Доклад за оценка на въздействието върху околната среда
Изтегляне 3.08 Mb.
|
- Навигация на страницата:
- 1.6.1.Входящ участък
- 1.6.2.Технологичен участък
- 1.6.3.Изходящ участък
- 1.6.4.Спомагателни инсталации
1.6.Производствена структураПредвижда се производствената линия да бъде монтирана в специално изградена за целта производствена сграда (производствено хале) на площадката на „Интер Пайп” АД, като общата необходима площ за реализиране на инвестиционното предложение възлиза на около 11000 m2. На линията за горещо поцинковане ще се поцинковат студено валцувани и горещо валцувани рулони. Производствената линия за горещо поцинковане на метална лента може да бъде разделена условно на три непосредствено свързани един с друг обособени участъка с прилежащи към тях технологични възли и спомагателни инсталации, както следва:
На фигура 1.6.1. е дадена принципната технологична схема на производствения процес. 
Фигура 1.6.1 Принципна схема на линия за непрекъснато горещо поцинковане По-долу е дадено описание на всеки участък и прилежащите към него технологични възли на производствена линия за непрекъснато горещо поцинковане на стоманена лента. 1.6.1.Входящ участъкНеобходимите количества студено валцувани и горещо валцувани рулони стоманена лента ще се транспортират до площадката на инвестиционното предложение посредством ж.п. транспорт и автотранспорт и ще се съхраняват в обособен за целта склад. От склада рулоните стоманената лента посредством вътрешноцехов транспорт (ж.п. колички и кранове) ще се подават към входящия участък на линията за непрекъснато горещо поцинковане. Производството на „Интер Пайп”АД ще се обслужва от прилежаща група коловози от жп.мрежата на „Кремиковци”АД. В таблица 1.6.1. е даден материалния товаропоток на вход на производствена линия за непрекъснато горещо поцинковане
От склада за съхранение стоманената лента се подава към два входящи стола за рулони, покрити с полиуретанов (или еквивалентен) слой, откъдето лентата попада върху количка за рулони. Количката за рулони представлява стоманена заварена конструкция със седло за рулона. Хоризонталното движение на количката се осъществява по релсов път, като максимална скорост на транспортиране е 15 m/min. Размотаването се осъществява от размотаващо устройство, което контролира захранването на линията с лента, като поддържа оптимален опън и центрира лентата по време на зареждане, докато притискаща ролка не позволява обратното размотаване на рулона. След размотаване лентата се подава последователно към:
Гореописаното технологично оборудване ще се изпълни в две абсолютно идентични паралелни технологични линии. Времето за заваряване на края на единия рулон с началото на следващия е между 28 и 40 sec, в зависимост от параметрите на лентата. По този начин се получава непрекъсната лента, която преминава последователно през всички елементи на технологичната линия.
Хоризонталният входящ акумулатор осигурява непрекъсната работа на процесната част при спряла входна част. При пускане на входна част акумулатора се запълва благодарение на по-високата скорост на процесната част. Като конструкция акумулаторът представлява четири двойки барабани, между които е опъната лентата. Едната група валци е подвижна и като се увеличава или се намалява разстоянието между двете групи барабани, съответно се увеличава или се намалява „капацитета” (количеството на натрупаната лента в него) на акумулатора. В хоризонталния входящ акумулатор се поддържа скоростта в работната част по време на операцията по окрупняване на рулоните. Времето на ефективно съхранение е приблизително 135 sec при 150 m/min скорост на процеса. Входящият акумулатор е съоръжен с два центровчика с детектори на заваръчен шев, които имат за цел да потвърди действителната позиция на заваръчния шев и да направлява лентата по линията, както и двуролков теглещ блок, за поддържане на заден опън за пещта. Измерването на опъна на лентата на входа на пещта се извършва от тензометрична ролка. На входа на пещта има ролков плот с халосни ролки, който е монтиран на носещата стоманена конструкция на пещта. 1.6.2.Технологичен участък
