19. Същност и видове прогнозиране на производствения мениджмънт. Количествени и качествени методи
Изтегляне 0.6 Mb.
|
- Навигация на страницата:
- Промяна на равнищата на запасите.
- Промяна на размера на работната сила чрез наемане или временно освобождаване.
- Промяна на равнището на производителността при работа в извънсменно или друго неработно време.
- Кооперирани доставки .
- Въздействие върху времето.
- Поръчки с изчакване на доставчика в периоди на голямо търсене( backlog ) .
- Разносезонно продуктивно смесване.
- Методи на агрегатното планиране
- СИСТЕМИ ЗА ПРОИЗВОДСТВЕН МЕНИДЖМЪНТ. СЪЩНОСТ И ВИДОВЕ СИСТЕМИ ЗА ПМ.ПАРАМЕТРИ НА СИСТЕМИТЕ ЗА ПМ. ИЗБОР И УСЪВЪРШЕНСТВАНЕ НА СИСТЕМИТЕ ЗА ПМ
- Предметната (подетайлната) система
- Повторяемост в производството
- 0,09, 1 и ∞.
Агрегация Агрегатния план е полезен, защото е основополагащ. Производствения мениджър може да определи с него общия път на действие, при това стриктно свързан със стратегическите цели и задачи на фирмата, без да се вземат предвид несъществените детайли. Например, планирането и координирането на работата на всеки от хилядите работници и частите на стотиците производствени изделия в една средно голяма фирма, само за да се установи дали планът ще задоволи изискванията за балансиране на бюджета, би било безнадеждна задача. Дори мениджърът да е в състояние да подготви детайлен план, времето и усилията, необходими за да се отразят всички подробности, ще го направят фактически без никаква стойност. Поради тази причина производствения план и планът за работната сила трябва да са базирани на агрегатни количествени измерители, наричани агрегатни планове. Агрегациите, които се използват най-често, са продуктите или услугите, работната сила и времето. Продуктови фамилии. Група от продукти или услуги, които имат еднакво потребителско търсене и общи производствени процеси, работна сила и използвани материали, определят продуктови фамилии. Понякога продуктовите фамилии се отнасят до пазарно групиране или в случая на производствените планове – до специфични производствени процеси. Фирмени продукти или услуги могат да бъдат агрегирани в група от относително широки фамилии, като по този начин се избягват много подробности на този стадий на планиране на процеса. За тази цел биха могли да бъдат използвани общи и относителни мерки, като брой изделия, стойност, нормочасове, галони или литри, килограми или тонове и т.н. Например един производител на металорежещи машини може да агрегира (окрупни) всички произвеждани от него видове стругове в две фамилии: универсални стругове и стругове с ЦПУ. Работна сила. Компанията може да агрегира (окрупни) работната сила по различни начини, в зависимост от гъвкавостта и. Например, ако мениджмънтът в компанията използва всички работници за производството на всяка продуктова фамилия, то за целите на планирането те се раглеждат като единична агрегатна група, въпреки че имат различна квалификация. Алтернативно на това решение, мениджмънтът може да агрегира работниците според продуктовите фамилии чрез разделянето на работната сила в подгрупи и да ги насочи към различни групи за производството на всяка продуктова фамилия. Компаниите, които окрупняват работната сила по производствени линии, трябва да планират с оглед промените в икономическите условия и/или с оглед на потребителското търсене, които биха могли да причинят намаляване в производството на някои продуктови фамилии и увеличаване на производството на други. В някои случаи компаниите намират за по-практично използването на работа в извънработно време за окрупняване на работниците около продуктовите фамилии.
Има няколко въпроса, на които производствените мениджъри трябва да отговарят, когато разработват агрегатен план:
Всичко това легитимира планиращите стратегии, приложени в мениджмънта. Те включват манипулирането със запасите, степените на производството, равнищата на работната сила, капацитета и други контролируеми променливи. Когато само една променлива се променя в определен момент, тогава се говори за чиста стратегия. Понятието смесени стратегии се използва за достигане до осъществим производствен план. Тук чистите стратегии се разглеждат по-детайлно, и то по-известните. Първите четири от тях се наричат „пасивни” стратегии, защото не се опитват да променят пазарното търсене, но се опитват да поемат колебанията в него. Последните три са „активни” стратегии, чрез които фирмите се опитват да повлияят върху модела на пазарното търсене за да преодолеят него вите промени в плановия период.
