Курсов проект технология за изработване на цистерна за съхранение на гориво

• 
  монтаж на люкове и щуцери – първо ще бъде изпълнен входния люк с диаметър 510 мм. За целта ще бъде отбелязан центъра на отвора на разтояние 750 мм от края чрез центри. След това ще бъде очертан отвора който ще трябва да бъде отрязан. Очертаването ще бъде изпълнено с чертилка и центри. До него на разстояние 380 мм от центъра ще бъде очертан по същия начин отвора за щуцер поз.11. Люка и щуцер поз 11 ще бъдат монтирани от страната която ще започва с пръстен с широчина 2000 мм. Отвора не трябва да попада върху затварящия заваръчен шев и да отстои от него най-малко на 200мм. Изрязването на отвора ще бъде изпълнено с газокислородно рязане. Щуцер поз. 13 отстои на 1000 мм от другия край. Той също не трябва да попада на затварящ шев и да е на същото разтояние. Отвора ще бъде изрязан с газокислородно рязане. Двата щуцера и люка трябва да лежат на обща образувателна на корпуса. Първо ще бъдат заварени фланците на люка и щуцер поз 11. Трябва да се спази изискването равнината на фланците и образувателната на щуцерите да бъдат перпиндикулярни. След това люка ще бъде монтиран в изрязания отвор и прикапан. Основно изискване на този монтаж е пресичащите се образувателни на корпуса и люка да се перпиндикулярни, както и напречните образувателни на люка да лежат в равнината на напречното сечение на цилидъра. Щуцер поз 11 със заварен един фланец трябва да бъде вкаран в съда през люка и тръбата да бъде вмъкната през изрязания отвор Ф 80 отвътре навън. След това трябва да бъде монтиран външния фланец като се спазват споменатите изисквания. Изпълнява се таванната заварка на външния фланец и след това се монтира щуцера към корпуса. Щуцер поз. 13 се монтира като се спазват същите изисквания.
  
• 
  Монтаж на оребряване – оребряването ще бъде монтирано след цялостно изпълнение на заварките по корпуса и дъната, както и заварка на възел дъно/ корпус.
  

При оребряването на дъната първо се монтират централните укрепващи пръстени. При монтажа им те се разполагат концентрично на центрите набити за разчертаване на дъното. Друг начин е като от тези центри през 90⁰ се очертават местата на 4 ребра които се монтират и в образуваната междина са монтира пръстена. След това през 45⁰ се монтират останалите ребра и се прикапват.

• 
  монтаж на обслужваща стълба. Стълбата предварително се израбатва и се спуска през люка. При монтажа и се спазва изискването тя да бъде разположена отвесно.
  

Заваряването ще бъде извършено по следната последователност:

1. 
   Заварка на корпус и дъна – автоматично заваряване под слой от флюс.
   

• 
  подготовка на заваръчните краища – без скосяване, зачистване на ръбовете от мустаци, побитости, локални деформации.
  
• 
  събиране на елементите за заваряване на челни шевове – изделието се закрепва със скоби, прихващането с дължина 50 до 80мм се извършва ръчно електродъгово. Разтояние на прихватките не трябва да е повече от 500мм. За въвеждане на електрода в заваръчния шев се заваряват технологични планки за запалване и гасене на дъгата. По този начин дефектите от запалването и гасенето на дъгата се извеждат извън заваръчния шев.
  
• 
  режими на заваряване: заваръчен ток – 650А, напрежение на дъгата – 28V, скорост на заваряване 75см /мин. диаметър на електродния тел 4мм. (режимите са взети от табл. 5.13 Справочник по заваряване том 1 „Tехника”София1981г. Стр.153
  
• 
  вид на флюса – използвам топен високо силициев манганов флюс АН – 348 А, средно зърнест които има добри заваръчни своиства и голямо съпротивление срещу образуването горещи пуктатини. Има нисък преход на сяра в метала и силно изгаряне на въглерода в заваръчната вана. Флюса има следния химичен състав: SiO₂ - 41 – 44%, MnO₂ - 34 – 38%, CaO - 6.5%, MgO - 5 – 7,5%, Al₂O₃ - 4,5%, CaF₂ - 4 – 5,5%, FeO – 2%, S - 0,15%, P - 0,12%.
  
• 
  Вид на заваръчния тел Св- 08. Химичен състав на тела: С до 0,10%, Si до 0,03%, Mn до 0,35 – 0,60%, Cr от 0,15%, Ni до0,30%, S и Р не повече от 0,040%, Аl до 0,01%
  
• 
  Особености на заваръчната технология: постоянен ток, обратна полярност.
  

2. 
   Дъно - корпус, фланци, ребра и щуцери – полуавтоматично заваряване в защитна газова среда.
   

• 
  подготовка на заваръчните краища – дъно - корпус и щуцери с едностранно скосяване (55⁰) с подвар от вътре, ребрата и фланците без скосяване.
  
• 
  събиране на елементите за заваряване на ъглови шевове.
  

• 
  Дъно корпус – след припасване на възела се извършват прихватки с дължина 50мм през 500мм.
  
• 
  Фланци към щуцера и люка - след припасване на възела се извършват прихватки с дължина 50мм през 500мм.
  
• 
  Щуцер и люк към корпуса – след изрязване на отворите в корпуса същите се зачисват и скосяват под ъгъл(45⁰)
  
  • 
    режими на заваряване: сила на тока – 320А, напрежение на дъгата – 27V, разход на СО₂ – 12 л/мин.
    
  • 
    вид на заваръчния тел: ПП- АН 10 – материал на тела – Св-08Г2С.
    