Пещта е хоризонтален тип и в нея лентата преминава последователно през няколко секции. Най-напред лентата преминава през секцията за предварително нагряване – 4 зони, където повърхността й се почиства от железни окиси. В нея горивото (природен газ) се изгаря с недостиг на въздух за създаване на редукционна атмосфера, в която окисите се редуцират. Следва секцията за термично обработване, която включва две зони, където, в зависимост от вида на термичното обработване, лентата се нагрява до 680-720ºС или до около 800ºС. В тези зони горивото изгаря в радиантни тръби, за да се избегне контакта на лентата с окислителни газове. Следва секцията за задържане, където температурата се поддържа постоянна с електрически нагреватели положени в радиантни тръби. След нея е секцията за струйно охлаждане на лентата. За охлаждане на лентата до 460ºС се използва защитен газ (85%N2+15%H2), който се засмуква директно от пещта, преминава през водни охладители и обдухва лентата. С тази температура лентата напуска пещта и попада във ваната с разтопен цинк. Пещта ще отговаря на следните изисквания и параметри: Еталонна лента за пещта 0.47 х 1500 mm Еталонен капацитет на пещта (CQ 730°C) 48.4 t/h Максимална скорост на лентата 146 m/min Еталонен капацитет на пещта (DQ 800°C) 37.4 t/h Максимална скорост на лентата 113 m/min
Секция за предварително нагряване Секцията за предварително нагряване ще бъде изградена от огнеупорна зидария, изолиращи панели и бетон. Основните характеристики на секцията за предварително нагряване за показани по-долу:
За намаляване на потреблението на природен газ се предвижда секцията за предварително нагряване (директно запалвана) да бъде съоръжена с монтиран в димохода конвективен рекуператор, където въздухът за горене се нагрява за сметка на топлината на изходящите димни газове. В секцията за термично обработване (индиректно запалвана) във всяка радиантна тръба е монтирана горелка. В камерата с директно изгаряне се извършват: - Почистване на повърхността на лентата от смазочни масла, чрез поддържане на висока температура в пещта. Смазочните масла върху повърхността на лентата се отстраняват чрез предварителното нагряване с отработените газове. Очистването се получава чрез изпаряване (а не изгаряне), дължащо се на високата температура на газовете. Разликата между температурата на газовете и лентата е около 400°С за да има изпаряване на маслата, а не прегаряне и оксидация на лентата. - Почистването на повърхността на лентата от железни окиси се осъществява в редукционната област на секцията за предварително нагряване благодарение на въглеродния окис и водорода, присъстващи в пещната атмосфера. В пещта редукционната атмосфера се получава чрез регулиране на съотношението въздух/газ така, че да се получава непълно изгаряне. Продуктите на непълното горене доизгарят в окислителната област на секцията за предварително нагряване, непосредствено свързана с рекуперативната зона, преди димохода за отработени газове. С цел да се избегне проникване на кислород в секцията, вътрешното работно налягане се поддържа малко по-високо от външното, като по този начин редукционният ефект е гарантиран. Чрез клапана на димовия канал се получава леко свръхналягане в пещта, т.е. в нея ще се осигурява перманентно положително налягане. На входната част на секцията за предварително нагряване е инсталиран уплътняващ механизъм (две водоохлаждаеми ролки на люка на пещта). На изхода на тази секция ще бъде монтирана уплътняваща система за предотвратяване на проникването на газове от секцията за предварително нагряване в секцията за термично обработване. Налягането в секцията за предварително нагряване трябва да бъде по-ниско от налягането в секцията за термично обработване, за да се избегне окисляване на лентата и да се предотврати образуването на взривоопасна смес. Предназначението на димоходната система, в това число димоход и комин е: - Да отведе генерираните отпадъчни газове от секцията за предварително нагряване към комина - Да контролира налягането в камерата за предварително нагряване Периодично при експлоатация се предвижда продухване на секцията за предварително нагряване с азот. Продухването на секцията за предварително нагряване е автоматично и е отделно от подаването на газ към секцията за отгряване. Продухващият газ-азот влиза в пещта през тръби, инсталирани на хобота, а излиза през комина на секцията за предварително нагряване. Необходимо е да се осигури голямо количество азот, за да се гарантира правилното продухване на секциите при стартиране на линията, както и при аварийни спирания. Необходимите количества азот ще се осигуряват от спомагателна инсталация „Инсталация за азот”.
