Пластини с форма на дискове

Разкрояване на материала. Класическото разкрояване на листовете при щанцуването на дискове е едноредното право разкрояване - при по-големите диаметри на статора (котвата -при машините за постоянен ток) и шахматното двуредно или

многоредно разкрояване - при малките диаметри

При това между отделните дискове се оставя прибавка за щанцуване с, а между дисковете и края на ивицата .Стой-

ността на с при ръчно подаване се приема 5-7 mm, а при

механизирано -2 -З mm.

При щанцуването на статорните и роторните дискове се по¬лучават вътрешни и външни отпадъци. Вътрешните отпадъци се получават от щанцуването на отворите за вала, за ротор¬ните и статорните канали и за охлаждането на пакетите. Тези отпадъци предизвикват загуба на материал, която не зависи от начина на разкрояването. Изрязаните дискове от отворите за вала и за охлаждането на пакетите (ако са достатъчно големи) могат да се оползотворят евентуално чрез щанцуване от тях на други детайли (комбинирано разкрояване).

Външните отпадъци зависят до голяма степен от начина на разкрояването и влияят върху коефициента на използване на материала. При подбирането на външния диаметър на статор-ния диск на асинхронните двигатели и диаметъра на котвения диск на постояннотоковите машини трябва да се държи сметка за размерите на произвежданите листове, за да се осигури разкрояване с минимални загуби.

Технологичния процес на изработване на машинните котвени намотки се състои от следните операции :изолиране на каналите , вала и челните повърхности на пакета , навиване на намотка и контролно изпитание . изолирането на челните повърхности на пакета и повърхността на вала е наложително , тъй като челните съединения се навиват около тях непосредствено и изолацията на проводника се подлага на въздействието на цялото напрежение на машината Изолиране на каналите, вала и челните повърхности на пакета.

Челните повърхности на пакета се изоли¬рат с два диска от електрокартон с дебелина 1 - 2 mm (по един от всяка страна), които имат същата форма както котвените дискове, и се закрепват при пресуването на пакета.

Валът се изолира с няколко слоя лакотъкан или с тръба от бакелитизирана хартия.

Каналите се изолират с изолационни гилзи от гъвкав електроизолационен материал - електрокартон, фолиокартон, лакотъкан и пр. Размерите на изолационните ивици се подби¬рат така, че каналната изолация да се подава 1 - 2 mm по дължина навън от канала, взет заедно с крайните изолационни дискове.

Полагането на изолационните гилзи в каналите може да се извършва ръчно или машинно. Машинното полагане е много по-производително. Съществуват два вида такива машини:

1. Машини, при които в каналите се вкарват единични гил¬зи. В тях изолационният материал (най-често електрокартон)

се поставя във вид на руло. Машините го нарязват, огъват и вкарват в каналите.

2. Машини, при които заедно с изоли¬рането на каналите се изолира и външната повърхност на котвения пакет. В тях изолационният материал съшо се поставя във вид на руло, но не се нарязва иа отделни гилзи, а се навива по външната повърхност на пакета, като се вкарва в каналите със специа¬лен поансон. Изолационната обвивка на външната повърхност на котвите предпазва проводника от нараняване при навиване¬то на намотката и не му дава възможност да попадне между изолацията и стените на канала.

След като се навие намотката, изолацията се разрязва по зъба и краищата и се припокриват в канала.

Както статорните канали напоследък и котвените канали апочнаха да се изолират с пластмаси. Едновременно с канал¬ната изолация се получава и изолация на челните повърхнос¬ти на пакета и на част от вала. Използват се методът на впръскването на прахообразна пластмаса, вихровият и вихро-во-електростатичния метод. Конструкцията на съоръженията за хващане и потапяне се видоизменя съобразно с формата на котвите.

Машинното навиване се извършва на специални машини, които могат да бъдат построени на следните няколко прин¬ципа:

а) машини, при които в процеса на навиването котвата се върти около ос, перпендикулярна на вала, а проводникът се вкарва в каналите от макарата чрез специални направляващи елементи;

б)машини, при които котвата е неподвижна и проводникът е вкарва в каналите чрез въртящ се водач;

в) машини совалков тип, при които водещият елемент на роводника подобно на совалка извършва възвратно-постъпа-гелно движение по дължината на канала, а котвата след всеки код се завърта на ъгъл, съответствуващ на стъпката на на¬мотката Ту в ена ту в друга посока;

г) машини, при които котвата извършва възвратно-постъ-ртелно движение и завъртане съобразно със стъпка на намотката, а проводникът се подава през отвора на специална игла, която се вдига и спуска периодично.

Схеми на машините за навиване на котви са дадени в спе- циалната литература.

При достигане на необходимия брой навивки в секцията машината пуска автоматично извод за колектора. Изводите на различните секции от една група се разграничават по дължи¬ната им.

Видът на машината за навиване на котви се определя от размерите на котвата, от диаметъра на проводника, от броя на полюсите и от схемата на намотката.

Ако разстоянието между котвата и колектора е достатъч» навиването на намотката може да се извърши и при поставен на вала колектор. Съществуват машини, които в процеса на навиването вкарват изводите на секциите в прорезите на ко¬лекторните машини [55].

Производителността на машинното навиване е много висока

Намотката се укрепва в каналите ръчно или машинно. При

ръчното укрепване каналите се затварят с гетинаксови илм|

дървени клинове. Краищата на каналната изолация се прех-

върлят един върху друг и върху тях се набиват укрепващите

клинове.

. Контролно изпитване

След навиването котвата се подлага на контролно изпитва¬не за проверка на главната и междунавивковата изолаш Главната изолация се изпитва с повишено напрежение, а меж -дунавивковата - с импулсен изпитвач (т. 6.1.2.5).

