причини:

• 
  Високото съдържание на SO₃ в димните газове;
  
• 
  Отпадане на необходимостта от полагане на антикорозионни покрития и използване на специални стомани за основното оборудване – абсорбери, филтри, димни вентилатори, газоходи и комини.
  
• 
  Минимизиране на опасността от конденз на кисели компоненти от емитираните в атмосферата димни газове.
  

В процеса на изгаряне се формират опасни съединения, които заедно с димните газове се изхвърлят в атмосферата. Едни от тези съединения са NO_x, които се образуват в резултат на химически реакции на азотa (N₂) от горивото и кислорода от въздуха. Азотните оксиди, образувани в котлите, са основно NO, NO₂, N₂О.

Интензивността на образуване на азотните оксиди зависи от много фактори, като:

- Условия на изгаряне – температура, излишък на въздух;

- съдържание на азот в горивото.

Редукцията на NO_x се постига с различни технологии, които се определят като:

- реализирани вътре в котела;

- реализирани извън котела.

Към първата група методи спадат:

- първични методи – техники за ниско емисионно изгаряне;

- вторични методи – селективно некаталитично редуциране на емисии на NO_x (SNCR).

Към методите, реализирани извън котела най-голямо приложение е получил селективно каталитичния метод (SCR), като реакциите протичат върху катализатор.

Дълбоко редуциране на азотни оксиди до 200 mg/Nm³ е трудно постижимо само с първични методи. Първичните методи са подходящи само при редукция на азотните оксиди до 30 ÷ 50 %.

За условията на ТЕЦ към „Брикел” е необходима редукция на азотните оксиди от 350 mg/Nm³ до нормативните 200 mg/Nm³ или с около 43 %. При това положение проблемът може да се реши само с първични методи. При тях организацията на горивния процес се състои главно в разделяне на въздуха за горене на различни нива в пещната камера.

Нискоемисионното изгаряне води до увеличаване на нискокислородната корозия на екраните при дълбоко редуциране, за чието ограничение се подава предпазен въздух в зоната на горелките, което е много скъпо. При такива случаи методът се комбинира с химически, некаталитичен метод – SNCR. За котлите на ТЕЦ към „Брикел” редукцията трябва да е от около 43 % и това ще се постигне с ограничаване на въздуха към горелките за нестехиометрично изгаряне и допълнително подаване на въздух със специални въздушни дюзи „OFA” за догаряне на горивото.

В котлите на централата температурите в пещната камера са най-високи от останалите в комплекса, поради изгаряне на подсушено гориво с калоричност от 2200 до 2600 kcal/kg. Измерените температури в пещната камера са около и под 1300 ^oC. Тази температура е границата за образуване на термични NO_x от азота във въздуха. При това положение, вероятно наред с окислението на азота от горивото в някои моменти се образуват и термични NO_x. Съдържанието на азот в тези „млади” горива е 0.2  0.3 %.

Ако цялото това количество се окисли до NO_х ще се получи концентрация около 1100  1650 mg/Nm³. Процесът на окисление на този азот е много сложен и макар и в случая да се подпомага от високите летливи, той не надхвърля окисления над 20  25 %.

В централата през годините има измерени от РИОСВ – Стара Загора емисии на NO_x около 420 mg/Nm³. Освен това редукция от 43 % е на ръба на възможностите на нискоемисионното изгаряне, поради което този метод ще се комбинира със селективно некаталитичния метод (SNCR).

При процеса SNCR в димните газове се впръсква воден разтвор на химични съединения, съдържащи амониева група, като амоняк или урея, като денитрификацията се извършва по следните реакции:

С урея: - CO (NH₂)₂ + 2 NO +1/2 O₂→ 2N₂ + CO₂ + 2 H₂O;

С амоняк: - 4NH₃ + 4 NO + O₂→ 4N₂ + 6 H₂O.

Най-висока редукция на NO_x се получава при впръскване на реагента в температурен диапазон 900 ÷ 1050 ^oC. Този диапазон може да се измести с 30 ÷ 50 ^oC в зависимост от състава на димните газове.

При наличие на СО и О₂ в газовете оптималната температура е по-ниска (850÷950 ^oC).