• 
  Химичен състав на тела: С от 0,05 до 0,11%, Si - 0,7 – 0,95%, Mn 1,8–2,1%, Cr до 0,2%, Ni до0,30%, S и Р не повече от 0,025%, Мо 0,2-0,4%, Тi 0,05-0,12%. Тел с подобен състав се избира за да се осигури по-добро разкисление на метала на шева и допълнително легиране
  
• 
  Предназначението на флюса е защита на стопения метал от атмосферния въздух, легира метала на шева, стабилизира заваръчната дъга.
  

• 
  Особености на заваръчната технология: постоянен ток, обратна полярност.
  

Заваръчните шевове по оребряванията ще бъдат изпълнени с плътен електроден тел.

• 
  Защитни газове: при заварка с тръбен електроден тел Св08Г2С ще използваме, с защитен газ 100% СО_2.
  
• 
  параметри на заваръчния процес: при дебилина на материала от 6мм се осигурява 2мм, изпълнява се на два прехода, дебелината на тела е 2мм, заваръчния ток е 300А, напрежение 30V, скорост на заваряване 20м/ч. разход на СО_2.
  
• 
  Особености на заваръчната технология: постоянен ток, обратна полярност.
  

3. 
   Заваряване на вътрешни шевове – ръчно електродъгово заваряване.
   

- избор на заваръчни материали: топими дебело обмазани електроди базичен тип.

Вид на електрода НОРД тип Е50. Диаметър на електрода - първи слои за възел дъно корпус Ф 2,5; за втория слой възел дъно корпус и всички останали Ф 3,25.

- режими на заваряване: сила на тока за първи слой 80А, а за втория 120А; напрежение на дъгата 35 – 40V, скорост на заваряване 26 м/час.

- особености на заваръчната технология – постоянен ток, обратна полярност.

7. Пресмятане и таблично определяне на технологичните параметри на процесите термично рязане и заваряване на детайли, възли и на изделието като цяло.

7.1 Газокислородно рязане – при дебелина на рязания метал: номер на дюзата – 1, налягане на кислорода – 300кРа, пропан-бутан 150кРа, скорост на рязане 400-550мм/мин. разход на кислород 0,22-0,25м³, разход на пропан-бутан0,4м³/час(Заваъчни конструции Техника – София 1989г.)

7.2 Форма и размери на заваръчните шевове.

-заваряване под слой от флюс.


Фиг.11Конструктивни елементи на краища заварявани челно под слой от флюс с флюсова възглавница без скосяване. Справочник по заваряване т1 табл.3.10 стр.75

• 
  Заваръчна междина – б - 1,5 - 1мм
  
• 
  Ширина на заваръчния шев – е – 18мм
  
• 
  Изпъкналост на провара g₁ - 1,5мм
  
• 
  Усилване – g - 2мм
  

• 
  Определяне големината на заваръчния ток –
  

К_h = 1,4 (табл. 8.2 стр.207 Справочник по заваряване т1)

• 
  Избор на диаметър на електродния тел.
  

4,8 подбрания диаметър 4 мм е правилен

• 
  Определяне коефициента на стопяване и коефициент на наваряване
  

Коефициента на наваряване се определя от коефициента на стопяване по формулата:

При заваряване под слойот флюс = = 13,9g/(A.h)

• 
  Определяне скоростта на заваряване
  

За = 4 мм А =

• 
  Определяне напрежението на заваръчната дъга
  

Избраното напрежение е ниско и трябва да се приеме изчисленото.

• 
  Определяне на топлинната мощност и линейната енергия
  

q =

q = = 21000 J

Отношението на топлинната мощност към скоростта на заваряване се нарича линейна енергия. Тя е количествен израз на въведената топлина в заваряваното изделие.

• 
  Проверяване правилното формиране на шева
  

• 
  коефициент на формата на провара
  

- j = 3590 A/mm² и постоянен ток с обратна полярност = 0,367

• 
  дълбочина на провара
  

При подфлюсово заваряване на нисковъглеродни и нисколегирани стомани

В = 0,00764

Н = 0,00764 = 9,4мм

- широчина на шева

е = Н = 1,66*9,4 = 15,6мм

- коефициент на формата на изпъкналост

= = = 7.8

Този коефициент на изпъкналост предполага добре оформен шев с плавен пиход към основния метал.

• 
  напречното сечение на изпъкналата част на шева се определя по формулата
  

F = 0.73*15.6*2 = 22.78мм²

Напречното сечение на наврения метал се определя по формулата:

F_н = =

- Заваряване в защитна газова среда.

• 
  Подготовка на заваръчните краища – дъно към корпус
  

s = s₁ = 6 мм дебелина на заваряваните

краища

b = 02 мм заваръчна междина

е = 82 - катет на шева

фиг. 13 Форма и размери на заваръчни краища - ъгъл на скоса

за ъглови шевове. (Справочник по заваряване т 1 табл. 3.11 стр.93)

а – вид на заваръчните краища

б – заварка от вън в защитна газова среда

в – форма на шева след подвар от вътре

- пресмятане на режимите

• 
  Определяне на заваръчния ток
  

• 
  Избор на диаметър на електодния тел –
  

Диаметъра на електродния тел трябва да бъде между 1,05 и 2,6 мм. Диаметъра на тела е правилно подбран.

• 
  Определяне коефициента на стопяване и коефициент на наваряване
  

Фиг 11. Определяне на коефициента на стопяване в зависимост от заваръчния ток (Справочник по заваряване т 1 стр.208)

Фиг 14. Определяне на коефициента на стопяване в зависимост от заваръчния ток (Справочник по заваряване т 1 стр.208)

Коефициента на наваряване се определя от коефициента на стопяване по формулата:

Фиг. 15 определяне коефициент на загубите в зависимост от заваръчня ток