8.3 Методи за определяне на технологичните режими и избор на метод

Аналитично определяне на технологичния пежим

При този метод е необходимо да се разполага с математичен израз на зависимостта на качествените показатели на произвеждания елемент от параметрите на технологическите режими и останалите фактори от технологическия процес.

Намира приложение при определяне на параметрите на технологи­ческите процеси за обработване на детайлите чрез рязане, за получаване на намотки, занитване и др.

Последователността на работата при определянето ига зависи от раз­глеждания процес и връзката между параметрите, чиито стойности следва да се определят. Така например последователността на работа при про­цесите на рязане (стругуване, свредловане, фрезуване и др.) е*:

Избира се дълбочината на рязане t. При това стремежът е цялата прибавка Да се снеме на един проход. Ако по технологически причини се налагат два прехода, при първия (груба обработка) се избира дълбочина на рязане 80^-90% от прибавките, а при втория (чистата обработка) I представлява останалите 20^-10%.

Определя се максимално допустимо подаване s, като се изхожда от изискванията за точност на размерите и грапавост на обработваните повърхнини. Получената по този начин стойност трябва да е по-малка или най-малко равна на стойностите, определени въз основа на мощността на обработващата мащина s_M ; режещите свойства на инструмента s„; стабилността на системата машина — приспособление — инструмент — детайл s_MnBfl**.

Определя се трайността на режещия инструмент /.

Определя се скоростта на рязане v в зависимост от окончателно приетите стойности на t, s и Т.

Изчислява се честотата на въртене, респ. броят на двойните ходове. Получената стойност за скоростта се съгласува с възможностите на маши­ната, която ще се използува при обработването, като се приема по-малката такава

Графично определяне на параметрите на технологическите режими

Определянето на параметрите на технологическите режими при този метод става въз основа на многогодишен натрупан опит, синтезиран в таб­лици и графики. Намира приложение при технологически процеси, при които разнообразието на използуваните суровини и материали е твърде голямо и използуването на общовалидни математични изрази не е целе­съобразно. Такива са технологическите процеси за получаване на детайли от пластмаси; постоянни магнити; металокерамични детайли; намотки; импрегниране; детайли чрез леене и др. При това получените стойности за параметрите също се нуждаят от експериментална проверка и потвърж­дение.

Последователността на работа при този метод е аналогична на анали­тичния метод, но тук при част от процесите се изисква да се маркират онези размери на частта от детайла, които са определящи за параметрите на тех­нологическия режим (при пластмасовите детайли това е дебелината на частта на детайла с максимален обем по посока на пресуването

Експериментално определяне на параметрите на технологическия режим

Това е най-често използуваният метод в практиката. При него полу¬чените резултати са свързани непосредствено както с качествата на из¬ползуваните материали, с технологическото и контролно-измервателното •обзавеждане, така и с условията, при които протичат разглежданият тех¬нологически процес и квалификацията на изпълнителския кадър. Намира лоииа апаратура и такива с нормална точност. За тази цел се използува матсматичната статистика и по-специално разделът от нея, отнасящ се до проверка на статистически хипотези..

Измервателните съоръжения могат да бъдат проверени по отношение па точността и чрез сравняване на дисперсиите им. Нека при измервания с един и същ уред, но при различни условия, или с два различни уреда, контролиращи един и същ показател (измервана величина), са получени емпиричните дисперсии

където п1 и п2 са съответно броят на измерванията (обемът на извадката) от първия, респективно втория уред. За определяне на съответствието или различието в дисперсиите се изчислява изразът

При това за числител винаги се поставя по-голямата от дисперсиия.

Ако F>Fm, разликата между дисперсиите е голяма и не е случайна. Следователно точността от измерванията е съществено различна.

При F

От по горе посочените методи за нашето изделие най –добре подхожда графично определяне параметрите на технологичните режими

Намотката на котвените пакети които се навиват на полу автоматична линия това е автомат който можи да се разглежда като линия .Линията се състои от девет работни места разположени в два клона в единия клон се подготвят секции те а в другия котвените пакети

За котвения пакет се използва най-често обработване с плоскошлифовъчни машини .За повишаване на производителността се използват приспособления за едновременно шлифоване на няколко магнито провода

8.5 Проектиране на процесите за контрол

Същност и задачи на контрола в технологиите

Целта на контрола е да се определят и класифицира! елементите но тяхната

годност. Изисква се при определена приета доверителна вероятност са

се провери дали резултатите получени от измерването на

контролираната величина се намират в границите на отклоненията

определени от техническите условия. При директно измерване на

контролираната величина реда за обработване пя резултатите е

следният:

- определя се математическото очакване

- изчислява се грешката па отделните измервания

- изчислява се квадрата от грешките за всяко измерване

- определя се средно квадратичното отклонение

- задава се дортоверността при измервания в лабораторни условия, тя

се избира в интервала (0,900-5-0,999)

- намира се доверителния интервал

- определя се окончателната стойност на контролирания параметър

- прави се оценка на относителната грешка

- определя се доверителната вероятност Видове контрол по различни признаци

- Технически контрол

Техническия контрол включва контрола по време на технологичния процес и на готовите изделия. Той трябва да се проектира, едновременно с технологическия процес за изработване на електротехническото изделие. Той обхваща : контрол на качествените показатели на елементите на изделията като цяло; контрола който следва да се осъществява по време на целия технологически процес, свързан с изменението на качествените показатели и характеристики в зависимост от параметрите на технологическите режими и процеси; контрола свързан с качественото състояние пя използваните технологически съображения и средства за контрол; Използват се следните видове технически контрол :