Функцията на тази секция е да нагрее лентата на най-високо ниво, за да й придаде определена структура, а по този начин – и определени свойства, в зависимост от предназначението на поцинкованата метална лента. Атмосферата в тази секция е смес от 15%H2 и 85%N2 (обемни), необходима за подготовката на лентата за качествено покритие. Инсталираните нагряващи мощности (радиантни тръби) позволяват повишаване с до 60°С температурата на лентата, идваща от камерата за предварително нагряване. Вътрешността на камерата се състои от огнеупорна зидария, бетон и керамични материали, покриващи стените. Основните характеристики на секцията за термично обработване са следните:
Секция за задържане Функцията на тази секция е да задържи температурата на лентата чрез електронагреватели в радиантни тръби, за да се получи еднакво разпределение на температурата по повърхността на лентата и необходимото време за термично обработване. Атмосферата в тази секция се състои от смес на водород и азот, подготвяща повърхността на лентата за по-здраво сцепление с цинковото покритие. Вътрешността на камерата за задържане се състои от огнеупорна зидария, бетон и керамични материали, покриващи стените. Дължината на тази секция позволява 13 sec време на преминаване при максимална скорост на линията от 120 m/min. Основните характеристики на камерата за задържане са следните:
Секция за струйно охлаждане В секцията за струйно охлаждане става охлаждане на лентата до определена температура, в зависимост от цикъла на обработка. Охлаждането на лентата се извършва с помощта на осем броя струйни охладители, които охлаждат лентата от 730°С до 460°С. Всеки струен охладител е съоръжен с две постоянно включени електрически горелки, които да запалят водорода при наличие на кислород, с цел да не се получи взрив. Защитната атмосфера се засмуква директно от пещта чрез вентилатор. Преди да премине през вентилатора същата преминава през водно охлаждане. След това попада директно върху повърхността на лентата през разпробитите плочи. Регулирането на температурата в камерата става чрез една контролна зона, която според сигнала, подаван от пирометъра, монтиран непосредствено преди хобота, управлява необходимия брой охладители до достигане на пълен капацитет от осем струйни охладителя. Камерата е облицована от вътрешна страна с огнеупорна зидария, бетон, керамични материали и покрита с неръждаема стомана с дебелина 0,5 за защита на повърхността на лентата от огнеупорни частици прах в резултат от високата скорост, с която циркулират газовете.
Функцията на горещия теглещи блок е да осъществи продължителен контрол върху опъна на лентата в пещта и основно във ваната за поцинковане, за да се осигури по-добро, равномерно покритие. Теглещият блок, който е монтиран между струйното охлаждане и хобота, е двуролков. Корпусът е направен от 5 mm въглеродна стомана, подсилен със стоманени профили. За да има видимост в блока, са предвидени два отвора на свода и отпред. Всеки отвор е оборудван с термично стъкло, клапа и светлинен индикатор.
Хоботът е фиксиран и свързва горния край на охлаждащата камера с цинковата стопилка, като не позволява навлизането на въздух в пещта. Хоботът е наклонен на около 28°, корпусът му е херметичен и е направен от заварени оребрени стоманени плоскости. В хобота са монтирани тръби, през които се подава азотна атмосфера към повърхността на лентата. За понижаване на температурата на лентата след ваната за поцинковане, с цел втвърдяване на цинковото покритие, се предвижда използването на кула за бързо охлаждане с вентилаторен въздух. Кулата се състои от следното оборудване: - два вентилатора, задвижвани от електродвигатели с регулиране на оборотите, във възходящата част на кулата - два вентилатора, задвижвани от електродвигатели с постоянни обороти, в низходящата част на кулата Смесителна станция Защитната атмосфера, необходима да предпази лентата в пещта, е смес от водород и азот. Газовете ще бъдат смесвани в подходящо съотношение (15%H2:85%N2), като съдържанието на водород може да варира от 5% до 15%. Същата смесваща станция ще осигурява транспортирането на защитния газ до хобота, горещия теглещ блок, секцията за отгряване. Към пещта се предвижда инсталирането на контролноизмервателни системи, програмирани в дигитална контролна система, с компютъризиран контролноизмервателен пулт. Изображенията на мониторите включват цялостен преглед на линията, обособени части от нея, извлечение на сигналите за тревога и запазващи се записи. Сигналите за необичайни за процеса ситуации, ще бъдат принтирани с дата, час и обяснение за нередността.
