ДОО - държавно обществено осигуряване, ДОО

ДОО - държавно обществено осигуряване, ДОО = 30%".

Фондът работна заплата се определя:

ФРЗ = Z_П*Р_П , (5.17.)

_{където: Zn - средна годишна заплата за един работник, Zn = 300лв.}

Р_п - щатен състав на промишлено - произвоствения персонал, бр.

ФРЗ =300* 46 = 13800лв.; (5.18.)

ДОО = 30% * 13800 = 4140лв.; (5.19.)

Ч_п = 126273 +13800 + 4140 = 305673лв. (5.20.)

7.Определяне на общия годишен икономически ефект по формулата:

И_Е = П_Г + К_П + П_Г, (5.21.)

където: - общи годишен икономически ефект, лв.;

К_п - коефициент на прираста на допълнителен икономически ефект, К_п = 0.3.

И_Е = 126273 + 0.3 * 126273 = 164155лв. (5.22.)

8.0пределяне на сумарния икономически ефект по формулата:

(5.23.)

където: - период на действие на проектния обект, = 20год.;

=20* 164155 = 3283100лв. (5.24.)
Изчислените по –горе стойности на абсолютните технико- икономически показатели са нанесени

5.2.0пределяне на относителните технико – икономически показатели.

Относителните технико - икономически показатели на проектирания обект са: обществена производителност на труда; произведена продукция от един основен работник; произведена продукция от един работещ в предприятието; произведена продукция от единица основна площ; произведена продукция от един лев капиталовложения; произведена продукция от един лев оборотни фондове; себестойност на 100 лв. продукция; печалба на 100лв. производствени фондове; срокза откупуване на капитални вложения; възвращаемост на един лев капитални вложения

Проектираното приспособление има за цел да се използва за наваряване на износени и/или дефектирали цилиндрични детайли с диаметър, по-голям от 360 mm и е предназнаено за предаване на въртеливо движение от патронника на струга към наварявания детайл. Основните елементи на приспособлението са показани на фиг.4.1 и са: карданен вал, праволинеен вал, две стойки, ограничителни втулки и пружина.

Двете стойки (позиция 8) са закрепени върху паралелите на струга. Върху тях лагерува праволинеен вал (позиция 4), върху който се намира наварявания детайл (позиция 5). Въртеливото движение се предава от патронника на струга към карданния вал и оттам - към праволинейния вал. Праволинейния вал предава въртеливото движение към детайла чрез шпонково съединение. Стабилната позиция на детайла в осово направление се осигурява от ляво от две втулки. От дясно осовото движение на детайли е ограничено от пружина (позиция 6), втулка и болт. Предназначението на пружината, която работи на натиск, е да компенсира топлинното увеличаване на обема на детайла в осово направление в процеса на неговото наваряване.

В процеса на наваряване е много важно да няма разминаване между ъгловата скорост въртене на патронника на струга и ъгловата скорост на въртене на детайла. Затова е необходимо да се избере подходящ карданен съединител.

К
арданният съединител (шарнир на Хук, съединител с кръстата става) е предназначен за предаване на въртящ момент между валове с пресичащи се една спрямо друга оси под ъгъл до 40 - 45°, като този ъгъл може да се изменя. Схемата на съединителя, показан на фиг. 4.2, има два шарнирна с взаимноперпендикулярни оси. Оста на всеки шарнир е съответно перпендикулярна на оста на вала, с който е свързан, и позволява единият вал да заема наклонено положение спрямо другия. Необходимо условие е осите на шарнирите и на валовете да се пресичат в една точка. Карданният съединител се състои от две вилки 1 и 2 и една кръстачка 3, чиито шийки са лагерувани на търкалящи или плъзгащи лагери в ушите 4 на вилката.
Основен недостатък на единичния карданен съединител е, че при постоянна ъглова скорост на задвижващия вал  = Const задвижваният вал се върти с периодично изменяща се ъглова скорост  ₂. При ъгъл у между осите на двата вала се извежда зависимостта между ъглите на завъртане ф, на задвижващия и ф, на задвижвания вал:

(4.1)

При , = k, където k = 0, 1, 2,... (когато вилката на задвижващия вал лежи в равнина, определена от двата вала):

Следователно предавателното отношение достига най-голяма мигновена стойност 1/cos. и най - малка мигновена стойност cos.  по два пъти на всеки оборот. Изменението на отношението на ₂/₁ в зависимост от ъгъла на завъртане на задвижващия вал, ₁ при три различни стойности на ъгъла  между осите на валовете е показано на фиг.4.3.

Степента на неравномерност във въртенето на задвижвания вал е:
(4.5)

При малки ъгли у с достатъчна точност  = ² , където  е в rad.

Заедно с променливата ъглова скорост  ₂ и въртящият момент Т₂ е промен­лив при Т₁ = Const. Това причинява динамични натоварвания, които се отразяват неблагоприятно върху работата на задвижването.

За да се постигне равномерност на въртенето на задвижвания вал, се употребява предавка с два карданni съединителя и междинен вал (фиг.4.4). Това свързване трябва да отговаря на следните условия:

1. 
   Ъгълът между задвижващия и междинния вал трябва да бъде равен на ъгъла между междинния и задвижвания вал.
   
2. 
   Вилките на междинния вал трябва да бъдат поставени така, че когато вилката I се намира в равнината, определена от задвижващия и междинния вал, вилката II да лежи в равнината, определена от междинния и задвижвания вал.
   

