Технологична схема на производството

2.1.2. Технологична схема на производството

Процесът на производството на керамични плочки в Завода ще протича в редица последователни етапи, които могат да се обобщят по следния начин:

• 
  Доставка и съхранение на суровини
  
• 
  Подготовка на суровините за смесване
  
• 
  Подготовка на керамичната маса. Мелене
  
• 
  Оформяне на полуготовата продукция. Пресоване на изделията
  
• 
  Сушене в сурово състояние с подгрят въздух
  
• 
  Приготвяне на глазури
  
• 
  Операции по допълнителна обработка (зачистване на ръбовете, гланциране на повърхността) и придаване на естетически вид на продукцията (глазуроване, оцветяване)
  
• 
  Сушене преди изпичане
  
• 
  Изпичане в газови пещи
  
• 
  Сортиране, опаковане и складиране
  

Технологичната схема е представена в Приложение № 11.

Основните суровини за производството на керамичните плочки са глини, фелшпати, пясъци, карбонати и каолини. Те ще се доставят от кариерите на „Каолин” АД със самосвали. Съществува вероятност доставката да бъде и от внос. Самосвалите на входа на площадката на Завода ще преминават през везна (същото ще се прави и на изхода). Суровините ще се изсипват в отворени боксове, които ще се намират в покрит склад с 10 до 20 бокса. Дневното количество ще бъде около 200 тона (при 15% влажност). Това количество ще осигури наличен запас в склада за 30 дни.

С челен товарач (фадрома) суровината ще се подава през решетка към силози, след което с транспортна лента постъпва към машинната трошачка, а от там - в 10 бр. силози за дозиране. Под всеки силоз има кантар. Претегляното количество пада на лентов гумен транспортьор, който го подава в смесител. Там на всеки 100 кг суровина се добавя 35 л вода. Използва се свежа и отпадъчна вода от 2 сборни подземни резервоари за производствени отпадъчни води след технологичните операции и миенето на помещенията и оборудването. Над транспортната лента след първите силози ще бъдат монтирани магнитни сепаратори за отстраняване на евентуални метални примеси в суровината.

От смесителя суровината отива за хомогенизиране в цилиндрична мелница с топки от алуминиев оксид с различни размери. От нея суровината излиза във вид на течна маса, тъй наречената „барботина”, която с водни помпи се подава към центробежен сепаратор. Финната фракция се събира в резервоари с разбъркващо устройство, а грубата се връща за мелене. Резервоарите са 8, като 4 са резервни. Съставът на конкретна керамична маса се комбинира от съдържащите се в тях материали.

От резервоарите суспендираната разбъркана маса с помощта на високонапорни помпи се подава за пулверизиране в „атомизатор”, където през дюзи се разпръсква от 18-20 м височина в сушилната камера. В камерата с вентилатори се подава въздух под налягане, който се загрява с газова горелка. Въздухът с отделените водни пари се отвежда навън през циклони и комин. Изсушеният продукт, който пада надолу, прилича на нес-кафе и има 5,5-7% влажност и диаметър на частиците от 0,4 до 160 µкм.

Изсушената маса по открита транспортна лента се подава за отлежаване в 20 бр. силози по 120 т. Навсякъде в местата на пресипките ще бъдат реализирани засмукващи аспирации, които завършват с батерия от ръкавни филтри (200 ръкава). Уловеният прах ще се връща в мелницата, като ще се събира с шнек или в контейнер. Разходът на природния газ за един „атомизатор” е 520 Nm³/h.

От силозите масата се подава с повдигач до платформата на пресата в малки силози с вместимост 500 кг, а оттам по тръба се изсипва във формите за сухо пресоване с хидравлична преса. Налягането в пресата е 200 бара, а силата на натиска – 3500 т. Охлаждането на пресата е въздушно. Едновременно се пресова масата в 4 форми. Изпадналото от формите количество суровинна маса се събира с аспирация в контейнери, с които се връща в мелницата. След пресоването няколко плочки от партидата се вземат за контрол на плътност. Ако тя се окаже нестандартна, плочката се връща в мелницата.

След пресата плочките постъпват за сушене в 2 бр. вертикални газови сушилни. Газът се изгаря и загрява въздух, който се движи с помощта на вентилатори. В сушилнята плочките се предвижват по ролкови ленти, монтирани на 3 нива. Температурата на сушенето зависи от влажността на плочките. Годишният разход на природен газ за една пещ е 87,5 Nm³/h или годишно 756 000 Nm³. Констатираният брак след сушенето ще се изпраща в мелницата. Всяка сушилня има един комин, който няма пречиствателно устройство.

Следват операциите по зачистване на ръбовете и почистване на плочките. За целта ще се монтират автомати за ръбовете – по един на линията. Плочките ще се почистват с четки – горна и долна. Изсмукването на емисиите на прах ще се осъществява чрез отделна за всяка линия аспирация и батерия от ръкавните филтри. Констатираният брак отива обратно в мелницата.