Ваната с разтопения цинк ще бъде керамична, като температурата на метала в нея (455-460ºС) се поддържа с индукционни нагреватели. Ваната ще бъде с размери 3950x3050x2150 mm, като има максимална вместимост 160 t цинк при максимална дълбочина на течния цинк от 2000 mm. Във ваната се осъществява разтопяването на цинка и поддържането на необходимата температура на стопилката. Вътрешната обвивка на ваната е с конструкция от заварена стомана, като се предвижда и монтиране на въздушно охлаждани електрически индуктори (канален тип), комплект с огнеупорна зидария и огнеупорни покриващи материали, системи за контрол на мощностите, ъглови потапящи се термодвойки, система за измерване на нивото на стопилката, контролни пултове. Зареждането на ваната с необходимите количества цинк (цинк на блок и/или блок-лигатура 96%Zn+4%Al) ще се извършва посредством монорелса и/или ръчна макара. Блоковете цинк ще се съхраняват в склад за цинк, находящ се в близост до ваната за поцинковане. Максималното тегло на блоковете цинк ще бъде 2 t. Ваната ще бъде съоръжена с дънен барабан и въздушни ножове. Съоръжението дънен барабан (притискаща ролка), държи лентата във ваната, установява входна и изходна проходимост и работи в синхрон с успокояващата ролка, за да изправи и стабилизира лентата спрямо въздушните ножове. Въздушните ножове имат за цел премахване на излишъка от цинково покритие върху лентата, напускаща ваната, до достигане на правилното количество за качествено покритие. Вентилатор с променливи скорости осигурява въздух под налягане към въздушните ножове чрез система за регулиране. За намаляване на шума от въздушната струя и минимизирането на свръх покритието по ръбовете на лентата ще се използват регулатори на цинковото покритие. Позиционирането на всеки бафъл срещу лентата ще става с противотежест.
След ваната за поцинковане лентата се отвежда към разположената в съседство кула за охлаждане, в която е предвидено да се понижи нейната температура, за да се втвърди цинковото покритие. В кулата ще има 4 въздушни охладителя (по 2 от двете страни на лентата). Следва водно охлаждане, което се осъществява посредством изработени от неръждаема стомана охлаждащи душове, пръскащи вода под високо налягане. Те ще са разположени по вертикалното спускане в главния резервоар за водно охлаждане. Два комплекта изстискващи ролки ще бъдат захванати на диагоналното вертикално изкачване, за да премахват излишъка на вода от лентата. Генерираните отпадъчни води ще се отвеждат към вътрешно-оборотен цикъл.
Тук се осъществява въздушно изсушаване на повърхността на лентата, идваща от охлаждащия резервоар на водно охлаждане. Оборудването за въздушно изсушаване се състои от задвижван с АС двигател центробежен вентилатор, въздухонагревател, V-образни накрайници, които разпръскват въздуха. Генерираните отпадъчни газове се отвеждат към атмосферата посредством вентилационна тръба. След изсушаване лентата преминава през микропроцесорна гама–лъчева измервателна система за измерване на цинковото покритие, която измерва дебелината на покритието на лентата в „студено състояние”. След измерване на дебелината на покритието лентата преминава през детектор на заварката, който има за цел да потвърди действителната позиция на заваръчния шев и да направлява лентата по линията. По-нататък лентата се отвежда към двуролков теглещ блок, който заедна с горещия теглещ блок на изхода на пещта осигурява опъна на лентата в процесната част.
