Lean Manufacturing и Производствена система на Toyota
Изтегляне 26.53 Kb.
|
Свързани:
Lean-Six-Sigma-Black-Belt-Certification-Training-Manual-CSSC-2018-06b, Електричен ток в газове., стартиране на нов бизнес, WV KOSTAL - DOC01651451-0004 Verarbeitungsspezifikation - Stiftgehaeuse ..., Емоциите като средство за изграждане на идентичността
|
Lean Manufacturing и Производствена система на Toyota .Използването на термина "Lean" в бизнес или производствена среда, описва философия, която включва набор от инструменти и техники в бизнес процесите за оптимизиране на времето, човешките ресурси, активите и производителност, като същевременно подобрява нивото на качеството на продуктите и услугите техните клиенти. Да станеш "Lean" е ангажимент към процес и a огромен опит в обучението, ако се опитате да приложите Lean принципи и практики във вашата организация. Терминът Lean в производствената среда също се отнася за Toyota Производствена система, създадена от Toyota Corporation. В рамките на организация, четирима видни джентълмени с заслуги за разработването на система: Сакичи Тойода, който основава Toyoda Group през 1902 г.; Киичиро Тойода, син на Сакичи Тойода, който ръководи производството на автомобили операция между 1936 и 1950 г.; Ейджи Тойода, управляващ директор между 1950 и 1981 г. и председател между 1981 и 1994 г.; и Тайичи Оно, Бащата на системата Канбан. Сакичи Тойода изобретява механичен стан през 1902 г., а през 1926 г. автоматичен стан, способен да открива скъсана нишка, която автоматично спира стан, като по този начин предотвратява производството с лошо качество. През същата 1926 г. той основава Toyoda Automatic Loom Works, която произвежда автомати станове. През 1937 г. Сакичи продава своите патенти за автоматичен стан на компания в Англия ще финансира производство на автомобили със сина си Киичиро управлява новото начинание. По същото време в Йокохама, Япония, Ford Motor Company създава автомобили и камиони Model A със смесени модели в завод, преобразуван от Model T. По това време Ford беше най-големият производител на автомобили в Япония с General Motors като вторият по големина производител, който заедно произвежда над 90% от превозните средства произведени в Япония. Новото автомобилно начинание за Toyoda Group беше рисковано. Киичиро Тойода, син на Сакичи, който проявяваше по-голям интерес към двигатели и автомобили, след това текстил и производство на станове, убеден е неговият баща да създаде автомобилна дейност през 1936 г. Като управляващ директор на за новата операция Киичиро пътува до Ford Motor Company в Детройт 1 година на изучаване на американската автомобилна индустрия. Киичиро се върна Япония със силни познания за производствената система на Ford, решена да адаптиране на системата към по-малки производствени количества. В допълнение към по-малките производствени количества, системата на Киичиро предвижда различни процеси в последователността на сглобяване на производството, логистиката на материала едновременно към производственото потребление и мрежа от доставчици, способна да доставя компонентен материал според изискванията. Системата беше наречена Just-in-Time в рамките на Toyoda Group. Ейджи Тойода, племенник на Сакичи Тойода, се присъедини към Toyoda Automatic Семеен бизнес Loom Works след завършване на университета в Токио през 1936. През 1950 г. Ейджи е назначен за управляващ директор на Toyoda Automotive Работи, когато японското правителство принуди Киичиро Тойода да влезе реорганизиране на Toyoda Group. Принудителната реорганизация раздели семеен бизнес и доведе до оставката на Киичиро и целия му персонал. През първата година като управляващ директор Ейджи пътува до Съединените щати да проучи американската автомобилна индустрия и да докладва за американската методи на производство. След обиколка на дейността на Ford Motor Company, Ейджи се завърна в Япония с желание да преработи Toyoda Automotive. Важен процес, научен по време на пътуването, беше Ford Система за предложения на Motor Company. Ейджи създаде концепцията и тя е считан за един от основните градивни елементи на производството на Toyota Система за непрекъснато усъвършенстване (Кайзен). През 1957 г. Ейджи преименува автомобилната дейност на Toyoda на Toyota Company и отново през 1983 г. в Toyota Motor Corporation. През 1982 г. той създава Toyota Motor Sales USA. През 1986 г. Ейджи се завръща в Щатите да поднови своето изследване на американската автомобилна индустрия. По неговия завръщайки се в Япония, той постави служителите пред нови предизвикателства. The Toyota Motor Corporation не може просто да копира американското