При наличие на SO₂, какъвто е случаят при изгаряне на източномаришки въглища температурата е по-висока (950 ÷ 1100 ^oC).

Процесът SNCR протича в четири фази:

1. Впръскване на фино разпрашен реагент в димните газове;

2. Изпарение на водата, в която е разтворен реагента;

3. Разграждане на реагента;

4. Химически реакции между реагента (NH₂) в газова фаза с азотни оксиди (NO_x).

5. Местоположение на площадката, включително необходима площ за временни дейности по време на строителството.

Строителството на СОИ ще се извърши изцяло в границите на съществуващата производствена площадка на ТЕЦ”Брикел” ЕАД. Основната площадка на “Брикел” - ЕАД се намира на територията на община Гълъбово, землището на гр. Гълъбово и с. Обручище, кв. 502 и 503, УПИ I-1, кв. 502 по плана на “Брикел” ЕАД, собственост на “Брикел”ЕАД, в близост до защитена територия – яз. “Розов кладенец. Площадката е разположена на 50км югоизточно от гр. Ст. Загора, на 1,8км. на запад нея се намира гр.Гълъбово, на север граничи със землището на с. Любеново, на 1,6 км югоизток е с. Обручище, на юг - ”Енергоремонт” - АД и язовир “Розов кладенец”.

На база направен в предпроектното проучване анализ е избрана за разполагане на СОИ площадката на запад от електрофилтрите показани долната фигура.

Тази площадка за изграждане на СОИ има основното преимущество, че не поставя никакви проблеми за най-рационалното разполагане на машините и съоръженията на инсталацията и осигурява безпроблемно снабдяване с адитив и извозване на получавания твърд продукт.

6. Описание на основните процеси (по проспектни данни), капацитет.
Изхождайки от представената горивна база на енергийните котли в централата, представените данни за обема на димните газове, концентрациите на серни, азотни оксиди и прах в тях за пресмятане на материалния, обемен и топлинен баланс на инсталацията се ползват следните основни входни данни:

Обем димни газове за очистване в СОИ 1 200 000 Nm³/h

Температура на димните на вход инсталация 185 ^оС

Кислород в димните газове (след димен вентилатор) 9.87 %

Kонцентрация на серни оксиди на сух газ, О₂=6 % 15000 mg/Nm³

Kонцентрация на азотни оксиди на сух газ, О₂=6% 350 mg/Nm³

Съдържание на летяща нетоксична прах, О₂=6 %· 350 400 mg/Nm³

Очистване на серни оксиди >95 % и 400 mg/nm³

Съдържание на летяща нетоксична прах, О₂=6 % 100 mg/Nm³

Избраната степен на очистване на серни оксиди е съгласно Наредба No 10 от 6.10.2003 г. за норми за допустими емисии на серен диоксид, азотни оксиди и общ прах, изпускани в атмосферния въздух от големи горивни инсталации, като е взета най-високата изисквана степен на очистване > 95 % за серните оксиди – Приложение 1 от Наредбата.

Основните недостатъци на класическата полусуха технология са преодолени в новата описана и предложена тук полусуха технология за очистване на серни оксиди с използване на циркулиращ кипящ слой (CFB FGD).

Главните химически реакции протичащи при тази технология се описват със следните уравнения:

• 
  Основни реакции в абсорбера:
  

Ca (OH)₂ + SO₃  CaSO₄ * 1/2 H₂O + 1/2 H₂O

• 
  По време на сяроочистката протичат реакции и с хлоридите и флуоридите в димните газове:
  

съответно 2 Ca(OH)₂+ 2 HCl  H₂O * Ca(OH)₂ * CaCl₂ + H₂O

Ca(OH)₂ + 2 HF  CaF₂ + 2 H₂O

• 
  Освен това трябва да се вземат под внимание и следните реакции на хидратация:
  

CaSO₄ + 1/2 H₂O  CaSO₄ * 1/2 H₂O

CaCl₂ + 2 H₂O  CaCl₂ * 2 H₂O

Действието на инсталацията е следното:

Димните газове от котлите се очистват от прах в съществуващите електрофилтри до около 250 mg/Nm³. Температурата на газовете е от порядъка на 185 С. Съдържанието на SO2 е различно, но за целите на проекта е приета една близка до максималната стойност от 15 000 mg/Nm³ (приведено към 6% съдържание на кислород).