Методи на агрегатното планиране Производствените системи трябва да разработват производствени планове, за да посрещнат агрегатното търсене. За тази цел производствените мениджъри прилагат различни методи, простиращи се от това, което е наречено „интуитивен метод” през широко използваните таблични или графични методи до серия от формални математически подходи. Най-често използваните методи за агрегатно планиране биха могли да се класифицират, както следва: интуитивен метод, таблично-графични методи и математически методи. Интуитивния метод е най-неподдаващия се на обяснение, тъй като е неколичествен, често конфликтен метод при планирането. Конфликтите между отделите в големите фирми не са нещо необикновено. Например мениджърите от маркетинговия отдел настояват да разполагат с готова продукция от всички производствени линии на фирмата като запаси в склада, с които да посрещнат всяко търсене на пазара. Финансовите мениджъри пък настояват за минимизиране на същите тези запаси, за да се намалят разходите за съхранението им и заетите в тях оборотни средства. Работата на производствените мениджъри е по-лесна, когато видовете произвеждани изделия са по-малко. Заради конфликти като този, планирането и политиката на фирмите могат да се сведат до подчинение на най-силния авторитет в нея, отколкото до най-добрия план. В други компании, които нямат формализиран процес на агрегатното планиране, мениджмънтът използва един и същ план всяка година, като само го „донастройва” колкото е необходимо, за да се посрещне новото търсене в следващата година. Ако старият план не е оптимален, означава,че фирмата се е оплела в серия погрешни решения. Таблично-графичните методи са популярни, защото са лесни за разбиране и употреба. Основно тези планове работят с по-малко неизвестни в едно и също време и позволяват планиращите да сравняват проектираното търсене с наличния капацитет. Тези методи се характеризират с подхода „опит и грешка”, като не гарантират получаването на оптимален производствен план, но затова пък изискват само ограничени пресмятания и могат да бъдат лесно прилагани от производствения мениджър. Основните стъпки, които се изпълняват всеки графичен метод, са:
Като цяло графично-табличният метод е получил широка популярност като добре работещ мениджърски инструмент, тъй като неговата задача е да бъдат оценени различните определени стратегии, а не създаването на нови стратегии в процеса на решение. Математически методи. При по-високо равнище на производствения мениджмънт във фирмите е необходим систематичен подход, който да разглежда и оценява всички разходи и да води до ефективно решение при разработване на арегатни планове. Транспортната задача е едно от особено известните приложения на линейното програмиране за целите на производствения мениджмънт, когато задачата е да се разработи един агрегатен план се разглежда като задача за разполагане на производствените мощности, за да се посрещне прогнозното търсене. Транспортната задача не е от типа „опит и грешка”, каквито са траблично-графичните методи, а тя продуцира един оптимален план с минимизирани разходи. Този метод е гъвкав също и поради това, че може да се разпредели производството в редовно работно време от това в извънработно време, да се определи необходимостта от извънредни работни смени и да се разработи система за създаване, поддържане и съхранение на запасите в и между периодите. Освен транспортната задача, използва се и „Симплекс-метод” за разпределение на производството. Линейното правило за вземане на решение (LDR) представлява модел на агрегатно планиране, който се опитва да достигне оптимално производство и размер на работната сила през специфичен период от време. Той минимизира общите разходи за назначения, уволнения, извънреден труд и равнища на запасите чрез серия от квадратични криви на разходите. Използвайки висша математика, две линейни уравнения се диференцират и след това се решават за стойностите, при които се достигат минимални разходи. Точната природа на уравненията за разходите е основана на събирането на данни и вписващите криви към тези данни. Тудно е да се направи това, защото реалната сила на LDR-подходът е в поставянето на сравнителна оценка, спрямо която могат да бъдат оценени другите модели. Моделът на мениджърските коефициенти използва евристичното правило за вземане на решения, което мениджъра прилага, базирайки се на опита си при справянето с даден проблем. Много решения в света на производствения мениджмънт са обект на „правило на пръстта”(откъде духа вятъра), което се прилага от вземащите решение. Евристичните модели са популярни в агрегатното планиране заради ограничителната природа на LDR и транспортните методи в „опипването” на разходите. Едно класическо евристично приложение е моделът за мениджърския коефициент, който изгражда формален модел за вземане на решения около опита и ежедневните работи на мениджъра, които служат за база на бъдещи решения. Техниката използва регресивен анализ на миналите производствени решения, взети от мениджърите. Регресивната линия предвижда отношението между неизвестните за бъдещи решения. Този модел се опитва да минимизира отклоненията от средното поведение. Симулацията е подход, който използва „търсеща” процедура, за да намери минималната откъм разходи комбинация на стойности за размера на работната сила и производството. Правилото за търсене на решение представлява алгоритъм за търсене на образец, който се опитва да намери комбинацията с минимални разходи на различни стойности на работната сила и производството. Компютърът извършва хилядите систематични „претърсвания” за точки, които продуцират намаление на разходите. Заради тази адаптивност към реалността, правилото за търсене на решение е широко прилаган евристичен модел. От изложеното по-горе можем да заключим че самото планиране е необходимо, за да функционират дейностите на дадено предприятие. В частност обемното планиране както и агрегатното планиране, като част от първото, са необходими за управлението на производството, за да се уцели точното време, точното място относно търсенето на пазара за конкретни продукти, също така и прозводствения мениджър да умее да планира спрямо прогнозните потребности за определен продукт. Самото агрегатно планиране не може да се осъществи без прилагането на редица стратегии чрез използването на различните методи в конкретна ситуация, за да може мениджъра да нагласи натоварването на оборудването, след това на работната сила, като балансира наличието на материални запаси и времето, които са необходими за поръчка с обемни пресмятания за производството и трудопоглъщаемостта.