автомобилостроене индустрия, но е необходимо да произвежда превъзходни автомобили и да го прави с креативност, находчивост, мъдрост и упорит труд. Тайичи Оно, смятан за създател на производствената система на Toyota и бащата на системата Kanban, се присъедини към автоматичния стан на Toyoda Работи след завършване на Техническата гимназия в Ногоя през 1932 г. Ран в кариерата си той разширява концепциите на JIT, разработени от Kiichito Toyoda за намаляване на отпадъците и започна да експериментира и развива методологии за своевременно производство на необходимите компоненти и възли начин за поддържане на окончателното сглобяване. По време на хаоса на Втората световна война, Loom Works беше преобразуван в Motors Works и Taiichi Ohno го направи преминаване към производство на части за автомобили и камиони. Войната доведе до изравняване на всички производствени мощности на Toyoda Group Works, но под ръководството на Ейджи Тойода, заводите бяха постепенно възстановени и Тайичи Оно изигра а основна роля в установяването на принципите и методологиите на JIT, разработени през производствените процеси на Стан. В реконструирания Toyoda Group Automotive Operations, Taiichi Ohno управлява операциите по обработка при тежки условия на материала недостиг в резултат на войната. Постепенно той разработва подобрени методи за подпомагане на монтажните операции. Системите, които бяха разработена (системата за производство на Toyota), Оно приписва две концепции. Първата концепция от книгата на Хенри Форд Днес и утре публикувани в 1926 г. осигурява основата на производствена система за производство. Секундата Концепцията беше наблюдението на операциите на супермаркетите в Съединените щати по време на посещение през 1956 г. Концепцията за супермаркет осигурява основата на непрекъснато снабдяване с материали, тъй както супермаркетът осигурява непрекъснато доставка на стоки на рафтовете на магазините. Двама други господа, които помогнаха за оформянето на производствената система на Toyota, бяха Шигео Шинго, консултант по качеството, нает от Toyota, който помогна в изпълнение на качествени инициативи; и Едуард Деминг, който донесе Статистически контрол на процесите в Япония. Принципите и практиките на Lean са опростени и разработени през 90-те годишен период от време. Докато те са еволюирали чрез проба и грешка в много десетилетия и много видни мъже са допринесли за тяхното развитие, принципите и практиките не са лесни за прилагане, което много компаниите също ще удостоверят. Изпълнението изисква ангажимент и подкрепа от ръководството и участие на целия персонал в рамките на организацията да бъде успешна. Иноватори в управлението - хората и идеите, които оформиха модерното Бизнес от Даниел А. Рен и Роналд Г. Грийнууд – Оксфордски университет Преса - Ню Йорк 1998г. Детройт, Мичиган Мислейки за икономично производство системи От Акин О. Акинлауон, управляващ директор, Производствени решения/ Industrial Automation Group, Comdisco Inc. Значението на системата за щадящо производство се разбира по-добре, когато въздействието на промяната върху икономиката е напълно разбрано. Философията на производствения инженеринг е насочена към проектиране на производствена система, която идеално съчетава основите на минимизиране на разходите и максимизиране на печалбата. Тези основи са човек (труд), Материали и машини (оборудване) - наречени 3M на производството. Кладенец балансирани 3M резултати в • Максимално използване на Човек – квалифициран и/или неквалифициран • Оптимален размер на модула - клетъчен и/или растителен • Плавен трафик - на материали, хора, автомобили • Минимална обща производствена себестойност - на произведената продукция • Намалете инвестициите • Намалете изискването за труд • Използване на по-производително оборудване • Разпореждане с по-малко производително оборудване • Гъвкавост да бъдеш съвременен / в крак с пазара / клиента промени • Увеличете възвръщаемостта на нетните активи Има три стъпки, включени за постигане на окончателното производство инженерна философия: 1. Проектирайте проста производствена система, започнете проектирането на системата като възможно най-опростен с нисък обем през системата; 2. Осъзнайте, че винаги има място за подобрения, усъвършенствайте първата стъпка по-горе възможно най-добре; и 3. Непрекъснато подобряване на концепцията за проектиране на системата за икономично производство с подходящо вмъкване и баланс на автоматизация, конвейери и където е необходимо, буферни запаси. Могат да бъдат генерирани алтернативни концепции, които биха могли да задоволят продукта и маркетингови технически изисквания въз основа