След съществуващите димни вентилатори осигуряващи нормалната работа на котлите и останалите съоръжения по съществуващия газов тракт, се монтират клапи, позволяващи автоматично превключване на газовете към байпас – съществуващия стоманобетонов комин или за очистване към СОИ. Трите котела – с номера 1, 2 и 3 се присъединяват към един модул (една сяроочистваща инсталация) чрез общ колектор на димните газове.

Като абсорбент (адитив) за СОИ се използва хидратна вар (Ca (ОН)₂). Тя се получава след изпичане на варовика до получаване на СаО (негасена вар). Тази вар се смесва с вода до получаване на хидратна (гасена) вар. Общо протичат следните реакции:

CaCO₃  CaO +CO₂

CaO + H₂O  Са(ОН)₂

Предлагат се два варианта на доставка:

• 
  Готова хидратна вар
  
• 
  Негасена вар.
  

При втория вариант, негасената вар се доставя посредством жп или авто транспорт. След което се разтоварва в общ силоз за СаО (негасена вар) с капацитет от 10 дни. От този силоз варта постъпва в инсталациите за хидратация.

Инсталацията за хидратация включва следното оборудване:

• 
  Дозиращ силоз за СаО (негасена вар);
  
• 
  Смесител за хидратация;
  
• 
  Компресори за транспорт на хидратната вар;
  
• 
  Помпи за вода – 2 бр.
  

От общия силоз за СаО негасената вар се подава в дозиращ силоз, който е снабден с дозиращо устройство за контролирано подаване на варта към смесител за хидратация. В смесителя се подава вода, което предизвиква реакция и се получава така наречената “гасена вар”. Смесителят е снабден с шнек, който разбърква и подава хидратната вар към дозатора. От дозатора тя чрез пневмотранспорт се подава към силоза за хидратна вар с капацитет - 1 ден. С помощта на дозиращи устройства хидратната вар от дневния силоз се подава в абсорбера през пневмоулеи.

Всеки модул включва следното основно технологично оборудване:

• 
  Абсорбер кипящ слой – 1бр.
  
• 
  Силоз за Са(ОН)₂ (хидратна вар) с капацитет едно денонощие – 1бр.
  
• 
  Обезпрашителна система след абсорбера – 1бр.
  
• 
  Димен вентилатор – 1 бр.
  
• 
  Инсталация за получаване на хидратна вар 1бр (опция).
  

• 
  Силоз за Са(ОН)₂ (хидратна вар) с капацитет 10 дни – 1бр.
  
• 
  Силоз за продукт от СОИ с капацитет 10 дни. – 1бр.
  
• 
  Резервоар за вода – 1бр.
  
• 
  Компресори за аерация на двата силоза с капацитет 10 дни (за хидратна вар и за готов продукт) – (2+1) бр.
  
• 
  Компресори за аерация на силоза за хидратна вар с капацитет 1 ден – (2+1) бр.
  

Извършват се следните процеси:

Димните газове се подават в долния край на абсорбера през димоход. Абсорберът представлява празен съд оформен като тръба вентури. Минавайки по височина през абсорбера газът влиза в контакт с абсорбента - Са(ОН)₂ (хидратна вар). В абсорбера се създава така нареченият циркулиращ “кипящ” слой. Този слой предразполага по-доброто взаимодействие между абсорбента и сорбента. По този начин се наблюдава комбинирана абсорбция на SO₂, SO₃, HF и HCl, които се носят от газа. В абсорбера освен адитив се подава и рециркулиран продукт от СОИ и вода за осъществяване на процеса. Водата се изпомпва от общия резервоар за вода чрез високонапорни помпи и се подава в коничната част на абсорбера като се разпрашава чрез “spillback” дюзи. Помпите са общо (2+1) за двата модула. Към всеки абсорбер е предвиден авариен разтоварващ конвейр. Процесът произвежда сух продукт, който се улавя в обезпрашителната система. Газът от абсорбера се подава в системата за обезпрашаване, след което очистеният газ чрез димен вентилатор се отправя в новия комин.