След сушене стоманената лента преминава през дресировъчен стан, който е тип „кварто” (два работни и два опорни валци), оборудван с цилиндри за баланс и противоогъване на работните валци и цилиндри за баланс на опорните валци. Проходната част на машината включва противоогъващи и подаващи ролки на входа и на изхода на машината. Максималната деформация в него е 1,5%, след което преминавайки през система от направляващи и обтягащи ролки, лентата се отвежда към разтегляне под опън. Двуролков теглещ блок поддържа необходимия опън между скинпасиращата машина и правѝлната машина. Разтеглянето се извършва чрез правѝлна машина, където лентата се подлага на последователно, моментно огъване в горната си част, а след това и в долната и претърпява разтегляне под опън. Четириролков теглещ блок поддържа необходимия опън след правѝлната машина.
След разтегляне лентата посредством отклоняваща ролка се отвежда към пасивиращата машина. Химическото пасивиране включва обработване на лентата с 15% воден разтвор на Cr2O3 (ПАСЕРИТ 6001). Машината за пасивация осигурява нанасяне на прецизно измерено количество пасивиращо покритие от двете страни на лентата едновременно. Лентата се подава вертикално и слоят се нанася с помощта на двойка ролки.
За изсушаване на водата от пасивиращото покритие на лентата ще се използва електрическа пещ с инфрачервени лъчи. Пещта отвътре е изцяло подплатена с керамични рефлектори с висока плътност, които ефективно задържат топлината. Пещта е напълно оградена с оформени от листова стомана панели. Отдушникът се намира в критичната точка след нагревателите, за да може ефективно да прихваща отпадъчните газове, които ще се отвеждат в атмосферата посредством вентилационна тръба. Охлаждащи ролки охлаждат лентата излизаща от инфрачервената пещ. Охлаждащата система се състои от заварена носеща конструкция, подсигуряваща двете халосни ролки с водно охлаждане. Всяка една от последните се състои от две затапени в краищата концентрични тръби. Спирала разделя вътрешното пространство на отделни сектори, в които тече вода. Отклоняваща ролка подпомага и насочва лентата след възел „Инфрачервено сушене” към изходния акумулатор.
Изходния вертикален акумулатор поддържа скоростта в процесната част по време на операцията по смяна на рулоните на изходната секция. Времето на ефективно съхранение е приблизително 100 sec при 150 m/min скорост на процеса. Тензометрична ролка измерва и контролира опъна на лентата при изходния акумулатор.
В стая с климатична инсталация се извършва визуална инспекция на двете страни на повърхността на лентата. Предвидени са огледала, контролно осветление и отделна хоризонтална маса за проверка плоскостта на лентата. Двуролков теглещ блок поддържа определен опън в изходния акумулатор. Преди теглещия блок е инсталиран детектор на заварката, който да потвърди действителната позиция на заваръчния шев.
В този възел се прилага прецизно и еднообразно покритие от електроустойчива течност на двете страни на хоризонтално движещата се лента. Оборудването осигурява прилагане на контролируемо количество покритие. Системата за електростатично омасляване се състои от подаваща дюза, измервателна помпа, захранване за високо напрежение, контролни разпределители, контролен пулт и резервоар.
Обрезът ще се извършва от хидравлична гилотинна ножица, режещите остриета на която са от специална инструментална стомана с четири режещи края. Максималната дебелина на лентата е 2,2 mm. Пневматично задвижван отклоняващ плот, насочва изрязаните парчета скрап в контейнер за временно съхранение. На изхода на ножицата има отклоняващ конвейер, който може избирателно да функционира, като преход за водещия край на лентата към намоталката, или да отклонява мострени парчета за контрол на планшетността на лентата в кош за проби, както и да отклонява парчета скрап към шахтата за скрап водеща към контейнер за временно съхранение. На пътя на лентата са закрепени сензор и светлинен индикатор. Лентата ще бъде странично регулирана в зависимост от широчината й от задвижван с двигател с регулиране на оборотите винт. Лентата ще се навива в стегнат подравнен рулон при контролиран опън, без да се получава телескопичност на рулона. Рамка с притискаща ролка няма да позволява обратното размотаване на рулона. Мандрел ще бъде монтиран върху подвижна рамка за центриране на лентата, която се задвижва от