на задълбочен преглед или повторно изследване на интра- и/или интертехнологии, минал производствен процес грешки и научени уроци, конкурентен анализ, техно-комуникация като може да е приложимо. Окончателният избор на концепция(и) за производствена система да бъдат приети за по-нататъшно разглеждане или следва да се основават на развитието анализ, извършен в съответствие с установените критерии за подбор. Позволи ни помислете за две производствени системи, които, когато се комбинират, дават Lean Производство - система за поточно производство и система за гъвкаво производство. Дизайн Опростено производство SystemFlow производството е базиран на време процес, който изтегля материал през производствена система без никакво прекъсване. Това е основен принцип на Стегнато производство. Тази концепция за процес може да бъде постигната чрез бързо протичане материал от суров до завършен продукт - систематично балансиране на човека (оператор) и машина (оборудване) според изискванията на клиента. Целта на Flow Manufacturing е да осигури най-добрия отговор и произвеждат според изискванията на клиента. Ползите от тази цел включват: • намалено общо време за цикъл на продукта, • по-малко инвентар, • повишена производителност, и • увеличено използване на основното оборудване. Lean Manufacturing и Производствена система на Toyota Роналд М. Бекер Използването на термина "Lean" в бизнес или производствена среда, описва философия, която включва набор от инструменти и техники в бизнес процесите за оптимизиране на времето, човешките ресурси, активите и производителност, като същевременно подобрява нивото на качеството на продуктите и услугите техните клиенти. Да станеш "Lean" е ангажимент към процес и a огромен опит в обучението, ако се опитате да приложите Lean принципи и практики във вашата организация. Терминът Lean в производствената среда също се отнася за Toyota Производствена система, създадена от Toyota Corporation. В рамките на организация, четирима видни джентълмени са заслуги за разработването на система: Сакичи Тойода, който основава Toyoda Group през 1902 г.; Киичиро Тойода, син на Сакичи Тойода, който ръководи производството на автомобили операция между 1936 и 1950 г.; Ейджи Тойода, управляващ директор между 1950 и 1981 г. и председател между 1981 и 1994 г.; и Тайичи Оно, Бащата на системата Канбан. Сакичи Тойода изобретява механичен стан през 1902 г., а през 1926 г. автоматичен стан, способен да открива скъсана нишка, която автоматично спира стан, като по този начин предотвратява производството с лошо качество. През същата 1926 г. той основава Toyoda Automatic Loom Works, която произвежда автомати станове. През 1937 г. Сакичи продава своите патенти за автоматичен стан на компания в Англия ще финансира производство на автомобили със сина си Киичиро управлява новото начинание. По същото време в Йокохама, Япония, Ford Motor Company създава автомобили и камиони Model A със смесени модели в завод, преобразуван от Model T. По това време Ford беше най-големият производител на автомобили в Япония с General Motors като вторият по големина производител, който заедно произвежда над 90% от превозните средства произведени в Япония. Новото автомобилно начинание за Toyoda Group беше рисковано. Киичиро Тойода, син на Сакичи, който проявяваше по-голям интерес към двигатели и автомобили, след това текстил и производство на станове, убеден е неговият баща да създаде автомобилна дейност през 1936 г. Като управляващ директор на за новата операция Киичиро пътува до Ford Motor Company в Детройт година на изучаване на американската автомобилна индустрия. Киичиро се върна Япония със силни познания за производствената система на Ford, решена да адаптиране на системата към по-малки производствени количества. В допълнение към по-малките производствени количества, системата на Киичиро предвижда различни процеси в последователността на сглобяване на производството, логистиката на материала едновременно към производственото потребление и мрежа от доставчици, способна да доставя компонентен материал според изискванията. Системата беше наречена Just-in-Time в рамките на Toyoda Group. Ейджи Тойода, племенник на Сакичи Тойода, се присъедини към Toyoda Automatic Семеен бизнес Loom Works след завършване на университета в Токио през 1936. През 1950 г. Ейджи е назначен за управляващ директор на Toyoda Automotive Работи, когато японското правителство принуди Киичиро Тойода да влезе реорганизиране на Toyoda Group. Принудителната реорганизация раздели семеен бизнес и доведе до оставката на Киичиро и целия му персонал. През първата година като управляващ директор