При свързване с два карданни съединителя може да се удвои граничният ъгъл между зад­вижващия и задвижвания вал или да се предава движение между успоредни, но изместени валове (фиг.4.4). В някои конструкции на карданни съединители дължина­та на междинния вал може да бъде сведена до нула. Известни са конструкции и на синхронни единични карданни съединители, ко­ито осигуряват равномерно въртене за задвижвания вал при ₁ = Const.

Диаметрите и дължините на шийките на праволинейния вал, който предава въртеливото движения от карданния вал към наварявания детайл са избрани по конструктивни съображения. Необходимо е да се извърши якостна проверка за оразмеряването на вала.

Праволинейният вал на приспособлението е натоварен на усукване от съпротивителния момент, породен от действието на силата на тежеста (G) на детайла върху четирите сачмени лагера. За определянето на този съпротивителен момент е използвана схемата, показана на фиг.4.5.

Диаметъра на вала, подложен на усукване е d = 50 mm.

Според критерия на якост на усукване:

, (4.6)

където е допустимото съпротивление на усукване.

Избирам = 15 МРа. От тук следва, че:



Следва, че избрания диаметър на вала d = 50 mm отговаря на условието за якост на усукване.


4.3.1. Проверка на вала на огъване

Вала, върху който се намира детайла, подлежащ на наваряване се намира върху две лагерни опори и е подложен на огъване вследствие действието на силата на тежестта на детайла G (фиг.4.6.).

М_ус = G/2.L = 600/2.0,38 = 114 N.m (4.7)

Според критерия на якост на огъване:

, (4.8)

където е допустимото съпротивление на огъване.

Избирам = 520 MPa. От тук следва, че:

Следва, че избрания диаметър на вала d = 50 mm отговаря на условието за якост на огъване.

Трайността на лагерите се определя по формулата:

където: L₁₀ е номинална трайност в милиони завъртания; n – честота на натоваре; L_10h – желана трайност на лагера в h (L_10h = 5000 h).

Тъй, като в случая n = 0,1 min^-1, не се налага да се изчислява трайността на лагерите.

4.4.2. Определяне на динамичното натоварване лагерите

Динамичното натоварване на лагерите се определя по формулата:

Р_r = Х.F_r + Y.F_a, (4.10)

където: Р_r е големината на натоварването;

F_r – радиално натоварване;

F_a - осово натоварване (F_a = 0)

Х – коефициент на радиалното натоварване (Х = 1);

Y - коефициент за аксиално натоварване (Y = 0).

Върху лагерите действа силата на тежестта на вала и детайла G = 700 N. Лагерите са общо 4 на брой. От тук следва, че:

F_r = G/4 = 700/4 = 175 N. (4.11)

От тук следва:

Р_r = 1.175 = 175 N

Динамичната товароносимост на лагерите С_r се определя по формулата:

където: p е степенен показател (p = 3)

От тук следва, че:

С_r = 175.5000^1/3 = 2909 N

Изчислената динамична товароносимост се сравнява с тази в таблица или каталог и се вижда , че условието за товароносимост се удовлетворява от лагер № 104 (С_r=7220 N), с размери: d = 20 mm; D = 42 mm; B = 12 mm.


Глава 5.

технико-икономическа оценка
При възстановяването на детайли с едни и същи структурни характеристики могат да се използват различни параметри на режима на работа (електрични, кинематични и технологични) при използването на един и същ метод на възстановяване. При използване на различни параметри на процеса на наваряване могат да се осъществяват едни и същи трайностни показатели на възстановявания детайл но с различни икономически показатели. Те се намират във функционална връзка с организацията на производство, параметрите на наваряването, формата и размерите на възстановяваните повърхнини и др. За установяване на икономическите показатели между посочените фактори и себестойността на възстановените детайли при използването на различни електрични, кинематични и технологични параметри на процеса.

Известно е, че себестойността при възстановяване работоспособността на износени детайли се определя по зависимостта:

където: са постоянни разходи в лв; са променливи разходи в лв; е годишната програма в детайли/година.

От своя страна постоянните разходи се определят по формулата:

(5.2)

където: са разходи за амортизационни отчисления; са разходи за лихва по заема; са разходи за наем; са разходи за материали; са разходи за застраховки.

Променливите разходи се определят по формулата:

(5.3)

където: , са разходи за материали, необходими за протичане на възстановителния процес, лв.; са разходи за инструменти, лв; са разходи за труд и работна сила, лв; са разходи за ремонт и поддръжка, лв; са разходи за електроенергия, лв.

Разходите за наваряване се определят по зависимостта:

(5.4)

е времето за наваряване, h; е часова тарифна ставка, лв/h; са отчисления за осигуряване.

Разходите за електроенергия се определят по зависимостта:

където: е мощност на електродвигателите от наваръчната уредба, KW; е коефициент на използване на мощностите; е цена на 1 KWh електроенергия, лв/KWh.

Разходите за материали се определят по формулата:

, (5.6)

където: са разходи за електроден тел, лв; са разходи за въглероден диоксид, лв.

Амортизационните отчисления се определят по зависимостта:

(5.7)

където: е цената на машините, необходими за осъществяване на наваряването, лв; е остатъчната стойност на машините, %; N е срока на служба на машините.

Разходите за лихва по заема се определят по зависимостта:

(5.8)

където: е годишен индекс на заема; F е брой години за връщане на заема.