Почистените плочки се подават за глазуроване – 2 линии. Първоначално те ще се овлажняват с цел намаляване на повърхностната температура. Следва нанасянето на слоевете от смес от глини и т.н. фрити (стъкловидна смес). Фрити се приготвят чрез топене при температура 1500⁰С и последващо бързо охлаждане, но в завода няма да се произвеждат, а ще се доставят от внос. Слоевете се нанасят с пулверизираща машина. Отпадналият от пулверизирането суспендиран материал и водата от охлаждането и миенето на машините ще се отвеждат към два подземни резервоара за събиране на отпадъчните води, откъдето след разбъркване на суспендираните примеси водата ще се връща в мелниците.

Глазуроването се използва за декорацията на плочките. Плочките ще минават под камбановидна, наливаща глазура, машина.

Следва операция „оцветяване” – нанасяне на различни оцветяващи пигменти. Машината за нанасянето има силиконови ролки с нарези, запълнени с оцветителна паста. Суспендираните отпадъци от този процес ще се отвеждат към резервоари за отпадъчните води. Водите след разбъркване ще се изпращат за приготвяне на керамичната маса.

Материалите за глазиране ще се доставят от Испания в big bacs-ове - 500 кг найлонови чували. Оцветителите ще пристигат в 20-25 кг найлонови чували или пластмасови кофи. Материалите подлежат на допълнителна обработка – разреждане с вода. Съхраняват се в метални или пластмасови съдове с монтирани бъркалки. Водите от измиването на съдовете и чувалите ще се отвеждат във вътрешната канализация и събирателните резервоари, откъдето ще се връщат към мелниците.

Декорираните изделия ще се подреждат на редове върху специални контейнери-етажерки, в които ще се подават на лента, вкарваща ги за операция „изпичане”. Придвижването на контейнери ще става автоматично с малки роботи, управлявани с помощта на лазер. Роботите се задвижват с акумулатор.

Автоматично разтоварените плочки ще се оставят на входа на пещта за последно изсушаване в сушилня, след което те влизат в пещта. Тя е тунелен тип с изпичане в т.н. „бърз цикъл”. Във вътрешността на пещта те се предвижват с порцеланови ролки, теглени от няколко мотора. Изпичането става с използването на ел.енергия и природен газ, изгарян в горелки. Максималната температура в пещта е 1230⁰С. Емисиите на замърсителите от пещите ще се отвеждат през 2 комина за всяка пещ.

Изпечените изделия ще се товарят автоматично на контейнери, които се придвижват посредством лазарни роботи до машините за разтоварване и селекция (качествен контрол). В тази зона готовите изделия преминават през машини, които по електронен път осъществяват измерването на техните размери и равнинност за контрол и сортиране.

Един контрольор ще оглежда визуално дали готовите изделия имат външен дефект. Ако има дефект, те преминават в по-долен клас на подбор, а тези с по-големи дефекти - се бракуват. Такива отпадъци са приблизително 5% от цялото годишно производство.

В зоната на селекцията се извършва и автоматично опаковане на подбраните изделия в кашони, след което се поставят необходимите етикети и накрая роботът ги поставя на палети.

След натоварването на палетите, същите се транспортират до зоната за увиване с найлон, след което те ще се складират на открито.
Производствените отпадъчни води ще се формират основно от миенето на оборудването и помещенията, както и от стичането на излишни количества глазури. Канализационната система за производствени отпадъчни води, генерирани на всички производствени участъци, ще ги отвежда с помощта на междинни резервоари и преносими помпи, които при необходимост могат да бъдат монтирани към всеки резервоар, към 2 основни подземни събирателни резервоара. Помпите могат да препомпват отпадъчните води заедно с наличните в тях фини твърди частици. По-грубите частици ще се задържат на сита преди междинните резервоари и ще се събират в предназначени за тази цел емкости. След запълването на емкостите те ще се транспортират с мотокар до мелницата за суровината и съдържимото се влага в основната суровинна маса. Всички съдове по пътя на отпадъчните води са снабдени с бъркалки за поддържане на финната суспензия в неутаено състояние с цел осигуряване на равномерното им изпразване.
В отделението за приготвянето на глазурите суровините ще се смесват с вода в топкови мелници, след което ще се съхраняват в резервоари с постоянно действащи бъркалки.
В Завода ще работи лаборатория, където ще се контролират суровините и качеството на изделията. Канализацията на лабораторията също ще се отвежда в резервоарите за отпадъчните води.

Също така ще има ремонтна механична и ел.работилници и столова-разливочна.

За осигуряване на гориво за вътрешно-заводската техника ще бъде изградена станция за зареждане с дизелово гориво с една колонка.
Подробно описание на производствения процес е представено в Приложение № 12.