управляващ хидравличен цилиндър по захванато за основата шаси. Раменен захващач служи да се навият първите намотки от рулона върху намоталката. Навиването става чрез ремъци, които придържат и подават лентата за навиване на намоталката и я държат опъната (освобождава се след навиването на първите намотки). За извеждане на рулоните се използва изходна количка за рулони, която представлява наземна, заварена стоманена конструкция, вертикално повдигана от хидравличен цилиндър. Тя е проектирана с тласкач, с който да се освобождава намоталката от рулона. Количката ще бъде захваната на четири закалени колела. Колелата от едната страна са двойно захванати, с цел количката да бъде насочвана. Скоростта на транспортиране е 12 m/min. За извеждане на рулоните се използва самоходна количка, движеща се по релсов път на кота ±0.00м. Хоризонталния ход на количката се изпълнява от хидравличен мотор, монтиран към металната конструкция. Скоростта на транспортиране е 12 m/min. Вертикалният ход за сваляне на рулона от барабана на намоталката се изпълнава от хидравличен цилиндър. След това рулоните преминават последователно през:
Рулоните с поцинковане лента ще се отвеждат към склад за готова продукция, откъдето ще се товарят за експедиция. Технологичният производствен поток ще следва посоките изток-запад, като готовата продукция, от поцинковани рулони ще се транспортира през прилежащия жп.коловоз и автоподход от запад. В табл.1.6.3. е даден материалния товаропоток на изход на производствената линия. Таблица №1.6.3. Материален товаропоток на изход на производствена линия за непрекъснато горещо поцинковане
Забележка: Готовата продукция поцинковани рулони се товарят с хоризонтална ос на жп.вагони с товароносимост 60 t 1.6.4.Спомагателни инсталации
Газообразният азот ще се получава чрез криогенна технология за разделяне на въздуха. Инсталацията включва: въздушен компресор, блок за комплексно очистване на въздуха, система за предварително охлаждане на въздуха, блок за разделяне на въздуха, влагоотделител и микропроцесорна система за контрол и управление. Атмосферният въздух се засмуква от въздушния компресор и се подава в блока за очистване, където се очистват H2O, CO2, СnНm. Пречистеният въздух ще се охлажда предварително, след което ще се подава в блока за разделяне. При -183ºС се втечнява кислорода, а при -196ºС се втечнява и азота. Азота ще се съхранява в 10 ресивера по 100 m3 всеки, където ще се нагнетява с компресор до P=20 Bar. Това осигурява нуждите от азот за работата на производствената линия за 54 h, без инсталацията за производство на азот да работи. Газообразният азот с чистота 99,999 % се подава към ресивер и след това към консуматорите. Останалите продукти (вкл.кислород) при разделянето не се използват и се изхвърлят в атмосферата.
Освен за защитната атмосфера ще е необходим и азот за продухване на секцията за предварително награяване. Продухването на секцията за предварително нагряване е автоматично и е отделно от подаването на газ към секцията за отгряване. Разхода на азот ще бъде около 800 Nm3/h за период от 4 h на всеки 3 месеца. Необходимо е да се осигури голямо количество азот, за да се гарантира правилното продухване на секциите при стартиране на линията, както и при аварийни спирания. Продухващият газ влиза в пещта през тръба, инсталирана на хобота, а излиза през комина, инсталиран на края на пещта за предварително нагряване.
Технологията за получаване на водород се базира на процес на паров реформинг на метан по каталитичната реакция 1000°C
2Н2О + СН4 ---------- 4Н2 + СО2 пара природен Kt газ Инсталацията включва два модулни генератора с параметри: Обемна производителност 2 х 53 Nm³/h Чистота < 1 ppm O2 < 1 ppm CO < 1 ppm CO2 < 1 ppm CH4 Консумация на природен газ 2 х 25 Nm³/h Налягане на газа 0.4 MPa Потребляема ел.мощност 2 х 15 kW Охлаждаща вода 2 х 3 m³/h Консумация на водород от произв.линия 70 Nm³/h Производителността на инсталацията за водород ще се регулира плавно от 30÷100%, като максималната производителнност е 160 Nm³/h. Това ще дава възможност производителността на инсталацията за водород да се настройва в съответствие с потребностите (консумацията) на линията за горещо поцинковане, поради което няма да се налага съхранение на получения водород. Каталог: ovos Изтегляне 3.08 Mb. Сподели с приятели:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||