Обезпрашителната система включва ръкавен филтър с 4 камери и 4 бункера.

Към всяка камера е предвидено:

• 
  Регулиращ шибър за рециркулация на продукта
  
• 
  Пневмоулеи към абсорбера за рециркулация на продукта
  
• 
  Разтоварващ клапан за продукт – 2 бр.
  
• 
  Дозатор
  
• 
  Шнекова пневмопомпа
  
• 
  Компресор за пневмотранспорта с шнековата пневмопомпа
  
• 
  Вентилатор за очистване на филтриращото платно на ръкавите – 2 бр. за целия филтър
  
• 
  Компресор за аерация на дозиращите бункери – 2 бр. за целия филтър
  
• 
  Вентилатор към пневмоулеите, с нагревател за подавания въздух – 2 бр. за целия филтър
  

Абсорберът представлява вертикален газоход оформен като тръба вентури. В абсорбера се оформя кипящи слой от пепел, абсорбент и рециркулиран продукт от СОИ. Циркулиращият кипящ слой работи при температури около 70 – 85 ⁰С

За достигане на оптималните условия за реакция в абсорбера се разпръсква вода посредством дюзи тип “spillback”, тази вода служи за регулиране температурата

на замърсения газ.

(Spillback дюзата позволява разпръскване на течността с постоянно високо налягане, независимо от дебита й. Това се постига с осигурената възможност за рециркулация на част от флуида обратно през дюзата. Така се постига оптимално регулиране на дебита на дюзата до съотношение 10:1. Това позволява да се осигури дебита в целия диапазон между необходимите минимална и максимална стойност, без да се променя броя на работещите дюзи и позволява фина настройка в целия работен диапазон.)

По време на циркулацията на кипящия слой твърдите частици се разпределят по цялата височина на абсорбера. Средната скорост на твърдите частици е много по-ниска от тази на газа, тази разлика e така наречената “slip скорост” – фиг. 2.

Тази “slip скорост” между замърсеният газ и твърдите частици по време на циркулацията на кипящия слой е характерният критерии за оптимален масов и топлообмен в абсорбера. Това позволява да се впръсква вода директно в кипящия слой и да се регулира температурата на абсорбция независимо от количеството на подаваната хидратна вар.

Ръкавният филтър улавя твърдата фаза (продукт), част, от който се подава обратно в абсорбера за повторно участие в процеса и намаляване на съотношението Ca/S, което е един от основните критерии за икономичен процес. Концентрацията на прах в газа напускащ абсорберът е около 1 000 g/Nm3. Газът предварително се очиства от праха механично на входа на ръкавния филтър, след което минавайки през него се очиства до 50 mg/Nm3 съдържание на прах (при 6 % О2). Това очистване от прах, както и гарантираното над 95% очистване на серните оксиди са лимитирани от българските и европейски норми и гарантират спазването на законодателството за опазване качеството на атмосферния въздух в района.

CFB инсталацията е много гъвкава по отношение на бъдещи изменения в работата, без да се изискват скъпи промени в оборудването. С предложеното оборудване може да се достигне ≥ 99% степен на очистване на сярата.

Това може да се наложи в следните случаи:

• 
  При по-високо съдържание на SO2 / SO3 в димните газове, отколкото в проектните стойности;
  
• 
  При бъдещо задължение за намаляване на концентрацията на SO2 в очистеният газ, до стойност - по-ниска от досегашното изискване ≤400 mg/m3 (при 6 % О2, сух газ) или задължение за по-висока степен на очистване - над 95 %.
  

три причини:

• 
  Високото съдържание на SO3 в димните газове;
  
• 
  Отпадане на необходимостта от полагане на антикорозионни покрития и използване на специални стомани за основното оборудване – абсорбери, филтри, димни вентилатори, газоходи и комини.
  
• 
  Минимизиране на опасността от конденз на кисели компоненти от емитираните в атмосферата димни газове.
  

1. 
   
   Каталог: ovos
   
   
   
   Изтегляне 0.83 Mb.
   
   Сподели с приятели: