2005 г.), Чл. 95 а

Изтегляне 3.35 Mb.

страница	3/18
Дата	23.10.2018
Размер	3.35 Mb.
	#94535
Тип	Закон

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 18

Сурово олово
Феритни кекове
По-съществените технологични предимства на Ausmelt-процеса са
Таблица 1.2-1
1.2.4. Инфраструктура

Ausmelt-пещ № 2 (режим редукция)

прахове

Сурово олово

(за рафинация)

Въздух, кислород,

въглищен прах

Феритни кекове,

стари шлаки,

въглища

Ausmelt-пещ № 2 (режим фюминг)

Фюминг-окиси

(в схемата на

цинково производство)

Отпадъчна шлака

(за продажба)

Фиг. 1.2-3

Принципна схема на технологичните потоци при предлагания режим на работа на двете пещи на Ausmelt-инсталацията за условията на ОЦК АД (ефективен фонд работно време 7008 часа )

Пещните газове и от двата стадия на работа на Аusmelt-пещ № 2 са бедни на серен диоксид (0,4 - 0,5 % SO₂) и след съответното прахоулавяне могат да се разреждат с богати (10 % SO₂) газове, като крайният поток е кондиционен по състав (6 % SO₂) за производство на сярна киселина. Съществува и друга алтернатива, част от пещните газове и от двата стадия на работа на Аusmelt-пещ № 2 да се подлагат на содова скруберна очистка с извеждане на SO₂като натриев бисулфит (NaHSO₃), а останалата част да се преработват в ДКДА-системата. Получаваният натриев бисулфит, след окисляването му до натриев сулфат по патентно защитена технология на ОЦК АД, се влага като натриев реагент в ярозитния цикъла на цинковото производство на Комбината. Скруберната содова очистка на газовете от двата стадия на Аusmelt-пещ № 2 ще се извършва в сега действащата инсталация за производство на натриев бисулфит, която, след влизане в експлоатация на новата система за сярна киселина към пържилната пещ ”кипящ слой” за цинкови концентрати (ДКДА-система № 1), ще остане свободна от експлоатация. В ДОВОС ще бъде направен окончателен избор на една от двете алтернативи.

Уловените прахове от Аusmelt-пещ № 1 и от I-ви стадий на Аusmelt-пещ № 2 се рециклират в стадия на шихтоване и топене. Преди рециклиране те се подлагат на водна обработка (т. нар. ”пране на праховете”) за очистване от кадмий, хлориди и флуориди, с оглед предотвратяване тяхното натрупване в прирометалургичния цикъл. Фюминг-праховете от II-ри стадий на Аusmelt-пещ № 2 се улавят селективно за по-нататъшна преработка в схемата на цинковото производство. За финното сухо прахоулавяне ще се използват наличните ръкавни филтри (Бетпулс 508), които при съществено намаления дебит на газовите потоци, в сравнение със сега действащото производство, ще осигурят много добри показатели (3-4 mg/Nm³ максимални остатъчни съдържания на прах в очистените газове).

Получаваната фюмингована шлака от Аusmelt-пещ № 2 е отпадъчна (със съдържания под 1 % олово и под 3 % цинк) и, посредством водна гранулация в отделен басейн към пещта, се приготвя в търговски вид за продажба.

По-съществените технологични предимства на Ausmelt-процеса са:

Широки възможности по отношение на технологичния режима на работа на пещта – окислително топене (на оловни, медни, медно-никелови, калаени и др. суровини), редукционно топене (оловни шлаки) или фюминг-процес (за извличане на цинка от шлаки и други полупродукти и отпадъци);
Възможност за работа в непрекъснат и цикличен режим;
Лесна смяна на режима на работа на агрегата;

Много широк диапазон на преработваните суровини, полупродукти и отпадъци, по-конкретно олово и цинк съдържащи първични и вторични суровини – оловни концентрати, богати оловни шлаки, оловно-цинкови феритни, ярозитни, гьотитни кекове, съдържащи цинк утайки от ПСОВ и прахове от стоманодобивни производства и др., без съществени претенции по отношение на гранулометрията и съдържанието на влага в тях;

Функционална компанавка на основния агрегат, което позволява постигане на висока специфична производителност по отношение на преработваната шихта;

Утвърдено апаратурно оформяне на агрегата, проверено в практиката на много водещи фирми в металургичния бранш, което се отличава с надеждна конструкция, продължителен експлоатационен срок и лесно обслужване;

Максимално използване на топлотворната способност на шихтата за топене с възможност за утилизиране топлината на изходящите газове като пара с високо налягане, което има за резултат намалени енергийни разходи на процеса като цяло и косвено намаляване на СО₂-емисиите в металургичния цикъл;
Възможност за използване на въглища като енергоносител.