Ейджи пътува до Съединените щати да проучи американската автомобилна индустрия и да докладва за американската методи на производство. След обиколка на дейността на Ford Motor Company, Ейджи се завърна в Япония с желание да преработи Toyoda Automotive Работи растения. Важен процес, научен по време на пътуването, беше Ford Система за предложения на Motor Company. Eiji създаде концепцията и тя е считан за един от основните градивни елементи на производството на Toyota Система за непрекъснато усъвършенстване (Кайзен). През 1957 г. Eiji преименува автомобилната дейност на Toyoda на Toyota Company и отново през 1983 г. в Toyota Motor Corporation. През 1982 г. той създава Toyota Motor Sales USA. През 1986 г. Ейджи се завръща в Юнайтед Щатите да поднови своето изследване на американската автомобилна индустрия. По неговия завръщайки се в Япония, той постави служителите пред нови предизвикателства. The Toyota Motor Corporation не може просто да копира американското автомобилостроене индустрия, но е необходимо да произвежда превъзходни автомобили и да го прави с креативност, находчивост, мъдрост и упорит труд. Тайичи Оно, смятан за създател на производствената система на Toyota и бащата на системата Kanban, се присъедини към автоматичния стан на Toyoda Работи след завършване на Техническата гимназия в Ногоя през 1932 г. Ран в кариерата си той разширява концепциите на JIT, разработени от Kiichito Toyoda за намаляване на отпадъците и започна да експериментира и развива методологии за своевременно производство на необходимите компоненти и възли начин за поддържане на окончателното сглобяване. По време на хаоса на Втората световна война, Loom Works беше преобразуван в Motors Works и Taiichi Ohno го направи преминаване към производство на части за автомобили и камиони. Войната доведе до изравняване от всички Тойода Общото време за продуктов цикъл (известно още като критичен път) е най-дългото време за изпълнение път от суровина(и) до готови стоки. Това е най-бързият възможен отговор на клиентска поръчка с готов продукт. Дейностите на НВА в производствената система е отпадък. Тези отпадъци са корекция, свръхпроизводство, движение на материал, движение, изчакване, инвентаризация и обработка. Подобряване потока от материали чрез подобрено оформление на системата при клиента необходимата скорост (такт време) ще намали отпадъците при движение на материали, инвентар (в процес на работа) и подобряване на способността да бъдете JIT производител. Ето защо е от съществено значение правилното прилагане на методологията на Lean, Flexible, Фокусирано върху клиента клетъчно оформление, материален поток и трансфер, такт време и Използване на оператора за постигане на целта на поточно производство и JIT. Непрекъснато подобрявайте дизайна на системата за икономично производство Да може бързо да реагира на изискванията на клиента и да бъде JIT производител едновременно, един от ключовете е да имате гъвкавостта на оборудване и имат способността да го приведат в съответствие с гъвкавостта на продукта. Поради несигурност в изискванията на клиента, важно е да се проучи производствени разходи за диапазон от обеми. Традиционно има рязък спад в производствените разходи като идеален обем изискването се приближава и рязко покачване, тъй като обемът е в повече от изискване. Тази система най-общо се характеризира с: • инвестиция, ангажирана предварително, обикновено много висока, • по-твърдо и сложно оборудване, често немодерно технологично, и • по-големи увеличения на капацитета, големи изисквания за клиентски обем за дълго време Период. В Lean Manufacturing обаче производствените разходи нямат такива рязък спад при промяна на изискванията за обем. Това се дължи на продукта гъвкавост и гъвкавост на оборудването, които могат да бъдат включени в Lean Производствена система. Тази система обикновено се характеризира с: • инвестиции, ангажирани при необходимост, • повече гъвкавост на оборудването, • по-адаптивни към несигурни пазари (обем/продукт) и • по-малки увеличения на капацитета, повече гъвкавост на продукта. Системата за щадящо производство има потенциал за по-голяма печалба (по-висок RONA). Рентабилността зависи от използването на неговите ресурси - 3M, т.е • Материалът се движи бързо от VA към VA операции • Човек работи непрекъснато, като добавя стойност към продукта • Машината работи по по-продуктивен начин според клиента изискване Системата за икономично производство може да бъде приета в нова производствена система, съществуваща производствена система, изискваща капитализация, оборудване или продукт преместване Изтегляне 26.53 Kb. Сподели с приятели:
|