Системата за производствен мениджмънт представлява съвкупност от взаимно свързани елементи, потоци информация и метод за вземане на решения, с помощта на които се осъществява производственото планиране и диспечиране на производтсвото в предприятието. Системата за ПМ е в пряка зависимост от конкретните особености на производството в предприятието. Различаваме следните системи за ПМ в зависимост от следните признаци:
Въз основа на посочените признаци се прилагат следните 3 типови групи системи за ПМ, които са обусловени от трите основни типа производство: Поръчкова система, която намира приложение главно в единичния и дребносерийния тип на производство. При този вид система планирането и контролът на хода на производството е възможно само в окрупнените мащаби. Тук ПОЕ се явява поръчката, която включва едно или няколко броя изделия. Следенето на всяка поръчка се извършва по фази за всички оригинални наименования на полуфабрикати от поръчката или само за водещите наименования на полуфабрикати, като във втория случай се предполага, че всички останали наименования ще се обработват за времето на обработване на водещите наименования. КПМ тук са трудопоглъщаемостта на продукцията, производствения цикъл общо и по фази, серията изделия и календарните срокове за изпреварване в работата на отделните цехове по изпълнение на поръчката. Методът за построяване на производствените програми е верижен, т.е. в последователност, обратна на хода на технологичния процес. Параметър на координация и регулиране са календарните срокове, апланово-отчетния период най-често е месецът или десетдневката. Поръчковата система за ПМ има две типови разновидности – система „По поръчки” и система „По изпреварване”. Комплексната система е вторият вид и намира приложение предимно в средносерийният тип на производство. ПОЕ тук не може да бъде цялата производствена програма, а комплект от партиди полуфабрикати – циклов комплект, машинокомплект, условен или денонощен комплект, като комплектът включва определен брой разноименни партиди от едно или различни наименования изделия и броят на полуфабрикатите за всяка партида се определя по известни формули или от размера на производствената програма за всяко наименование за определен период от време. КПМ се явяват размерът на серията и партидата и периодът на повторението им, продължителността на производствения цикъл, календарните изпреварвания и заделите. Комплектната система за ПМ има следните типови разновидности: система „По циклови комплекти”, система „По комплектовъчни номера”, система „Планиране на потребностите от материали (MRP)”, система „На склад”, система „По условни комплекти”. Методът на построяване на производствената програма е верижен за системите „По циклови комплекти” и „По комплектовъчни номера”, а за останалите – по нормата на задела. Параметри за регулиране се явяват календарните срокове на системите „По циклови комплекти” и „По комплектовъчни номера”, а за останалите – заделите. Планово-отчетният период е петдневката и денонощието. Предметната (подетайлната) система намира приложение главно в едросерийния тип и масовия тип на производство. ПОЕ при този вид са партидата или транспортната партида полуфабрикати, отделната заготовка, детайлът или възелът. КПТ се явяват тактът, ритъмът, темпът, заделите, размерът на партидата и периодът на повторението й, продължителността на производствения цикъл на партидата и календарните изпреварвания. Съществуват следните типови разновидности на този вид – система „Точно на време (JIT)”, „Партидно-периодична” система, система „По ритъма на производството”.Параметър за планиране и регулиране са заделите за системите „Партидно-периодична” и „По ритъма на производството”, за системата „Точно на време (JIT)” – календарните срокове. Посочените типови системи за ПМ се определят от методите за съгласуване на работата на производствените звена, което е и причината за еднаквостта на наименованията им. Разликата между тях се състои в това, че методът за съгласуване регламентира движението на материалните потоци в и между съседните производствени звена на предприятието, докато системата за ПМ обхваща цялостната дейност по планирането, отчета, контрола и регулирането на производството , като фактически осигурява и връзката на ПМ с останалите функционални звена. Също така трябва да се отбележи , че в рамките на едно предприятие могат да се прилагат едновременно от два до няколко различни метода на съгласуване. В приложение 1 е показана взаимовръзката на типа производство с методите на съгласуване в ПМ. Изборът на системата за ПМ е един от най-важните във фирменият мениджмънт и се прави в зависимост от конкретните особености на производството и по-точно от начина на формиране и разпределение на годишните производствени програми по тримесичия и месеци, от периодичността на повторение на производството им, от степента на непрекъснатост на монтажните процеси и т.н. Ефективността на системата за ПМ се определя от това до колко дадената система действително съответства на изискванията и особеностите на производствените процеси в предприятието. Основните параметри, които определят организационно-производствените характеристики на системите за ПМ , са следните:
µ = Мп / М н , където µ е коефициент на повторяемост в производството на всяко наименование; Мп – месеците, през които изделието се произвежда; Мн – месеците, през които изделието не се произвежда; Значенията на параметъра варират в границите от 0,09 до ∞ , като първото значение показва производството на дадено наименование изделие само през един месец на годината, а последното – през всички месеци на годината. Характерните стойности на параметъра са 0,09, < 1, ≈ 1, > 1 и ∞.
|