1.2.3. Капацитет на инсталациите, разход на суровини и реагенти

Инвестиционното предложение се отнася до модернизация на оловния завод на ОЦК АД с разширение на производството до годишен капацитет от 60 000 тона рафинирано олово на блок и осигуряване на обща степен на извличане от суровините до крайна продукция олово на блок над 97,5 %. За постигане на посочения обем крайна продукция олово на блок, Аusmelt-инсталацията трябва да има капацитет от около 69 000 t/y сурово олово.

Както беше посочено по-горе, топилният участък на оловния завод е физически амортизиран и морално остарял, така че неговото по-нататъшно функциониране и развитие налага модернизация със съществено нарастване на производственния капацит (спрямо разрешения в КР № 124/2006 г.), с което да се осигурява достатъчен ресурс за обслужване на банковите кредити за инвестиране на обекта.

Съгласно проекта на Ausmelt Ltd. - Австралия за ОЦК АД, ефективният фонд работно време ще възлиза на 80 %, респективно 292 работни дни в годината (7008 часа в годината), при което средно-часовата производителност на инсталацията ще бъде 9,8 t/h сурово олово (респективно около 235 t/24h олово).

Проектният капацитет на инсталацията като цяло ще се осигури с преработката на сулфидни оловни концентрати и съдържащи олово и цинк полупродукти и отпадъци – натрупаните на депо стари оловни шлаки и феритни кекове, евентуално и съдържащи цинк прахове от стоманодобивни предприятия.
Предвижда се получаването като крайни продукти на сурово олово (за следваща рафинация), техническа сярна киселина (търговски продукт) и отпадъчна шлака (за продажба). При заложеното годишно производство от 60 000 тона рафинирано олово на блок инсталацията ще произвежда 69000 тона сурово олово, за да покрие технологичните загуби на олово (около 530 тона годишно), оловото в рецикъл с оборотите от рафинация и оловосъдържащите странични търговски продукти – щейни и шпейзи). Общата степен на извличане на олово до краен продукт олово на блок ще възлиза на не по-малко от 97,5 %.

В таблица 1.2-1 са съпоставени данни за капацитета на инсталацията по преработвани суровини (концентрати и други оловосъдържащи суровини), получавани междинни продукти (оловни шлаки), крайни продукти (сурово олово, фюминг-окиси и сярна киселина) и отпадъци (фюмингована шлака).

Таблица 1.2-1

Капацитет на инсталацията Ausmelt по основни суровини и крайни продукти (в тонове суха маса) при база 60 000 t/y рафинирано олово на блок

	Капацитет на производството ^1/
Суровини и крайни продукти	Средно- часов, t/h	Средно- дневен, t/24h	Средно-годишен, t/y
1.Суровини (общо), в т. ч. :
Оловни концентрати	10,73	257,5	75 200
Акумулаторни пасти и решетки	1,14	27,4	8 000
Феритни кекове	0,71	17,0	5 000
Стари оловни шлаки	2,85	68,4	20 000
Обороти от оловна рафинация	1,54	37,0	10 800
2. Крайни продукти, в т. ч.:
Сурово олово (общо) ^1/	9,85	236,4	69 300
Фюминг-окиси	1,17	28,1	8 200
Техническа сярна киселина (96 %-на)	4,28	102,7	30 000
Отпадъчна обезцинкована шлака	4,90	117,6	34 400

^1/ При ефективен фонд работно време 7008 часа в годината (непрекъснат режим на

работа на Ausmelt-пещ № 1 и цикличен режим на работа на Ausmelt-пещ № 2).

1.2.4. Инфраструктура

Инсталациите предвидени за модернизиране на оловно производство ще се ситуират на терен от промишлената площадка на действащото производство на ОЦК АД (виж по-горе фиг. 1.1-2 и Графично приложение № 1). Не се изискват допълнителни площи, извън границите на площадаката за временни дейности при строителството. При изграждане на инсталацията и по време на нейната редовна експлоатация ще се използват елементи от съществуващата инфраструктура, както и наличната пътна мрежа на територията на Комбината.

Комуникационните връзки на ОЦК АД се осъществяват чрез железопътен транспорт по отклонение от ж.п. гара Кърджали и чрез автотранспорт. Основното товаро-разтоварително пристанище на ОЦК АД е пристанищен комплекс гр. Бургас.

Електроснабдяването на действащите производства се извършва от националната енергийна система чрез три независими захранващи електропровода. За покриване на енергопотреблението и нуждите от промишлена вода за новите инсталации съгласно ИП ще се ползват наличните източници.
1.2.5. Основни природни суровини и материали за реализация на инвестиционното предложение
При изграждане на обектите на ИП не се предвижда директно използуване на природни ресурси, освен съответните количества стандартни строителни материали (бетон, хоросан, тухли, арматурно желязо, метални конструкции и др.), както и някои хидро- и топлоизолационни материали.

По време на експлоатация на инсталациите се предвижда използването на същите природни ресурси, които се използват и при действащото оловно производство, но с променени количества, а именно:

Каталог: ovos

Изтегляне 3.35 Mb.

Сподели с приятели:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 18